Способ Закса

Три исследовании остаточных напряжений в цилиндрических изделиях широко применяются способы Закса, Калакуцкого и Давиденкова. [c.50]

Основной недостаток способа Закса, особенно затрудняющий его применение в заводских лабораториях, заключается в малой величине подлежащих измерению деформаций и в крайней чувствительности его к температурным влияниям. Последнее заставляет не приступать к измерениям, пока объект не вылежался при данной температуре в течение 2—3 час. (в зависимости от его размеров), причем необходимо параллельно производить замеры какого-нибудь контрольного образца, остающегося во все время операции неизменным. [c.52]

Надежные результаты по способу Закса можно получить лишь в случае, когда длина цилиндра превышает его диаметр или толщину стенки по крайней мере в 5—6 раз [c.52]

Вместе с тем только способ Закса вполне безупречно учитывает объемное напряи<ен-ное состояние и поэтому с теоретической точки зрения он наиболее правилен. [c.52]

Для тонкостенных труб способ Закса практически не применим из-за малой величины подлежащих -измерению деформаций. [c.52]

Возможность применения способа Закса для определения остаточных напряжений может быть оценена следующим образом. [c.56]

Следовательно, если в распоряжении исследователя имеются средства, позволяющие измерять упругие деформации с точностью большей чем 0,0015 мм, можно использовать способ Закса. Однако практически такой точности добиться очень трудно и можно прийти к неправильным выводам о величине и характере распределения остаточных напряжений. [c.56]

Изучение остаточных напряжений в поверхностных слоях представляет собой сложные физические исследования. При использовании методов Давиденкова или Закса эти напряжения определяются расчетом по величине деформации образца после снятия с него химическим или электромеханическим способом напряженного слоя. Для тонких слоев применим также рентгеновский метод, основанный на измерении межатомных расстояний в напряженном и ненапряженном металле. [c.184]

Вышеизложенный способ определения остаточных напряжений в цилиндрических изделиях хорошо известен в литературе как способ или метод Закса. [c.52]

Рис. 2. Схема измерения размеров цилиндра при определенигг остаточных напряжений по способу Закса аг, а/-, а," аг -, т" аз а аз" — места замера деформаций по трем диаметрам, сопряженным под 120° в трех поясах Ьг, 6з — места замера деформаций по длине

Сущность метода заключается в разрезке диска на ряд концентрических колец и в измерении изменения их диаметров, вы-з1ванного вырезкой. Эти изменения (как и в способе Закса) очень малы, не превосходя нескольких сотых миллиметра, и чувствительны к колебаниям температуры. Поэтому измерения следует производить с большой тщательностью. Сами вычисления довольно громоздки. [c.53]

Выше указывалось, что способ Закса дает возможность полностью определить объемное напряжение состояние в сплошных и полых цилиндрах, определив все три составляющих остаточных напряжений — осевые, тангенциальные и радиальные. Способ Закса предусматирвает измерение особо малых деформаций, и его применение ограничено техникой измереиия. Поэтому этот способ практически неприменим к цилиндрическим изделиям большого диаметра, так как расточка первых слоев такого цилиндра выэо1вет настолько незначительные деформации на его поверхности, что их не представится возможным замерить с достаточной точностью. [c.56]

Если в рассматриваемом случае вместо способа Закса применить способ Калакуцкого — Давиденкова, то получится значительно большая точность определения напря- [c.56]

Закса способ определения напрян(ения остаточного 2—228, 229 Заливины (дефекты метапл(зв) 1—259 Замазки 1—232 Затухание колебаний 1—303 Затухания коэффициент 3—374 Защитные покрытия, дефектоскопия 1—244 Защитные покрытия алюминиевых сплавов — см. Анодирование алюминиевых сплавов, Лакокрасочные покрытия алюминиевых сплавов. Никелирование алюминиевых сплавов. Оксидирование алюминиевых сплавов. Хромирование алюминиевых сплавов, Эматалирование алюминиевых сплавов [c.502]

Установлено также, что фосфатная пленка, образующаяся обычным способом, обладает большей защитной способностью против коррозии, чем пленка, получаемая ускоренным фосфатированием (по Бургхардту и Заксу) [c.46]

Кроме рассмотренных выше широко применяемых видов испытаний для определения способности металла к глубокой вытяжке, известны еще многие другие способы испытаний, применяемые более редко. Из этих испытаний следует упомянуть испытание на глубину выдавливания с расширением отверстия, предложенное Е Зибелем и А. Помпом, испытание клинового образца по Г. Заксу, а также устройства, которые позволяют проводить целый комплеюс испытаний (испытание на глубину выдавливания колпачка, испытание на вытяжку стаканчика с расширением отверстия и т. п.) с измерением усилий вытяжки и прижима и т. п. Из этих устройств следует упомянуть, например, устройство Т2Р (испытатель для глубокой вытяжки), разработанное в ГДР, и устройства фирм Эриксена, Гиллери и Олсена, подробно онисанные в литературе [116, 117, 120, 123—125]. [c.172]

При вычислении сужений шейки, как показали Закс и Купце, для получения одинаковых с круглыми образцами резу.пьтатов следует измерять толщину поперечного сечения шейки в самом узком ее месте (на середине ширины). Однако вследствие неоднородности материала и случайных причин даже вполне подобные образцы мог т разорваться неодинаково, давая шейку то по середине то вблизи головки. В последнем случае общее удлинение образца оказывается меньшим, е , и для получения сравнимых чисел измеряют удлинение условным способом, пересчитывая его на удлинение образца с шейкой по середине, а [c.285]

ХРУПКОСТЬ МЕТАЛЛОВ, свойство металла при статической нагрузке рваться, ломаться или разрушаться без заметной остаточной деформации. Если металл перед разрывом обнару- кивает пластич. деформации (см. Деформация пластическая), а остаточных деформаций не получается только при ударной нагрузке, то это свойство называется ударной хрупкостью. X. м. при низких и обыкновенных иногда называется холодноломко-с т ь ю, а X. м. в раскаленном состоянии—к р а с-н о л о м к о с т ь ю. Хрупкость зависит от целого ряда факторов от структуры металла, ориентации кристаллитов, от примесей, от самого метода испытания и т. д. Один и тот же слиток металла в одном направлении м. б. хрупким, а в другом пластичным. Начиная приблизительно с 1920 года, металловедение сделало большие успехи благодаря тому, что был открыт ряд способов получения металлич. монокристаллов, т. е. одиночных кристаллов, в виде стержней. Детальные исследования механических свойств этих монокристаллов, произведенные нем. физиками (Полани, Э. Шмид, Закс и их сотрудники) и англ. металловедами (Тейлор, Карпентер, мисс Элам и др.), дали весьма ценные ре-. ультаты для понимания механизма хрупкости и пластичности (см.). Эти исследования показали, что в металлич. монокристаллах существуют вполне определенные кристаллографич. плоскости—плоскости с наиболее плотной упаковкой атомов, по к-рым начинается трансляция, или скольжение, одних слоев относительно других. Это явление начинается тогда, когда с двигающее, или скалывающее, напряжение в данной плоскости и по вполне определенному направлению достигает некоторого критич. значения 5. Кристаллографич. направление в плоскости скольжения, по которому атомы расположены наиболее близко друг к другу, является направлением скольжения. [c.319]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...