Инертный газ использование

Индукционная поверхностная закалка металлов и сплавов С 21 D 1/10 сварка В 23 К 13/00) Индукционные катушки (для нагрева электромагнитным полем Н 05 В 6/36, 6/44 в системах зажигания F 02 Р 3/02-3/04) насосы Н 02 К 44/06 печи С 21 С 1/06, В 21 J 1/06, 17/02, F 27 В 14/06) Индукционный нагрев <Н 05 В 6/02-6/44, 11/00 использование для соединения пластических материалов В 29 С 65/32, 65/46 в печах для термообработки С 21 D 1/42, 9/60 печей F 27 D 11/06) Иней предотвращение образования в холодильных агрегатах 11 /06 удаление из холодильных агрегатов 21/06-21/12) F 25 D] [Инертные газы, использование (В 01 J 19/14 для обработки металлов В 23 Q 11/00) Инерционные аккумуляторы энергии в устройствах передачи F 16 Н 33/08-33/18 амортизаторы F 7/10) F 16 двигатели F 03 G 3/00-3/08 насосы F 04 F 7/00-7/02 переключатели Н 01 Н 35/14 элементы для автоматических прерывателей F1 01 Н 50/82)] [c.87]

В 1948 г. в СССР и других странах был применен высокопроизводительный способ сварки плавящимся электродом в инертных газах. Использование тонкой электродной проволоки (диаметром 1—2,5 мм) и больших плотностей тока (75—200 А/мм и более) дало возможность повысить производительность и эффективность этого процесса. [c.5]

Использование в качестве охладителя инертного газа гелия. Уже при давлении 4—5 МПа гелиевый теплоноситель обеспечивает хорошие условия теплоотвода и позволяет достичь объемной плотности теплового потока на уровне 6—8 кВт/л при сравнительно умеренной потере энергии на прокачку теплоносителя. Гелий как теплоноситель имеет по сравнению с другими газами ряд преимуществ высокую теплоемкость и теплопроводность, термическую и радиационную стойкость, химическую стабильность и инертность к конструкционным материалам, минимальное сечение поглощения нейтронов. [c.3]

Для статических испытаний может быть использован любой пресс, снабженный нагревательным приспособлением. Образец, имеющий внизу выемку для ввода термопары, устанавливают в электропечи, нагреваемой до заданной температуры испытания. Во избежание окисления образца рабочее пространство печи заполняют инертным газом. [c.111]

Основным механизмом возбуждения и ионизации атомов в полом катоде являются неупругие столкновения с электронами. Заметную роль в ионизации, а в ряде случаев и в возбуждении атомов исследуемого вещества, могут также играть соударения с возбужденными атомами инертных газов, находящихся в долгоживущих (метастабильных) состояниях. Гелий обладает наиболее высоким потенциалом возбуждения (19,8 эВ) и потенциалом ионизации (24,6 эВ). Вследствие этого средняя энергия электронов, характеризуемая электронной температурой, в разряде с гелием выше, чем с другими инертными газами. Поэтому в разряде с гелием удается получать спектры трудновозбудимых элементов и их ионов. Наоборот, в случае легковозбудимых элементов лучшие результаты дает использование более тяжелых газов, например аргона, поскольку они вызывают более интенсивное катодное распыление. [c.74]

Для получения некоторых сплавов применяют так называемые вакуумно-компрессионные печи, которые могут работать как при пониженном, так и при повышенном давлении. Использование их целесообразно, например, при необходимости введения в сплав летучих компонентов. В этом случае плавку проводят в вакууме, а в конце процесса создают в печи повышенное давление инертного газа, после чего вводят летучие присадки, [c.240]

Приведенные выше данные указывают на необходимость использования при нагреве циркония вакуума лучше 10 Па. Применение инертного газа дает менее удовлетворительные результаты, так как даже высокочистый инертный газ (99,995 %) по содержанию активных примесей соответствует низкому вакууму. [c.92]

Внешняя среда оказывает влияние и при незначительном содержании активных веществ в окружающей атмосфере, нейтральных газах НЛП в некачественном вакууме (более 10 Па или при плохой герметичности). Как правило, использование вакуума предпочтительнее, чем нейтральных газов, так как даже в высокочистом инертном газе во много раз больше примесей, чем в хорошем вакууме. [c.192]

Все более широкое использование находят радиоактивные изотопы и ядерные излучения в медицине для диагностики и лечения различных заболеваний. Свыше полутора десятилетий в лечебных учреждениях Советского Союза применяются препараты радиоактивного йода для распознавания болезней щитовидной железы, изотопы фосфора и натрия — для исследований процессов гемодинамики (движения крови) при поражениях сердечно-сосудистой системы, изотопы йода и инертных газов (радона, ксенона, криптона) — для диагностирования опухолей мозга и пр. За последние годы значительно усовершенствованы и получили распространение в лечебной практике средства лучевой терапии, радиоактивные препараты (местные источники лучевой энергии), используемые для лечения злокачественных опухолей, и гамма-терапевтические облучающие установки глубокого проникающего воздействия (рис. 56), источниками гамма-излучений в которых служат радиоактивные изотопы кобальта-60 и цезия-137. [c.192]

Эффективным средством консервации следует признать использование инертных газов — азота, гелия. Этот метод также требует осушки газа и удаления из инертного газа кислорода (обычно до 0,05 %). [c.98]

Другой метод борьбы с газовой коррозией состоит в использовании защитной атмосферы. Газовая среда не должна содержать окислителей в контакте со сталью и восстановителей в контакте с медью. В качестве защитной атмосферы при термообработке и сварке применяют инертные газы азот и аргон. Разогрев стали осуществляют в атмосфере, содержащей азот, водород и окись углерода. Сварка алюминиево-магниевых и титановых деталей должна производиться в атмосфере аргона. [c.14]

Паяные алюминиевые теплообменники нашли широкое применение в производстве криогенных хладагентов. Их используют как в благоприятных условиях (например, в среде инертных газов и при постоянном давлении), так и во влажной атмосфере, а также в условиях колебаний температуры в интервале от 297 до 172 К в сочетании с циклическими изменениями давления. Алюминиевые паяные теплообменники имеют высокие эксплуатационные характеристики в указанных условиях. Случаи разрушения обычно связаны с усталостью, коррозией, эрозией или с избыточным статическим давлением, при этом усталость и коррозия являются наиболее неблагоприятными факторами, поданным опыта эксплуатации [1]. В настоящее время нет достаточного количества данных, чтобы оценить влияние окружающей среды, температуры, частоты нагружений или других условий на усталостную прочность сплава 3003-0 и выделить из этих факторов те, которые являются решающими для паяных алюминиевых теплообменников. Задачей настоящей работы была оценка влияния температуры испытания, частоты нагружения и окружающей среды на скорость роста трещины усталости в алюминиевом сплаве 3003-0 с целью обеспечения более рационального конструирования теплообменников и более эффективного использования сплава в этих узлах. Остальные условия не принимали во внимание. [c.137]

Перед использованием ОСК перемешивают в течение 2— 3 ч до полной однородности в таре завода-изготовителя одним из следующих способов лопастными мешалками вертикального типа глубинными вибраторами барботированием сухим чистым воздухом нлн инертным газом на валках на приспособлении типа пьяная бочка . [c.149]

Использование щелочных металлов в качестве теплоносителей связано с рядом затруднений, обусловленных их чрезвычайно высокой химической активностью при взаимодействии с водой, паром, кислородом. Технически освоены специальные способы работы с большими количествами этих металлов в вакууме или атмосфере инертного газа, способы их перекачки, очистки от примесей и т. д. По отношению к конструкционным материалам жидкие щелочные металлы характеризуются умеренной коррозионной активностью, однако примеси (кислород, углерод, азот, водород) существенно увеличивают их агрессивность. [c.259]

Что касается горючих ВЭР, то их использование на предприятиях химической промышленности значительно увеличилось. Если в 1971 г. было использовано 45% общего выхода горючих ВЭР, то в 1975 г. — около 61%. Большая часть утилизируемых горючих ВЭР использована на самих предприятиях химической промышленности. Свыше 80% утилизируемых в отрасли горючих ВЭР используется в качестве топлива. Горючие ВЭР используются также в технологии производства аммиака в качестве сырья в конвертерах при получении азота, инертных газов и др. При этом доля горючих ВЭР, используемых в технологии, в 1975 г. несколько снизилась по сравнению с 1971 г. Сводные данные показывают, что в химической промышленности еще имеются резервы по повышению коэффициента утилизации ВЭР. [c.83]

Когда сплав Ni—Си 400 сваривали по методу TIG присадочным металлом 60, сварные швы подвергались интенсивной питтинговой коррозии как в воде, так и в донных отложениях после экспозиции в течение 402 сут на глубине 760 м. Однако они корродировали равномерно после 181 сут экспозиции на поверхности. Стыковые швы сплава Ni—Си 400, сделанные ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 190, были подвержены небольшой питтинговой коррозии в морской воде и донных отложениях после 189 сут экспозиции на глубине 1800 м и язвенной коррозии сварного шва после 540 сут экспозиции на поверхности. Круговые сварные швы диаметром, 7,6 см с неснятым напряжением, сделанные в образцах сплава Ni—Си 400 ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 190, корродировали равномерно в морской воде и донных отложениях после 189 аут экспозиции на глубине 1800 м. Круговые сварные швы с неснятым напряжением применялись для определения воздействия сварочных напряжений на коррозионное растрескивание сплавов. Когда сплав Ni—Си 400 сваривался ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электродов 130 и 180, сварные швы корродировали равномерно после 181 сут экспозиции на поверхности и 402 сут экспозиции на глубине 760 м. После 402 сут экспозиции на глубине 760 м не наблюдалось предпочтительной коррозии сварного шва, когда сплав Ni—Си 400 сваривался методом TIG с использованием электрода 167. Однако сварной шов подвергался избирательному коррозионному воздействию и был покрыт налетом меди после 403 сут экспозиции на глубине 1830 м [7]. [c.305]

Сплавы Ni—Си К-500 со сварными швами, сделанными ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 134, были подверженны питтинговой коррозии сварного шва и зоны термического влияния после 181 сут экспозиции на поверхности, язвенной коррозии сварного шва после 540 сут экспозиции на поверхности и коррозии кромки сварного шва после 402 сут экспозиции на глубине 760 м. Когда сплав Ni—Си К-500 сваривался методом TIQ с присадочным металлом 64, сварные швы корродировали равномерно после 181 сут экспозиции на поверхности и 402 сут экспозиции на глубине 760 м, а при экспозиции на поверхности в течение 540 сут сварные швы и зоны термического влияния подвергались питтинговой коррозии. [c.305]

Сварные швы в сплаве Ni—Сг—Fe 600, сделанные ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 132, были перфорированы после 402 сут экспозиции на глубине 760 м и после 540 сут экспозиции на поверхности. Сварные швы подверглись также туннельной коррозии после 540 сут экспозиции у поверхности. [c.307]

Сварные швы в сплаве Ni—Сг—Fe Х-750, сделанные методом TIQ с использованием добавочного металла 69, подверглись травлению после 402 сут экспозиции на глубине 760 м, однако после 54,0 сут экспозиции у поверхности сварные швы и зоны термического влияния подверглись язвенной коррозии. Сварные швы в сплаве Ni—Сг—Fe Х-750, сделанные ручной электросваркой в атмосфере инертных газов, были перфорированы, а зона термического влияния подверглась туннельной коррозии после 402 сут экспозиции на глубине 760 м. Зона термического влияния была перфорирована язвенной коррозией после 540 сут экспозиции у поверхности. [c.308]

При ручной электросварке сплава Ni—Fe—Сг 800 с использованием электрода 138 наблюдалась линейная коррозия вдоль края сварных швов после 402 сут экспозиции на глубине 760 м. Сварные швы и зоны термического влияния были перфорированы после 540 сут экспозиции на поверхности, когда сплав Ni—Fe—Сг 800 был сварен ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с исиользованием электрода 182. [c.308]

Дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа (метод T1G) с использованием сварочного прутка 2319 [c.362]

Плутоний-239 относительно устойчив против самопроизвольного распада но он легко расщепляется при облучении медленными и быстрыми нейтронами. В тепловых реакторах расщепление образовавшихся ядер плутония дает даже некоторое преимущество. Однако подавляющая часть этого плутония остается неизрасходованной , так как урановые топливные стержни к этому времени уже удаляют из реактора. Замена стержней необходима из-за накопления в них ядов — продуктов распада, сильно поглощающих нейтроны (в особенности это касается инертного газа ксенона). Таким образом, в использованных урановых стержнях остается достаточно много необходимого нам плутония, который химическим путем извлекается из этих стержней. Далее можно поступить с ним двояко пустить на производство атомных [c.87]

Для исследования выносливости металлов при повышенных температурах на базе машины типа ВКН создана микромашина ВТН, которая по механическим нагрузкам и возможным режимам испытания полностью аналогична базовой модели. Рабочая температура до 1000 °С, среда — инертная (вакуум или инертный газ). На микромашине при использовании соответствующих захватов и приспособлений можно испытывать образцы различных форм и размеров — длиной до 100 мм и площадью поперечного сечения до 3 мм . [c.170]

Сварку можно производит на установке для газолазерной резки при меньших мощностях и использовании слабого поддува инертного газа в зону сварки. При мощности СО 2-лазера около 200 Вт удается сваривать сталь толщиной до 0,8 мм со скоростью 0,12 м/мин качество шва получается не хуже, чем при электроннолучевой обработке. Электроннолучевая сварка имеет несколько большие скорости сваривания, но зато проводится в вакуумной камере, что создает большие неудобства и требует значительных общих временных затрат. [c.134]

Некоторые пластические массы (полиамиды) чувствительны к кислороду. Последний снижает прочность и пластичность сварных швов. Поэтому сварку в некоторых случаях выполняют инертным газом или азотом. Полиэтилен также рекомендуется нагревать азотом или углекислым газом. Однако он хорошо сваривается и при использовании горелок с прямым газовым нагревом. Нагретыми газами чаще всего сваривают винипласт, полистирол и некоторые другие пластмассы. [c.188]

В зависимости от разновидности способа сварки в защитных газах подготовка кромок должна быть различной. Так как ири сварке в защитных инертных газах расплавленный металл изолирован от атмосферного воздуха, то в сварочной ванне могут протекать металлургические процессы, связанные с наличием в нем растворенных газов и легирующих элементов, внесенных из основного или д,ополнителъного металла. При использовании смесей инертпых с активными газами возникают металлургические взаимодействия между элементами, содержащимися в расплавленном металле, н активными примесями в инертном газе. [c.254]

Для уменьшения газовых раковпн и пористости в отливках плавку следует вести под слоем флюса, в среде защитных газов с использованием хорошо просушенных шихтовых материалов. Кроме того, перед заливкой расплавленный металл необходимо подвергагь дегазации вакуумированием, продувкой инертными газами и другими способами, а также увеличивать газопроницаемость литейных форм и стержней, снижать влажность формовочной смеси, подсушивать формы и т. д. [c.127]

Пленка оксида покрывает капли расплавленного металла и препятствует сплавлению их между собой и основным металлом. Для разрушения и удаления пленки и защиты металла от повторного окисления при сварке используют специальные флюсы или ведут сварку в атмосфере инертных газов. Флюсы состоят из смеси хлористых и фтористых солей щелочноземельных металлов (Na I, K I, Ba Ij, LiF, aFj и др.). Действие флюсов основано на растворении пленки оксидов. При сварке в защитных газах пленка разрушается в результате электрических процессов в том случае, если она оказывается в катодной области дуги. Это реализуется при сварке плавящимся электродом на постоянном токе обратной полярности и сварке не-плавящимся электродов на переменном токе с использованием специальных источников тока (см. разд. 5, гл. II, п. 6). [c.236]

При использовании вольфрама в качестве нити накала воз.ни-кают некоторые технические трудности. Дело в том, что накалива-ине нити вольфрама до температуры выше 2500 К приводит к силь-liOf.sy испарению (распылению) нити внутрь пустотного стеклянного баллона-лампы, что является npn4Hrioii весьма быстрого выхода ее из строя. Чтобы заметно уменьшить скорость распыления вольфрама и тем самым увеличить срок службы лампы при более высокой температуре, было предложено заполнять лампы инертными газами — аргоном или смесью криптона и ксенона с примесью азота при давлении ат. В подобных газонаполненных лампах вольфрам моуКно накалять до температуры выше 3000 К- Оказалось, что, хотя спектральный состав излучения в газонаполненных лампах улучшается, светоотдача остается такой же, как у вакуумных ламп п )И более низкой температуре. Причиной ухудшения светоотдачи является утечка энергии вследствие теплообмена между нитью и газом, обусловленного теплопроводностью и конвекцией. [c.376]

Наряду с методами вытяжки листов на обычном прессовом оборудовании все большее распространение получают методы вакуумного или вакуумно-газового прессования (пневмоформовка). В тех случаях, когда окисление металла или сплава не представляет опасности, вместо инертных газов может быть использован воздух. Давление газа в зависимости от требуемого напряжения а колеблется от нескольких атмосфер до нескольких десятков атмосфер. [c.570]

Ориентировочно скорость коррозии обсадных труб можно оценить в лабораторных условиях измерением скорости коррозии образцов трубной стали в наиболее агрессивных пластовых водах разреза месторождения. В лабораторных опытах используют либо пробы воды, отбираемые из исследуемых горизонтов, либо синтетические модели пластовых вод. При использовании синтетической модели исходную воду тщательно деаэрируют барботированием чистым инертным газом, водородом или азотом. Содержание кислорода после барботи-рования не должно превышать 0,5 мг/л или естественного содержания в пласте, если оно больще 0,5 мг/л. [c.132]

К настоящему времени разработано несколько методов получения таких материалов. Большинство из них включает компак-тирование порощков, которые, однако, получают разными способами. Среди них ультрадисперсные порошки, полученные газовой конденсацией в атмосфере инертного газа [1, 5] или плазмохимическим методом [5], аэрозольным [6] и химическим синтезом [7], а также измельчением порошков в шаровой мельнице [2, 13] и др. Некоторые из этих методов были успешно использованы для создания объемных наноструктурных материалов. Это прежде всего газовая конденсация с последующим компактированием [1] и обработка порошков в шаровой мельнице с последующей консолидацией [2, 13]. Данные методы явились основой многочисленных исследований структуры и свойств нанокристаллических и нано-фазных материалов. Вместе с тем до сих пор существуют проблемы в развитии этих методов, связанные с сохранением некоторой остаточной пористости при компактировании, загрязнением образцов при подготовке порошков или их консолидации, увеличением геометрических размеров получаемых образцов, практическим использованием данных методов. [c.6]

Известны несколько групп средств защиты от коррозии масла, смазки, осушители, инертные газы, ингибиторы, пленочные покрытия (снимаемые или смываемые). Они обеспечивают различные возможности защиты и сроки хранения. Поэтому в технические условия на поставку оборудования должны включаться сроки его сохранности с учетом требований соответствующих ГОСТов. Все средства консервации, имеющие практическое применение, обладают определенными преимуществами и недостатками. Одни эффективны на короткое время, другие обеспечивают сохранность длительное время, но сложны в нанесении и т. д. Наиболее эффективным способом защиты от коррозии компрессорных машин (и другого оборудования) следует признать использование комплексных средств — смазок в сочетании с осушением (или имгибитированием) с применением внутренней упаковки или созданием инертных атмосфер. [c.95]

В установке ИМАШ-11 использован принцип регулирования температуры на поверхности образца изменением расстояния между образцом и нагревателем. Принципиальная схема устройства для моделирования режимов нагрева показана на рис. 94. Исследуемый образец листового материала 1 установлен горизонтально на неподвижных опорах 2, подлежащий нагреву участок образца ограничен экраном 3 из полированной нержавеющей стали. На нагреваемой и противоположной ей поверхностях образца температура контролируется хромель-алюмелевыми термопарами 4 h. 5. Образец находится в открытой сверху камере 6 прямоугольной формы, в нижнюю часть которой через штуцер подводится инертный газ. При нагреве образца на воздухе происходит возгорание связующего (если температура поверхности образца выше температуры воспламенения связующего). Опыты с нагревом стеклопластиков в защитной атмосфере азота показали некоторое увеличение прочности при уменьшении термоокислительной деструкции связующего [77]. Однако есть основания предполагать, что при нагреве могут образоваться химические соединения азота с компонентами связующего вплоть до образования цианистых соединений. Поэтому для пблной безопасности работы на установке в качестве защитной среды используется аргон. [c.176]

Сг—19 Мп по СРТУ лучше или аналогичен ферритным сталям (образцы ориентировки ПД, =0,1). Сравнение поведения зоны термического влияния осложняется использованием различной технологии сварки, но некоторые данные для стали с 5 % Ni, полученные при 111 К, приведены на рис. 9. Сравнение проведено на образцах ориентировки ПВ при л 0,1. Сварные соединения стали с 5 % Ni были выполнены дуговой сваркой в среде инертного газа с относительно невысокой погонной энергией [5]. Хотя скорость роста трещины в зоне термического влияния сварных соединений стали Fe—13Сг—19Мп при 77 К выше, чем у аналогичных образцов стали с 5% Ni, различие в свойствах этих сталей можно объяснить разницей в температуре испытания и величине погонной энергии при сварке. [c.233]

Для использования физического тепла раскалёпногб кокса применяются установки сухого тушения кокса УСТК. Установка состоит из двух основных частей — тушильной камеры и парового котла-утилизатора, В тушильной камере раскаленный кокс продувается инертными газами (обычно продуктами сгорания топлива). Раскаленный кокс загружается сверху, а снизу отбирается охлажденный кокс. [c.120]

Коррозию сварных швов на никеле Ni-200 наблюдали при ручной электросварке в атмосфере инертных газов с иа-110льзованием сварочного электрода 141 и при сварке методом T1Q о использованием присадочного металла 61. При сварке электродом 141 сварные швы подверглись сильной питтинговой коррозии. Сварные швы и зоны термического, влияния при сварке присадочным металлом 61 были перфорированы. Предпочтительное коррозионное воздействие на материалы сварных швов указывает на то, что они были анодными по отношению к катодному листовому металлу. [c.304]

Сварные швы в сплаве Ni—Fe—Сг 825, сделанные методом TIG с присадочным металлом 65, испытывали в течение 402 сут экспозиции на глубине 760 м и 181 сут экспозиции у поверхности. Сварные швы и зоны термического влияния были затронуты питтииговой коррозией после 540 сут экспозиции у поверхности. Когда стыковые швы делали ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 135, они не корродировали в течение 181 сут экспозиции у поверхности и 189 сут экспозиции в донных осадках на глубине 1830 м. Наблюдались начальные питтинги на сварном шве после 189 сут экспозиции в морской воде на глубине 1830 м. Один торец сварного шва прокорродировал после 402 сут экспозиции на глубине 760 м, а после 540 сут экспозиции у поверхности наблюдалась язвенная коррозия в зоне термического влияния. Круговые сварные швы с неснятым напряжением диаметром 7,6 см, сделанные ручной сваркой в атмосфере инертных газов, не корродировали в течение 189 сут экспозиции в морской воде и донных отлолсенпях на глубине 1830 м. [c.308]

Метод максимального давления в газовом пузырьке основан на измерении давления р, необходимого для образования и отрыва пузырька инертного газа через срез (кончик) капиллярной трубки, погруженной в исследуемую жидкость. При использовании не одного, а двух капилляров разного диаметра (0,5—2 мм), погруженных в исследуемую жидкость на одинаковую глубину, исключается необходимость измерения глубины погружения ка пиллярных трубок, а разность между максимальными давлениями в двух капиллярах определяется выражением [c.130]

В газоохлаждаемых реакторах типа Колдер-Холл защитной атмосферой является циркулирующий в качестве теплоно-. сителя углекислый газ. Окисление графита при использовании инертных газов может происходить за счет примеси кислорода или вследствие подсоса воздуха, попадающего в газовый тракт. В случае применения углекислого газа радиолитическое восстановление до окиси углерода может привести к значительному уносу графита. Попадание паров воды в кладку в водоохлаждаемых реакторах создает опасность окисления, так как в результате радиолиза воды образуется кислород. Полная защита графитовых блоков от окисления обеспечивается при их очехловке нержавеющей сталью (рис. 6.21) [116]. Однако такой способ защиты кроме сложности обладает еще одним недостатком — происходит нежелательное увеличение поглощения нейтронов. [c.250]

При использовании N2O4 в качестве теплоносителя и рабочего тела в замкнутом газовом цикле газ поступает в компрессор с минимальной, а в турбину с максимальной газовой постоянной. В результате мощность, затрачиваемая на сжатие диссоциирующей четырехокиси азота в компрессоре, значительно ниже мощности, затрачиваемой на сжатие инертного газа. Поэтому эффективный к.п.д. цикла на N2O может быть выше к.п.д. цикла на инертных газах [29, 407, 416], [c.4]

Нетехнологичность титана при сварке и обработке мешают использованию его преимуществ как конструкционного материала. Одним из рещений проблемы сварки титана является сварка под вакуумом в среде инертных газов и электроннолучевая сварка. [c.340]

Конструкция и принцип действия тунгаров аналогичны таковым ртутного газотрона. Тунгары, благодаря наличию в колбе инертного газа, имеют гораздо меньшее напряжение обратного зажигания, вследствие чего использование их для выпрямления возможно только в цепях с низким напряжением. С другой стороны, отсутствие наполнителя в виде паров позволяет использовать тунгары в помещениях с температурой ниже 0° С и не выше 50° С. По этой же причине время разогрева их сокращается до 30—60 сек. [c.544]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...