Никелирование алюминиевых сплавов

Никелирование алюминиевых сплавов 2—311 [c.511]

Никелирование алюминиевых сплавов обычно выполняют с подслоем меди непосредственное никелирование производят в электролитах, содержащих лимонную кислоту или ее натриевую соль. После никелирования деталей из алюминиевых сплавов их подвергают термообработке для повышения адгезии. [c.318]

Химическое никелирование алюминиевых сплавов без цинкатной обработки [c.123]

Сплавы на основе цинка перед никелированием необходимо предварительно омеднять в комплексных цианистых электролитах, о применении которых будет упомянуто ниже. После цинкатной обработки и никелирования алюминиевых сплавов, а также меднения сплавов на основе цинка, на детали из этих сплавов может быть нанесено любое другое металлопокрытие. Никелирование широко используется для получения как самостоятельных покрытий, так и покрытий, применяемых в качестве подслоя перед хромированием. [c.139]

Для алюминиевых сплавов марок Д1, Д16, АМц перед химическим никелированием на одном из заводов применяют следующую технологическую подготовку травление в растворе, содержащем 100 г/л гидроксида натрия и 40 г/л хлористого натрия при 60 С в течение 30 с, осветление в течение 5—10 с в 35 %-ном растворе азотной кислоты матирование в течение 60 с в растворе, состоящем из 1 части по объему плавиковой кислоты и 2 частей по объему соляной кислоты, активирование в течение 60 с в 5 %-ном растворе соляной кислоты [c.30]

Никелирование углеродных волокон. Химическое никелирование углеродных волокон используют в одних случаях для получения собственно матричного материала, в других—для получения тонких технологических покрытий. В первом случае композиционный материал получают в процессе компактирования волокон с покрытием, например методом горячего прессования, во втором случае — в процессе пропитки покрытых волокон жидким металлом (например, алюминиевым сплавом). [c.185]

Для защиты деталей от воздействия рабочей среды они подвергаются различным покрытиям и поверхностным обработкам. Опыт показывает, что детали из алюминиевых сплавов целесообразно подвергать хромовокислому или сернокислому анодированию. Стальные детали, работающие в жидкости, подвергаются воронению, а детали, часть поверхности которых соприкасается с воздухом, целесообразно выполнять из нержавеющей стали. Надежная защита от коррозии достигается также применением химического никелирования. [c.34]

Получение фосфатно-фторид-ной пленки на алюминиевых сплавах перед никелированием (г/л). Фосфорная кислота — 300 фтористый натрий — 35—45. В 100 мл раствора обрабатывается 12 дм поверхности деталей. [c.180]

Далее, авторы [652] не обнаружили снижения усталостной прочности алюминиевого сплава Д1 (подвергнутого химическому никелированию в щелочном растворе на толщину 10 мкм и термообработке при 200°С в течение 1 ч), а сплав АЛ4 после никелирования и термообработки даже получил повышение усталостной прочности на 38%. Эти данные легко объяснимы, если учитывать отсутствие у твердого алюминия способности поглощать водород. [c.290]

Если процесс получения кристаллита на алюминиевых сплавах не предусматривает применения электрохимического окрашивания (операция 13), то в операции б достаточно лишь применения контактного никелирования или железнения. [c.201]

Химическое никелирование осуществляют из гипофосфита натрия. При этом осаждается не чистый никель, а сплав никеля с 4—10 % фосфора. После отжига при 400—500 °С твердость покрытия возрастает от 450 до 1000 НВ. Никелевое покрытие по меди и медным сплавам для защиты от коррозии и для декоративной отделки и пружинящих деталей выбирают обычно толщиной 3—9 мкм для условий Л, С, Ж и ОЖ (НЗ, Н6, Н9), а для придания поверхностной твердости, защиты от коррозии и декоративной отделки корпусов, ручек, дисков и т. п. для тех же условий — 9—21 мкм (Н9, Н12, Н15, Н18, Н21). Покрытия для коррозионно-стойких сталей и алюминиевых сплавов имеют толщину 18— 36 мкм. Титановые сплавы для всех условий работы покрывают Н6 для улучшения способности к пайке. [c.44]

Разработаны способы никелирования и меднения алюминиевых сплавов из специальных электролитов без нанесения промежуточных слоев при этом для обеспечения надежного сцепления покрытия с основой после осаждения никеля и меди необходимо прогревать детали в течение 30 мин при 200 °С. [c.141]

Для улучшения адгезии никелевого слоя к поверхности алюминиевого сплава применяют термическую обработку (нагрев при 250° С 2 ч), затем никелированную поверхность паяют обычными легкоплавкими припоями типа ПОС по известной технологии. Полученный слой никеля позволяет производить неоднократный нагрев под пайку. Однако предел прочности паяных соединений, никелированных в ваннах с хлористым никелем, невелик [— 9,8 Мн/лг (1 кГ ммР-)]. [c.284]

Медные покрытия имеют большое применение, как промежуточные при многослойном никелировании или декоративном хромировании стальных изделий или изделий из цинковых и алюминиевых сплавов. Медь легко поддается полированию, а медные покрытия прочно сцепляются как с покрываемым металлом, так и с последующим наносимым слоем другого покрытия. [c.266]

К декоративным гальваническим покрытиям, применяющимся для отделки деталей оборудования, относят декоративное хромирование, химическое никелирование, электролитическое никелирование. Кроме того, для декоративных целей применяют оксидирование стальных деталей, анодирование и эматалирование алюминиевых сплавов. [c.326]

Уже первоначальные исследования показали, что этот процесс обладает рядом положительных свойств, выгодно отличающих его от других, применяемых в настоящее время методов упрочнения поверхностей деталей. Так, применение химического никелирования, в отличие, например, от хромирования, дает возможность без каких-либо специальных экранирующих приспособлений наносить весьма равномерные по толщине износостойкие и защитные покрытия на детали любой конфигурации, причем эти покрытия могут быть нанесены не только на детали из различных металлов (в том числе и на алюминиевые сплавы), но также и на изделия из неметаллов, например из керамики и пластмасс. [c.3]

Опыты по никелированию прецизионных деталей из сталей и алюминиевых сплавов с острыми отсечными кромками показали, что покрытие осаждается на этих кромках весьма равномерно, без каких-либо наростов или выступов. При хромировании аналогичных деталей на их острых кромках нередко образовывались дендриты. [c.33]

Что касается сцепляемости покрытий с алюминиевыми сплавами, то исследования показали, что такие операции предварительной подготовки, как обезжиривание органическими растворителями, травление в горячей щелочи, осветление в растворе азотной кислоты, необходимы, но недостаточны для нормального осаждения покрытий. Если ограничиваться этими операциями, то при никелировании различных алюминиевых сплавов покрытия нередко получаются с пузырями и легко отслаиваются от основы. [c.47]

Внешний вид никелированных образцов из стали 20 и алюминиевого сплава АК4 после испытаний на разрыв показан на фиг. 35. [c.50]

Опыты показали, что минимальное время нагрева никелированных образцов из алюминиевых сплавов Д1, Д16, АК4, АК6, АЛЗ, АЛ4, АЛ9, АМг и АМц, обеспечивающее удовлетворительную сцепляемость покрытия при температуре 200°, должно быть не менее 30 мин. [c.50]

Как уже отмечалось, процесс химического никелирования дает возможность наносить никель-фосфорные покрытия на различные алюминиевые сплавы и тем самым создавать разноименные трущиеся пары из этих сплавов. [c.66]

Для более полного определения возможных областей применения никелированных деталей из алюминиевых сплавов важно было установить влияние никель-фосфорных покрытий на усталостную прочность таких сплавов. [c.106]

Подготовка деталей из алюминиевых сплавов к никелированию. Нанесение никель-фосфорных покрытий на алюминиевые сплавы связано с рядом специфических особенностей. Эти особенности определяются прежде всего тем, что на поверхности алюминиевых деталей имеется окисная пленка, которая вследствие большого сродства алюминия к кислороду способна после удаления быстро возникать вновь. С другой стороны, удаление окисной пленки приводит к значительному увеличению электроотрицательного потенциала алюминия, что способствует контактному выделению металлов из соответствующих растворов при погружении в них обрабатываемых изделий. Указанные обстоятельства препятствуют получению хорошего сцепления никель-фосфорного слоя с основным металлом. [c.129]

Для того чтобы доброкачественно подготовить изделия из алюминиевых сплавов к химическому никелированию, необходимо после механической обработки тщательно их обезжирить. [c.130]

Промышленный опыт химического никелирования различных алюминиевых сплавов с использованием модифицированного цинкатного раствора дал положительные результаты сцепляемость никель-фосфорных покрытий с этими сплавами была достаточно хорошей еще до термообработки, [c.132]

Результаты исследований по определению зависимости чистоты поверхности от режимов шлифования и характеристики абразивных материалов при наружном шлифовании никелированных образцов из алюминиевых сплавов АК4 и АЛЗА приведены в табл. 50. [c.136]

Большой практический интерес представляет опыт ряда предприятий по упрочнению поверхности деталей из алюминиевых сплавов. Известные в настоящее время технологические методы химического никелирования различных алюминиевых сплавов позволяют [c.176]

Хотя в данном случае описана технология, применяемая для восстановления сложных деталей из литейного алюминиевого сплава, совершенно очевидно, что эта технология может быть не менее успешно использована при изготовлении новых таких же или аналогичных деталей. Другим примером использования процесса химического никелирования является обработка ряда прецизионных деталей из дюралюминия марок Д1, Д16, работающих в условиях трения при возвратно-поступательном движении и смазке различными маслами (фиг. 100). [c.179]

Фиг. 100. Детали из алюминиевых сплавов, никелированные химическим способом

Стендовые испытания, а также опыт эксплуатации показали, что никелированные детали из алюминиевых сплавов имеют в несколько раз больший срок службы, чем аналогичные детали, анодированные или без покрытия. [c.181]

Закса способ определения напрян(ения остаточного 2—228, 229 Заливины (дефекты метапл(зв) 1—259 Замазки 1—232 Затухание колебаний 1—303 Затухания коэффициент 3—374 Защитные покрытия, дефектоскопия 1—244 Защитные покрытия алюминиевых сплавов — см. Анодирование алюминиевых сплавов, Лакокрасочные покрытия алюминиевых сплавов. Никелирование алюминиевых сплавов. Оксидирование алюминиевых сплавов. Хромирование алюминиевых сплавов, Эматалирование алюминиевых сплавов [c.502]

Никелированный образец изнашивается почти в 20 раз меньше, чем без покрытия Общая потеря массы пары трения <Д1Т — Ni—Р-покрытие почти в 24 раза меньше, чем пары Д1Т—Д1Т При смазывании маслом МС-20 износ верхнего образца из Д1Т при трении по №—Р-покрытию почти в 50 раз меньше, чем при трении по Д1Т Износ пластин нз Д1Т с Ni—Р покрытием в 4,2 раза меньше, чем такой же пластины без покрытия Обш.ая потеря массы пары трения Д1Т — Ni—Р-покрытие в 65 раза меньше, чем прн использовании АМГ-10 Эти данные показывают, что при помош,и химического никелирования решается вопрос создания легких н износостойких пар трения из различных алюминиевых сплавов Необходимо помнить что в каждом конкретном случае иелесообразно проводить комплекс испытаний в условиях максимально приближенных к эксплуатационным [c.18]

Более перспективным методом получения алюминиевых композиционных материалов, упрочненных углеродными волокнами, является, очевидно, предварительная металлизация тем или иным способом углеродных волокон (никелирование, меднение, серебрение) и последующая пропитка покрытых волокон алюминиевым сплавом. Пропитка может осуществляться либо методом вакуумного всасывания, либо автоклавным методом, либо прессованием в слоях между фольгой из алюминиевого сплава при температуре образования жидкого расплава. Последний из перечисленных методов описан Линьоном [169]. Волокна типа графил предварительно покрывались слоем меди, содержащим 4% кобальта. Толщина покрытия составляла от 0,5 до 1,0 мкм, температура горячего прессования —600° С. Прочность на растяжение образцов, содержащих 30 об. % волокон, составила 50 кгс/мм . [c.181]

Образцы из стали 40, латуни, бронзы, меди М-3, чугуна 18—36, дюралюминия, магниево-алюминие- вого сплава МЛ-5, алюминиевых сплавов Завернуты в ингибированную бумагу и помещены в полиэтиленовые мешки На неотапливаемом складе 3 года При хранении образцов в условиях неотапливаемого склада ХЦА оказывает защитное действие на сталь 40, сталь 40 в сочетании с медью и латунью Л-62 сталь 50, никелированную с латунью Л-62 сталь 50 латунь дюралюминий Д-16 бронзу. Магниевоалюминиевый сплав не защищает [c.103]

Опыт показывает, что детали из алюминиевых сплавов целесообразно подвергать хромовокислому или сернокислому анодированию. Стальные детали, работающие в жидкости, целесообразко подвергать воронению, а детали, часть поверхности которых соприкасается с воздухом, выполнять из нержавеющей стали. Надежная защита от коррозии достигается также применением химического никелирования. [c.74]

Слои меди или никеля, нанесенные электролитическим способом на алюминиевые сплавы АМц и особенно АМг, могут отслаиваться от поверхности и вспучиваться при нагреве до температуры 200° С и выше. Более надежно покрытие алюминиевых сплавов никеля в специальных гипофосфитных растворах или в ванне, состояш,ей из 400 г/л хлористого никеля, 20 г/л фтористоводородной кислоты и 40 г/л борной кислоты. При этом не требуется специального подогрева и в ванне нет резких колебаний значений pH. Никелирование в растворе хлористого никеля возможно в монтажных условиях достаточно нанести на поверхность металла несколько капель раствора, чтобы произошло удаление окисной пленки алюминия и выделение никеля. [c.247]

Для улучшения адгезии никелевого слоя к поверхности алюминиевого сплава применяют термообработку (нагрев до температуры 250° С 2 ч) затем никелированную поверхность паяют обычными легкоплавкими припоями по известной технологии. Полученный слой никеля позволяет проводить неоднократный нагрев под пайку. Однако предел прочности соединений алюминиевых пластин, никелированных в ваннах с хлористым никелем и паянных ПОС61, невелик —1 кгс/мм . По данным Ю. А. Цума-рева, при пайке телескопических соединений труб из стали с охватывающей трубкой из алюминия с химически никелированной внутренней поверхностью в результате прижима т<,р возрастает до 2,5—3 кгс/мм . [c.247]

В. С. Борисов и С. А. Вишенков [387] нашли, что химическое никелирование без термообработки не влияет на усталостную прочность стали. Термообработанные никель-фосфорные покрытия, осажденные из кислых растворов, значительно снижают усталостную прочность (на 41—42%). При толщине 35 мк никелевое покрытие снижает усталостную прочность стали в такой же мере, как и хромовое покрытие толщиной 200 мк. Осадки, полученные из щелочных растворов, в меньшей степени снижают усталостную прочность, чем осажденные из кислых растворов. При толщине покрытия 35 мк снижение усталостной прочности стали ЗОХГСА составило 16,5%, что сравнимо со снижением предела усталости для стали с хромовыми покрытиями такой же толщины. С увеличением толщины никелевого покрытия усталостная прочность стали снижается. Усталостная прочность алюминиевого сплава Д1Т после химического никелирования не изменилась, а чистого алюминия возросла на 38% (при толшине покрытия 30 мк). [c.113]

Для стальных деталей защитное покрытие рекомендуется получать кадмированием для деталей из алюминиевого сплава — анодированием. Защитное и защитно-декоративное покрытия для деталей, изготовляемых из меди и медных сплавов, рекомендуется получать никелированием или никелированием с последующим хромированием. Можно рекомендовать следующие приведенные в табл. 14.1 покрытия. Цифра показывает толщину покрытия в мкм, буква — материал (К — кадмий М — медь Н — никель Ц — цинк X — хром), сокращения — тип покрытия (Фос — фосфатация Оке — оксидирование). [c.409]

МногоЬлой-ное декора-тивюэе хромирование и никелирование стали, медн и медных сплавов, цинкового и алюминиевого сплавов Стацисжар-ные ванны для меднения и никелирования Обсушивание детали, покрытых медью или никелем То же [c.316]

Многослойное декоративное хромирование и никелирование стали, меди и медных сплавов, цинкового и алюминиевого сплавов Автоматы и полуавтоматы для меднения и никелирования на подвесках При пуске агрегата в начале смены Партиями по мере поступления покрытых деталей с агрегата. Осмотр 2—3 подвесочных приспособлений с П(жрытыми деталями [c.316]

В связи с этим целесообразно было выяснить возможность создания работоспособных трущихся пар из алюминиевых сплавов путем нанесения на такие детали никель-фосфорных покрытий. С этой целью на машине трения 77МТ-1 были проведены сравнительные испытания на износ трущихся пар дюралюминий Д1 — дюралюминий Д1 и дюралюминий Д1 — никель-фосфорный слой, осажденный на образцы из Д1. Никелирование дюралюминиевых образцов производилось в щелочном растворе 4щ. Никелированные образцы подвергались термообработке при t = 200° (выдержка 1 ч). Твердость покрытий в этом случае составляла 620 кг мм . Испытания производились с двумя видами смазки — маслом МС-20 и АМГ-10. Продолжительность испытаний составила 25 ч. Удельная нагрузка 10 кг см . Результаты испытаний приведены в табл. 20. [c.66]

Большой практический интерес представляют также защитные свойства никель-фссфорных покрытий, осажденных на алюминиевые сплавы. С этой целью проведен ряд испытаний защитных свойств покрытий, нанесенных из щелочного раствора 4щ на образцы из сплавов АМг, АМц, Д1 и Д16. Никелированные образцы подвергались часовой термообработке при 200°. [c.90]

Таким образом, проведенные эксперименты указывают на воз-можносгь упрочнения поверхности некоторых алюминиевых сплавов методами химического никелирования, что вместе с повышением 106 [c.106]

Исследования т1роизводились на цилиндрических образцах из стали 45 и ЗОХГСА, никелированных в кислом растворе 4К и образцах из алюминиевых сплавов АК4 и АЛЗА, никелированных в щелочном растворе 4щ. [c.135]

Полученные на образцах режимы шлифования были проверены на никелированных деталях из различных сталей и алюминиевых сплавов. Детали обрабатывались на внутришлифовальном станке модели ЗА240. Толщина снимаемого никель-фосфорного слоя составляла от 0,02 до 0,05 мм на сторону. Чистота поверхности после шлифования на различных режимах и с различными шлифовальными кругами была в пределах 8—10-го класса. Более высокий класс чистоты поверхности был получен при шлифовании кругом Э80СМ1К6 при малой поперечной подаче круга (0,05—0,01 мм). При этом в конце шлифования производилось несколько зачистных проходов. [c.137]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...