Очистка и термическая обработка

Глава 11. Выбивка, очистка и термическая обработка отливок [c.344]

ОЧИСТКА И термическая обработка [c.179]

Глава третья ОЧИСТКА И ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА [c.80]

Процесс очистки и термической обработки состоит из ряда операций, последовательность которых и применяемые режимы приведены в табл. 6-6. [c.253]

Приемка готовых отливок после очистки и термической обработки производится согласно техническим условиям на данные отливки, [c.264]

Минимальные размеры отверстий в отливках устанавливают в соответствии с особенностями каждой детали. В качестве первого приближения можно рекомендовать следующие минимальные диаметры стержня для образования необрабатываемых отверстий 3—5 мм для легких сплавов 4—5 мм для бронз и латуни 5—7 мм для чугуна 7—10 мм для стали. При меньших диаметрах стержни будут разрушаться жидким металлом в период заливки форм. Отверстие д1[аметром даже до 50 мм легче просверлить, чем изготовить литьем. При конструировании литой детали необходимо учитывать последующий технологический процесс изготовления отливки заливку форм металлом, охлаждение отливки в форме, выбивку отливки из формы и стержня из отливки, очистку и термическую обработку отливки. [c.236]

Технология литья складывается из ряда самостоятельных процессов. Этими процессами являются приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление моделей и стержневых ящиков, производство ф°рм и стержней, сборка форм, плавка металла, заливка и выбивка форм, очистка и термическая обработка отливок и, наконец, окончательный контроль и сдача годной продукции. [c.132]

Получение заготовок обработкой давлением характеризуется данными, приведенными в табл. 12. Наиболее полно автоматизированы методы 3, 6, 7, 10—12-й и в меньшей степени методы 1 и 2-й. Наиболее производительны методы 10 и 11-й (до 300 шт/мин). При штамповке небольших заготовок на молотах и прессах достигается производительность до 1000 шт/ч. Наименее производительны методы 1 и 2-й. Наибольший коэффициент использования металла (0,9) обеспечивается при использовании методов 6, 7, 8 и 10-го (отсутствие облоя и малые штамповые углы) и особенно при использовании методов 11, 12 и 13-го. В последнем случае коэффициент использования металла приближается к единице. Самый короткий цикл формообразующих операций (без очистки и термической обработки) обеспечивают методы 6, 8, 10—12-й. [c.185]

ЗАЛИВКА, ОЧИСТКА И ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК [c.351]

Остывание формы после заливки продолжается от 8 до 20 ч. Затем диафрагма вынимается из опоки, подвергается обрубке, очистке и термической обработке. [c.317]

Общая схема литья. Процесс получения отливки складывается из следующих основных операций изготовления литейной формы плавки металла заливки металла в форму затвердевания металла и охлаждения отливки выбивки отливки из формы обрубки и очистки отливки термической обработки отливки контроля качества отливки и сдачи ее на механическую обработку. Каждая из перечисленных сложных и многопереходных по характеру операций должна осуществляться таким образом, чтобы был обеспечен высокий уровень качества отливки по всем показателям, включая точность размеров и чистоту поверхности, благоприятную структуру металла, а также отсутствие наружных и внутренних литейных и металлургических дефектов. [c.45]

Технологический процесс наплавки штампов состоит из следующих операций отжиг штампов, очистка рабочей поверхности, подготовка дефектного места, предварительный подогрев, наплавка, высокий отпуск, предварительный контроль качества и размеров наплавки, последующая механическая и термическая обработка и окончательный контроль. [c.481]

Обезжиривание — процесс удаления с поверхности деталей жиров животного и растительного происхождения, минеральных масел (смазки и эмульсии) и других загрязнений. Обезжиривание является начальной операцией очистки деталей и предшествует всем технологическим процессам химической и термической обработки деталей. [c.181]

Очистка поверхности от окалины и ржавчины может быть осуществлена механической, химической (или электрохимической) и термической обработкой. [c.73]

Для уменьшения деформаций при химической и термической обработке (смещения витков, перекос траверс и т. п.) сетки загружаются в специальные гофрированные никелевые лотки с ячейками для их размещения и отверстиями для стекания растворителей, что позволяет исключить встряхивание при промывках, и выполнять во многих случаях весь комплекс операций от изготовления сеток до монтажа без перегрузки деталей из одной тары в другую. По той же причине рекомендуется не нагревать растворители до кипения и выполнять очистку при плавном погружении лотков в соответствующие ванны. [c.435]

Для очистки листовой нержавеющей стали после горячей прокатки и термической обработки применяется электролитическое травление переменным током с промышленной частотой. Электролит содержит по 2% (объемных) серной и азотной кислоты. Обработку ведут без подогрева, при напряжении переменного тока 12—25 в и плотности тока 5—10 а/дм . Продолжительность процесса зависит от состояния поверхности. [c.79]

После штамповки и термической обработки на поверхности поковок остается окалина. Очистка поковок от окалины необходима для повышения стойкости режущего инструмента при механической обработке, а также для выявления дефектов на поверхности поковок (волосовин, трещин и т.п.). Поковки от окалины очищают после обрезки облоя, пробивки отверстий, термообработки и замера твердости. Существует несколько способов удаления окалины, из которых большее распространение получили дробеметная очистка, галтовка и травление. [c.276]

Схема 2. Оксидирование литья, прошедшего операции обрубки и шабровки и термическую обработку 1) пескоструйная очистка или обезжиривание 2) промывка в г<Ч)ячей воде 3) промывка в холодной воде 4) обработка в растворе хромового ангидрида 5) промывка в холодной воде 6) оксидирование в ванне I (см. табл. 138) 7) промывка в холодной воде 8) промывка в горячей воде 9) обработка в растворе двухромовокислого калия 10) промывка в теплой воде 11) сушка 12) консервация. [c.224]

Фрикционные накладки к ведомым дискам сцепления и тормозным колодкам приклеивают клеем ВС-ЮТ. Процесс приклеивания включает очистку поверхностей накладки и колодки, их обезжиривание ацетоном или уайт-спиритом, нанесение клея и сушку при комнатной температуре (в течение 20—25 мин) или сушильном шкафу. Прочность соединения достигается при прижатии накладки к тормозной колодке в приспособлении под давлением 1—3 кГ/см и термической обработки в электросушильных шкафах при 140—180° С в течение 1—2 ч. [c.262]

Отделочные операции механическая и термическая обработка после сварки, правка, очистка и окраска. [c.26]

Приклеивание применяют при замене изношенных фрикционных накладок новыми. Процесс приклеивания включает следующие операции очистка поверхностей колодок и накладок, их обезжиривание, нанесение клея (ВС-ЮТ) толщиной 0,1—0,2 мм, прижим накладок к колодке давлением 0,4 МПа и термическая обработка в сушильном шкафу при температуре 180 °С в течение 40 мин. [c.113]

Отливки необходимо направлять на контроль после очистки от формовочной земли и шлака дробеструйной, дробеметной и механической обработкой и термической обработки. Отливки должны быть размечены на участки с маркировочными знаками, обычно изготовляемыми из свинца. [c.724]

В первых двух случаях такие операции, как отрезка заготовок, нагрев и штамповка, термическая обработка, очистка и отделочная обработка вьшолняют на отдельных функционально обустроенных участках со специфическими условиями труда, оборудованием, средствами механизации и автоматизации. [c.28]

Сущность технологии точного литья заключается в специфике приготовления сухих разовых форм и стержней, используемых металлических моделей, обеспечении определенного химического состава штамповых сталей, их расплава и заливки очистке, механической и термической обработке полуфабрикатов и инструмента. Условия эксплуатации литых штампов отличаются от условий использования штампов из кованых кубиков. [c.267]

Общий технологический процесс изготовления поковок горячей объемной штамповкой состоит обычно из следуюш,их этапов отрезки проката на мерные заготовки нагрева штамповки обрезки заусенца и пробивки пленок правки термической обработки очистки поковок от окалины калибровки контроля готовых поковок. Для осуществления всех этих этапов штамповочные цехи имеют соответствующие отделения, участки и службы. [c.94]

Наиболее полно автоматизированы методы 3, 6, 7, 110—12,. в меньщей степени — методы 1 и 2. Наиболее производительны методы 10 и 11 (до 3(00 шт./мин). При щтамповке небольших заготовок на молотах и прессах достигается производительность Ь(К>0 шт./ч. Наименее производительны методы 1 и 2. Наибольший коэффициент использования металла (0,9) обеспечивается при использовании методов 6—8 и lOi (отсутствие облоя и малые штамповочные уклоны) и особенно при использовании методов 11, 12 и 13. В последнем случае коэффициент использования металла приближается к единице. Самый короткий цикл формообразующих операций (без очистки и термической обработки) обеспечивают методы 6, 8, 10—12. Перспективен метод электровысадки, при котором предварительно обработанную на станке заготовку (или прокат) подвергают 1местному нагреву с помощью тока низкого напряжения в течение 2—4 с. При температуре 90(0i—1000°С заготовка формируется в штампе пресса. Заготовки получают без окалины по 8 и 9-му квалитетам точности. [c.107]

Очистка и термическая обработка деталей резонаторов клистронов и замедляющих систем ЛБВ и ЛОВ, изготавливаемых из бескислородной меди, вольфрама, молибдена, нихро.ма и др., производятся обычными для этих металлов и сплавов методами (гл.З). [c.434]

В процессе изготовления литой детали и после завершения технологического процесса (после очистки, обрубки и термической обработки) предусматривается проведение различных лабораторных или п юизводственных испытаний, гарантирующих соблюдение заданных чертежом или техническими условиями специ 1льных технических требований, рассматриваемых в гл. 10. [c.132]

Процесс приклеивания включает очистку поверхности тормозной колодки и накладки и обезжиривание их (ацетоном, уайт-спиритом, бензином), нанесение клея ВС-ЮТ и выдержку при комнатной температуре в течение 15— 20 мин. Прочность соединения обеспечивается при условии прижатия накладки к тормозной колодке под давлением 3—4 кПсм и термической обработки в электрических сушильных шкафах (при температуре 180° С в течение 45 мин). [c.392]

Проектирование и техноло1ия изготовления отверстий в деталях из высокопрочных сталей весьма важны для предотвращения яреждввремвнных разрушений. Края отверстий не должны иметь заусенцев, которые часто являются очагами разрушения. В тех случаях, когда отверстия сверлят до термической обработки, заусенцы необходимо удалить пескоструйной очисткой до термической обработки или после нее. При сборке деталей нельзя сверлить или зенкеровать отверстия в закаленной детали без последующего развертывания, которое необходимо не только для. получения нужной точности и чистоты обработки 1поверх1ности отверстия, но также для удаления заусенцев, оставшихся после сверления. Развертывание может осуществляться за иесколько переходов при последнем переходе, для получения минимальных заусенцев от развертки, съем металла должен быть не более 0,15 мм на диаметр. [c.49]

На заводе Фрезер процесс термической обработки сверл из быстрорежущей стали осуществляется на автоматическом агрегате и состоит из следующих операций 1) первый подогрев при 400—600° С в газовой шахтной печи 2) второй подогрев при 830— В50° С в соляной электродной ванне 3) нагрев в хлорбариевой ванне (для стали Р18 температура 1250—1290° С, для стали Р9 температура 1220—1250° С) 4) охлаждение в щелочной ванне (450—550° С) 5) подстуживание до 70° С с принудительным дутьем 6) промывка в горячей проточной воде (температура воды не ниже 70° С) 7) травление и промывка в 10%-ном водном растворе соляной кислоты при 30° С (для уменьшения шероховатости поверхности сверл) 8) промывка в холодной проточной воде 9) пас-срвирование при температуре не ниже 70° С (для повышения коррозионной стойкостй). Затем сверла поступают в другой агрегат, Где подвергаются трехкратному отпуску при 560° С по 1 ч и очистке. При термической обработке сверл на автоматическом агрегате Сокращается производственный цикл, повышается производительность труда, улучшается качество сверл. [c.273]

На отечественных заводах успешно работают многие автоматические линии для листовой штамповки. Они состоят из универсального или специального оборудования, оснащенного устройствами для подачи заготовок, для удаления полуфабрикатов и отходов, для межоперационной транспортировки и переворачивания (кантон вания) полуфабрикатов и других операций. На многих автсцлати-ческих линиях для листовой штамповки, кроме штамповочных операций, осуществляют и некоторые иные сварку, очистку деталей, термическую обработку, окраску и др. [c.189]

Высокочистые Si и Ge получают путем синтеза их летучих соединений (хлоридов, гидридов) с последующей глубокой очисткой методами ректификации, сорбции, частичного гидролиза и термической обработки. Хлориды подвергают затем высокотемпературному восстановлению водородом, также прошедшим предварительную глубокую очистку, с осаждением восстановленных продуктов на прутках из Si или Ge Из очищенных гидридов Si и Ge выдейяют термическим разложением также с осаждением на прутках. В результате достигается суммарное остаточное содержание электрически активных примесей %. Затем выращиваются монокристалличе- [c.649]

После охлаждения отливки форма разруишется. Отливки на обрезных прессах или другими способами отделяются от литников и для окончательной очистки направляются на химическую очистку в 45 %-ном водном растворе едкого натра, нагретом до температуры 150 °С. После травления отливки промывают проточной водой, сушат, подвергают термической обработке и контролю. [c.149]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

Специальные горелки и резаки. Для газопламенной обработки материалов наряду с универсальными используют специальные горелки и резаки для термической обработки, поверхностной очистки, пайки, сварки термопластов, газопламенной наплавки и др., резаки для поверхностной, копьевой, кислородно-флюсовой резки,, для резки металла больших толщин. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...