Сталь, производство разливка

По стадиям производства различают сырые изделия, жидкую сталь (для разливки в слитки, непрерывного литья заготовок и отливок), твердую сталь (слябы прямоугольного поперечного сечения, ширина которых минимум вдвое больше толщины, и слитки различных форм и размеров). [c.71]

Для разливки стали по формам при производстве среднего и крупного литья служат стопорные ковши. При разливке стали из этих ковшей устраняется возможность попадания шлака в форму. При производстве мелкого литья, в особенности в сырые формы из кислой углеродистой стали и из некоторых марок легированной стали, целесообразна разливка через носок из обычных ковшей небольшой емкости. Огнеупорная кладка стопорных ковшей и обмазка мелких должны быть тщательно просушены. [c.322]

При описании технологических процессов принимались во внимание новейшие достижения металлургической науки, повышение роли перспективных видов металлургического производства кислородно-конвертерного способа получения стали, непрерывной разливки стали и др. [c.3]

Полуспокойные стали имеют ряд преимуществ перед кипящими. Выход годного при выплавке полуспокойных сталей составляет 90%, в то время как у кипящих—85—87%. Кроме того, полуспокойные стали обеспечивают малую сегрегацию, уменьшение степени ликвации химических элементов, малое остаточное количество раскислителей и экономичность выплавки (время пребывания этих сталей в сталеплавильном агрегате меньше, чем при выплавке спокойных сталей). Облегчается и разливка стали. Производство полуспокойной стали не вносит никаких осложнений в технологию выплавки, но требует высокой квалификации работников, которые должны определять оптимальное количество раскислителей и контролировать степень раскисленности металла. [c.84]

Известно, что один станок с числовым программным управлением позволяет высвободить 3—4 рабочих, автоматизированная линия высвобождает до 30, а автоматизированный участок — до 60 человек. Вот почему ныне взят курс на новую технику и технологию. Они способны коренным образом изменить материальную основу производства в металлургии — с помощью метода прямого восстановления железа, плазменной плавки, непрерывной разливки стали в машиностроении — за счет обработки взрывом, лазерной, электрохимической, применения роторной техники, матричной сборки, промышленных роботов... Этот курс подкрепляется конкретными шагами, приоритетным развитием важнейших отраслей. [c.10]

Химический состав стали или сплава собственного производства определяется по плавочной Э (ковшевой) пробе, отбираемой при разливке стали в соответствии с ГОСТ 7565—81, а химический состав и марка стали проката — по сертификату металлургического завода. Химический анализ выполняют в соответствии с ГОСТ 12344—78 — ГОСТ 12365—84. [c.8]

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали (95 - 97%) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные (иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления. [c.337]

Приведены сортамент изотропных электротехнических сталей в СССР и за рубежом, требования потребителей к сталям данного типа. Изложена технология выплавки, разливки, горячей и холодной прокатки, термической обработки стали. Рассмотрены вопросы влия-чия различных технологических параметров на физико-механические свойства стали, качество поверхности, а также оптимальные режимы термической обработки. Описаны экономические аспекты производства и применения изотропных электротехнических сталей. [c.43]

Области использования радиоизотопных приборов исключительно велики и разнообразны. На рудообогатительных фабриках (например, на Южном горнообогатительном комбинате в Криворожском рудном бассейне) находят применение гамма-релейные сигнализаторы, размещаемые у разгрузочных отверстий бункерных установок и автоматически контролирующие операции выдачи руды из бункеров. В доменном производстве (например, на Ново-Тульском металлургическом заводе) для контроля уровня засыпки шихты в доменных печах применяются радиоизотопные следящие многопозиционные уровнемеры, постепенно вытесняющие механические опускные зонды. В сталеплавильном производстве (например, на Бежецком сталелитейном заводе) введены радиоизотопные регуляторы уровня при непрерывной разливке стали. В прокатном производстве на станах устанавливаются толщиномеры с использованием радиоактивных изотопов для непрерывной проверки толщины изготовляемого листового проката, применение которых, как показал опыт работы Кольчугинского завода. Магнитогорского металлургического комбината, завода Запорожсталь и других, обеспечивает увеличение скорости прокатки, уменьшение брака и снижение существующих норм допусков. [c.190]

Углеродистая сталь выпускается обыкновенного качества, специального назначения и качественная. К углеродистой стали обыкновенного качества относится строительный и конструкционный материал с содержанием углерода до 0,62 %, при производстве которого не предъявляется специальных высоких требований к качеству шихты, процессам плавки и разливки. По способу выплавки эта сталь подразделяется на мартеновскую, кислородно-конвертерную, [c.66]

Сложен и длителен путь превраш епия бесформенных кусков железной руды в серебристый высококачественный металл. Десятки сложных агрегатов — агломерационных лент, коксовых батарей, доменных, сталеплавильных и нагревательных печей, устройств для разливки стали, прокатных станов, механизмов для термической обработки и многих других — стоят па этом пути. Задумываясь над будущим металлургического производства, Бардин представлял его как единый, непрерывный, автоматизированный производственный процесс, у истоков которого осуществляется подготовка сырья и топлива и который завершается автоматической упаковкой и отгрузкой готовой продукции потребителю. О таком чудо-заводе непрерывного действия ученый неоднократно говорил в своих докладах и статьях. [c.210]

Но для этого необходимы комплексная механизация процессов производства металла, автоматизация отдельных звеньев металлургической промышленности. Анализируя технологию производства стали, И. П. Бардин обратил внимание на процесс разливки металла, который оставался, пожалуй, наиболее архаичным научная мысль занималась нм, по-видимому, меньше всего. Многие годы сталь, выплавленная в любом агрегате — в мартеновской или электрической печи, в конверторе или в печи высокой частоты,—выливалась в ковш, сделанный из огнеупорного материала, а оттуда переливалась для охлаждения в массивные чугунные сосуды — изложницы. Процесс разливки и затвердевания металла является ответственной стадией ме- [c.210]

В области исследования физико-химических основ производства стали широко известны труды акад. Александра Михайловича Самарина. Работы, выполненные под руководством Самарина, теоретически обосновали процессы раскисления жидкой стали (в том числе высоколегированных сплавов), а также процессы десульфурации п дефосфорации, эффективно используемые в промышленности. Под руководством А. М. Самарина разработаны теория и практика применения в металлургии вакуумных процессов, в частности дегазация жид[<ой стали посредством обработки в вакууме в ковше перед разливкой или даже в изложнице. Эти процессы успешно применяются [c.218]

Задача повышения чистоты выплавляемой стали в специфических условиях завода (единичное машиностроение) решались в основном путем применения установок электрошлаковой разливки (ЭШР) и электрошлакового переплава (ЭШП), и также обработки жидкой стали синтетическими шлаками. Применение чистой стали имеет особое значение для производства валков холодной прокатки. Как показывают данные эксплуатации, стойкость последних при применении сталей ЭШП повышается в 1,3— [c.236]

Усадочные раковины, рыхлость, пористость. При застывании жидкой стали во время ее разливки в формы (изложницы) в первую очередь затвердевает металл у днища, стенок и сверху слитка в дальнейшем застывающий металл сокращается в объеме и по оси слитка образуется усадочная раковина, а ниже ее — усадочная рыхлость (фиг. 123). В металлургическом производстве этот дефект стремятся вывести в верхнюю часть слитка, в так называемую прибыльную часть, которая отрезается и уходит в отход. [c.330]

Технология производства отливок состоит из следующих операций разливки стали в формы отрезки литников и прибылей очистки термической обработки вырубки и заварки дефектов. [c.443]

Нормы, приведенные в таблице, распространяются на горячекатаную (сортовую фасонную, толстолистовую, тонколистовую) и холоднокатаную тонколистовую сталь< на слитки и другие полупродукты металлургического прокатного производства, а также на катаные и литые заготовки с установок непрерывной разливки стали, на трубы, поковки и штамповки, ленту, проволоку и метизы. [c.493]

Разливка стали под вакуумом, литье методом вакуумного всасывания и другие прогрессивные процессы производства способствуют экономии металла и снижению стоимости заготовок. Особенную сложность внедрение прогрессивных методов литья представляет в условиях тяжелого машиностроения при единичном производстве. Однако при соответствующей работе технологов в этом направлении можно найти пути улучшения технологии и получить большую экономию. Так, станина рабочей клети для прокатного стана с чистым весом в 78,800 т имеет вес припусков на механическую обработку 13%. Перевод ее на точную отливку позволил уменьшить припуски на механическую обработку на 46%. [c.193]

Качество стали зависит от а) методов выплавки стали и способа ее разливки б) способа наружной чистки слитков в) механической об-работки стали в горячем состоянии г) термической обработки д) контроля на разных стадиях производства стали, начиная с процесса плавки и кончая стадией получения полуфабрикатов и готовых изделий. [c.362]

Одним из прогрессивных методов производства точного стального литья из сталей, труднообрабатываемых резанием, является литье по выплавляемым моделям. В процессе плавки и разливки металла при производстве литья по выплавляемым моделям жидкий металл получают небольшими порциями и малыми количествами разливают его в литейные [c.216]

По мнению акад. Б. Е. Патона, непременной принадлежностью металлургического завода будущего станут не только автоматические агрегаты непрерывного действия с непрерывной разливкой стали, прокатные станы, но и сварочные машины, поскольку на металлургические заводы из машиностроения перейдет производство металлоконструкций. [c.66]

Как видно и как хорошо известно, бригада включает элементы различного типа, и связи между ними достаточно разнообразны. Это определяется прежде всего изменением роли рабочего на производстве, ростом его профессиональной квалификации и активности в управлении. В работе наладчиков станков, программистов станков с числовым управлением, операторов прокатных станов и установок непрерывной разливки стали доля затрат времени на преимущественно умственный труд составляет от 50 до 90% рабочего дня. Усложнились также и связи между работниками производственных участков, между специалистами технических служб, усилились связи с другими организациями отраслевыми и академическими НИИ и КБ, вузами. [c.206]

При современных методах выплавки, раскисления и разливки дефекты слитка спокойной стали удается свести к минимуму. В производстве толстых листов для котлов высокого давления в настоящее время применяется только спокойная мартеновская сталь. [c.33]

Использование передовой технологии производства, новейшего оборудования, разработка новых высококачественных сталей и методов упрочнения позволяют существенно улучшить технико-экономические показатели и повысить эффективность производства нержавеющих сталей. Основы качества металла закладываются при выплавке и разливке стали. [c.6]

Таким образом, была показана определенная эффективность применения аргона при разливке хромистых нержавеющих сталей без титана, особенно при получении мелких слитков, где удается лучше вытеснить воздух из изложницы. Эта технология на ряде заводов внедрена в производство, в частности при отливке особо низкоуглеродистых нержавеющих сталей в слитки 0,7—1,0 т. [c.240]

Кипящую сталь до разливки раскисляют только ферромарганцем. При этом в жидком металле остается некоторое количество закиси железа. После разливки стали в изложницы в еще ис затвердевшем металле протекает реакция самораскислеиия углеродом. Выделяющаяся газообразная закись углерода перемешивает жидкий металл, он бурлит и выделяет искры. Создается впечатление, что сталь кипит — отсюда и название этой стали. По качеству, механическим свойствам, коррозионной стойкости кипящая сталь уступает спокойной, но она дешевле, так как при ее производстве получается меньше отходов. Кипящей выплавляют только низкоуглсродистую сталь (содержащую до 0,25% углерода). [c.78]

В ходе освоения производства низколегированной кислородно-конвертерной стали непрерывной разливки для газопроводных труб (марки 17ГС) был проведен ряд исследований и экспериментов, позволивших уточнить основные технологические параметры, обеспечивающие заметное повышение качества непрерывного слитка и полученной из такого слитка листовой стали [235]. Разливка стали 17ГС без защиты металла от вторичного окисления приводит к высокому браку листов по пленам, вздутиям и мелким шлаковым включениям. Под пленкой обычно обнаруживаются шлаковые включения. Основная масса включений находится на поверхност-. ном слое заготовки толщиной 25 мм величина включений 2—5 мм. В основном это крупные окисные включения, по составу аналогичные составу шлака на поверхности металла в кристаллизаторе. [c.183]

Малоперлитные конструкционные стали в последние голы находят широкое применение в газопроводном строительства. В их производстве возникают проблемы с обеспечением оплошности и регламентируемого комплекса механических свойств. Их связывают с неизбежным присутствием водорода в стали. Известные методы борьбы с наводороживапием жидкой стали чосто оказываются ма.поэффектив-ными из-за вторичного наводороживания при разливке. Экономичным и э<1)фективным в производстве листа из низколегированных сталей показывает замедленное охлаждение. [c.67]

Впервые обобщены результаты исследований, направленных на разработку технологических процессов выплавки и внепечной обработки углеродистых и легированных сталей, предназначенных для разливки на МНЛЗ. Особое внимание уделено физико-химическим и тепловым процессам выплавки легированных сталей. Указаны факторы, отрицательно влияющие на качество литых заготовок и определяющие комплекс требований к жидкому металлу. Приведены материалы по внепечной обработке металла перед разливкой на МНЛЗ. Дан технико-экономический анализ эффективности производства сталей по новой технологии выплавки и внепечной обработки. [c.42]

Важным резервом является экономия электрической и тепловой энергии и топлива промышленностью, сельскохозяйственными, коммунально-бытовыми потребителями и на транспорте, т. е. развитие уже известных и внедрение новых энергоэкономичных прогрессивных технологий, в том числе таких, кж использование непрерывной разливки стали, кислородных конвертеров, комбинированного дутья доменных печей в черной металлургии, автогенных процессо1в в цветной металлургии, мощных энерготехнологических агрегатов, в химической промышленности, сухого способа производства цемента, более эффективных горелочных устройств в котельных и печных агрегатах. и т. п. За счет мер такого характера, а также путем модернизации энергоиспользующего оборудования и за счет организационных мероприятий должна быть обеспечена в 1985 г. экономия топливно-энергетических ресурсов на 160—170 млн. т условного топлива, в том числе 70—80 млн. т условного топлива за счет снижения норм энергопотребления. [c.42]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали. [c.53]

Для устранения обильного газообразования в момент разливки и отвердевания стали Лавров предложил в 1891 г., значительно раньше, чем это сделали зарубежные исследователи, более деятельный раскислитель по сравнению с кремнистым и марганцовистым чугуном — металлический алюминий, вводимый в ковш с расплавленной сталью перед ее разливкой. Так было навсегда покончено с серьезными дефектами литой стали. Применение алюминия для раскисления стали, начатое А. С. Лавровым, нашло самое широкое распространение и имело важнейшее значение для сталелите11ного производства, избавив его от брака слитков по газовым пузырям... Широкое применение алюминия как раскислителя позволило установить и другие его замечательные свойства, такие, как способность уменьшать величину зерна и сегрегацию в слитке. Таким образом, начинание А. С. Лаврова имело огромные последствия для сталелитейного яела °. [c.69]

В наше время разработаны новые металлургические процессы, поз1воляющие хорошо раскислять сталь, вести плавку в вакууме и т. д. Это резко сокращает число я размеры газовых пустот в литом металле, а непрерывная разливка жидкой стали позволяет получить литую болванку без усадочных раковин. В то же время прогресс в области термообработки обеспечивает возможность получения любой структуры металла. Все это. значительно сокращает область применения ковки и штамповки в современном производстве, уступающем свое место процессам отливки жидкой стали в формы с соблюдением необходимых условий ее остывания. [c.82]

Многочисленные разносторонние исследования Д. К. Чернова, связанные с выплавкой и разливкой сталп, имели исключительное значение для совершенствования методов производства стали и повышения ее качества. Эти исследования оставили неизгладимый след в истории развития научных основ металлургии. Их результаты и поныне определяют основные направления исследований 1при решении сложных проблем, возникающих при получении высоко1качествепной стали [c.85]

Но этого мало. Русский способ бессемерования позволяет перерабатывать в конверторе вместе с жидким чугуном до 30% твердой завалки, т. е. холодных чугунных чушек, отходов прокатного производства, а также различного стального и железного лома. При новом процессе выгорание углерода в чугуне начинается с первых минут продувки, так как температура перегретого чугуна достаточно высока. Что касается кремния, то он вьеторает равномерно в ходе всего процесса, обеспечивая высокую температуру конечного продукта — стали — к моменту разливки. Продолжительность процесса в конверторе сокращается с 25 до 12—14 мин., обеспечивая высокое качество получаемой стали. Все это значительно снижает стоимость переработки чугуна в конверторах. [c.140]

В 1937 г. Бардин назначается главным инженером Главного управления металлургической промышленности. Год спустя — председателем Технического совета Наркомата тяжелой промышленности СССР, а еще через год утверждается заместителем народного комиссара черной металлургии. Работая на этих руководяш их постах, ученый неустанно заботится о научно-техническом прогрессе металлургической промышленности. Он активно поддерживает новаторов металлургии, обобш ает их производственный опыт, стремится сделать его достоянием всех рабочих-металлургов. Под его руководством на ряде заводов начи-пается автоматизация и комплексная механизация производства, разрабатываются и внедряются высокоэффективные технологические процессы. Особенно большое внимание он уделяет крупнейшим проблемам будуш его металлургии — применению кислорода в доменном и сталеплавильном производствах для интенсификации металлургических процессов, непрерывной разливке стали и многим другим. От его взгляда не ускользают также вопросы использования бедных железом и пылеватых руд, улучшение подготовки сырых материалов перед плавкой и т. д. [c.205]

В числе наиболее важных иэ них — атомное энергетическое оборудование, энергоблоки высокой единичной мощности, газоперекачивающие комштексы, агрегаты непрерывной разливки стали, техника для электро-шлакового переплава и вакуумного рафинирования, высокоскоростные прокатные станы, гибкие автоматизированные производства, автоматические участки, линии, станки, промьшшенные манипуляторы с числовым программным управлением, электронно-лучевая, плазменная и лазерная техника с использованием электроники и микропроцессоров. [c.6]

Рабочий сталеплавильного цеха не выполняет всех процессов производства стали, а jyi6o занимается разливкой ее, либо является сталеваром и т. д. [c.151]

Когда требуется высокое качество слитков, используют специальные методы очистки стали. В процессе электрошлакового переплава, например, стальной электрод, отлитый из стали любым из перечисленных выше методов, служит анодом в ванной с флюсом на основе фторида кальция и расплавленный металл оседает на дно ванны, где непрерывно затвердевает. Для получения крупных слитков могут быть использованы электроды различной конфигурации. Этот процесс обеспечивает хорошее распределение частиц интерметаллидов и поэтому позволяет уменьшить отходы, связанные с производством мелких слитков, и в то же время обеспечить получение мелкого зерна. Для получения высококачественной стали используют процесс вакуумного рафинирования. Расход электродов при вакуумной дуговой плавке такой же или несколько больший, чем при электрошлаковом переплаве. Высококачественная сталь может быть также получена электронно-лучевым рафинированием [1]. Плавка в высоком вакууме обеспечивает полную дегазацию и раскисление, улучшение структуры, удаление включений и получение более однородных свойств по всему слитку. Интенсивный перегрев расплавленного металла, который имеет место при электронно-лучевой плавке, способствует удалению легковозгоняющихся примесей, что приводит к увеличению пластичности и повышению коррозионной стойкости. Если необходимо получить крупный по размерам слиток высококачественной стали, можно рекомендовать или процесс непрерывной разливки, или электрошлаковый процесс. [c.64]

В настоящее время для паротурбостроения освоено производство цельнокованых роторов из стали марок, указанных в табл. V. 9 и V. 10. Поковки роторов изготовляются из слитков весом 40—63 т с разливкой в вакууме. Все цельнокованые роторы мощных паровых турбин [c.196]

Замотаев С. П. и др. Повышение качества стали при вакуумной разливке. — В кн. Производство стали. Свердловск, Машгиз, 1958, 156 с. [c.450]

В настоящей книге на основе научно-исследовательских работ, проведенных авторами совместно с работниками завода Днепроспецсталь и ряда институтов (Днепропетровского металлургического, Московского стали и сплавов, ЦНИИЧМ, УкрНИИспецсталь и др.), а также литературных данных и опыта других заводов сделана попытка рассмотреть комплекс вопро- сов, относящихся к производству нержавеющих сталей на металлургических заводах, уделив основное внимание вопроса.м выплавки н разливки. [c.7]

В этой главе рассматриваются физико-химические закономерности процессов, протекающих в период окисления, восстановления, легирования и во время выпуска металла в ковш и разливки, а также при вакуумировании. Термодинамика процессов выплавки нержавеющих сталей тщательно изучалась, особенно в последнее двадцатилетие, что, несомненно, было связано как с применением газообразного кислорода и переходом на метод переплава отходов, так и с резким увеличением объема производства нержавеющих сталей. Уточнение влияния значительных количеств хрома (а в ряде случаев и маргаи- [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...