Режимы резания 414 — Характеристики

Важнейшим технологическим условием механической обработки материалов на станках является режим резания. Характеристики режимов резания (Г, V, 8, I и др.) определяются обрабатываемостью данного конструкционного материала. Под термином обрабатываемость понимается комплекс характеристик, определяющих способность материалов ограничивать производительность и качество их обработки, например, величины износа и стойкости режущих инструментов, оптимальные значения геометрических параметров режущей части инструментов и режимов резания, физико-химические свойства обрабатываемого и инструментального материалов и др. Обычно при оценке обрабатываемости учитываются оптимальные скорости резания, соответствующие стойкости инструмента, при которой достигается минимальная стоимость обработки. На практике иногда обрабатываемость оценивается отношением допустимой скорости резания исследуемого материала к допустимой оптимальной скорости эталонного металла. Это отношение называется коэффициентом относительной обрабатываемости К. [c.77]

При плоском шлифовании больших плоскостей торцом круга на осевое усилие, усилие подачи и потребляемую мощность влияют режим резания, характеристики шлифовального круга и ширина обрабатываемой плоскости. [c.108]

Зная величины у, s и /, определяют силы резания Р , Ру, Р эффективную мощность резания N, и мощность электродвигателя станка Исходя из размеров обрабатываемой заготовки и мощности электродвигателя станка, выбирают модель станка, на котором будет производиться обработка заготовки, после чего окончательно уточняют режим резания в соответствии с паспортными техническими характеристиками выбранной модели станка. [c.276]

Элементы режимов резания выбираются таким образом, чтобы была достигнута наибольшая производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Это требование выполняется при работе инструментом рациональной конструкции (правильно подобранный материал, наивыгоднейшая геометрия, необходимая прочность, жесткость и виброустойчивость, износоустойчивость и др.), а также если станок не ограничивает полного использования режущих свойств инструмента. Режим резания устанавливают, исходя из особенностей обрабатываемой детали и характеристики режущего инструмента и станка. [c.136]

Описание перехода образуется следуюш,им образом каждой обрабатываемой поверхности ставится в соответствие определенный станок, инструмент, режим резания. Для этого по заданным параметрам поверхности на каждом этапе ее обработки и по известным методам обработки выбираются соответствующие типы станков и виды инструментов. Полученные и имеюш иеся данные позволяют выбрать по таблицам припуски на обработку [6]. Используя, кроме того, характеристики выбранного инструмента, можно рассчитать режим резания. [c.6]

При неправильном ведении процесса шлифования (неподходящая характеристика круга, завышенный режим резания и др.) глубина дефектного слоя закаленной стали доходит до 1—2 мм. [c.406]

По данным 5 , п, Р , Мкр и Л р и габаритам обрабатываемой детали выбирают модель станка. Если режим резания выбирают для заданного станка, то указанные характеристики сверяют с данными паспорта станка и при необходимости их корректируют. [c.587]

Режим резания при шлифовании. Режим резания для различных видов и способов шлифования устанавливают в следующем порядке. Выбирают характеристику шлифовального круга, глубину резания (поперечную или вертикальную подачу) и продольную подачу, скорость вращения обрабатываемой детали и скорость резания (скорость вращения шлифовального круга), а также определяют силу резания, крутящий момент и мощность резания. [c.610]

Из механических свойств обрабатываемого материала на режим резания более всего влияют предел прочности при растяжении и твердость. При повышении этих характеристик скорость резания (при постоянной стойкости резца) приходится снижать во избежание быстрого износа инструмента. [c.377]

При заданных условиях обработки — технические требования к чистоте и точности обрабатываемой поверхности, конструкция, материал и геометрические параметры режущей части инструмента, свойства обрабатываемого материала и техническая характеристика станка — режим резания определяется в следующем порядке [c.205]

Эмпирическая зависимость среднеквадратичной высоты микронеровностей дает возможность определить режим резания и выбрать характеристику шлифовального круга в соответствии с требуемой чистотой обработки. [c.107]

Установить для заданного инструментального и обрабатываемого материалов предельный режим резания, выше которого инструмент не в состоянии срезать стружку, вследствие деформации режущей кромки пока возможно лишь опытом — определение этого момента по заданным механическим характеристикам инструментального и обрабатываемого материалов имеет важное практическое значение как для оценки качества инструментального материала, составления его технических характеристик, так и для определения режимов резания. Между тем, этому важному вопросу до сих пор не уделялось должного внимания. [c.39]

Важнейшим критерием правильности выбора условий резания (режим резания, геометрия инструмента и др.) является качество получаемых при обработке поверхностей, так как качество поверхности в значительной мере определяет эксплуатационные свойства деталей и срок службы машин. Важными характеристиками качества поверхностного слоя детали и характеристиками пластической деформации металла, происходящей при резании, являются глубина и степень наклепа обработанной поверхности. [c.224]

При выборе того или иного станка для выполнения на нем заданной работы необходимо знать его техническую характеристику, включающую в себя все данные, которые помогают, например, выбрать соответствующий размер станка, установить режим резания. [c.5]

Режим резания. После установления характеристики сверла (геометрии сверла в зависимости от вида обрабатываемого материала), выбирают подачу с учетом свойств обрабатываемого материала, диаметра сверла, точности и чистоты поверхности отверстия, свойств режущей части сверла, жесткости механизма подачи, глубины и характера сверления (сквозное или глухое сверление) и других факторов. Затем по известным подаче и диаметру сверла, приняв период стойкости сверла, и учитывая мощность станка, обрабатываемый материал, материал режущей части сверла и условия сверления (с охлаждением или без него и т. д.), определяют скорость резания и число оборотов шпинделя по соответствующим расчетным формулам. Режим резания для различных условий сверления обычно выбирают по справочным таблицам. При рассверливании подачу увеличивают примерно в 1,5—2 раза по сравнению с подачей при сверлении. [c.374]

Режим резания. Исходя из характера выполняемой работы на данном станке сначала выбирают характеристику фрезы, а затем режим резания (нодачу и глубину резания) и скорость обработки. [c.387]

Закалка у Т4 Повышение прочностных характеристик Режим Т4 практически соответствует режиму закалки с естественным старением, так как от начала закалки до окончания обработки резанием отливки проходит несколько дней [c.448]

Наивыгоднейшим режимом обработки является режим наивысшей производительности, соответствующий наибольшей экономичности обработки. Режимы резания назначают, пользуясь специальными справочниками, или же решают задачу о наивыгоднейшем резании. В первом случае, учитывая величину припуска на обработку и назначение операции, выбирают глубину резания I и максимально допустимую величину подачи X. Далее с учетом экономической стойкости инструмента определяют среднюю скорость резания V. Этот способ применяется в том случае, когда заранее не известны характеристики станка, а также в мелкосерийном и индивидуальном производстве. Во втором случае решение задачи сводится к нахождению наивыгоднейшего сочетания величин (г, п, 5), обеспечивающего наименьшее технологическое (основное) время = при заданной стойкости инструмента. Сначала выбирают величину глубины резания г в зависимости от припуска на обработку. Далее определяют [c.79]

Погрешности второй группы зависят от динамической характеристики станка и в основном от жесткости технологической системы при нагружении ее силами, действующими в процессе резания. На рассеивание размеров оказывают влияние, хотя в меньшей степени, такие факторы, как неравномерность припуска, различие в твердости обрабатываемого материала, температурный режим и т. п. [c.927]

Скорость резания подсчитывают по ранее приведенной формуле с учетом принятой глубины резания, подачи, характеристики фрезы (диаметр фрезы, число зубьев, материал режущей части фрезы), физико-механических свойств обрабатываемого материала и других условий. По расчетной скорости резания определяют частоту вращения фрезы и корректируют по паспорту станка, выбирая ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя. По фактической частоте вращения фрезы подсчитывают действительную скорость резания. Выбранный режим проверяют по мощности и крутящему моменту на шпинделе станка, а также по максимально допустимой силе подачи. [c.170]

Для изготовления металлокерамических постоянных магнитов в основном применяют составы типа ални (5—14 /о А1 12—33% Ni до 4% Си) и алнико (8—12% AI 12— 20 /о Ni 10—20 Vo Со 3—6Vo Сн). Несмотря на некоторые трудности в изготовлении (требуется тщательное перемешивание, длительный отжиг на однородность, строгий режим спекания), металлокерамические постоянные магниты в ряде случаев вытесняют литые такого же состава не уступая литым по магнитным свойствам, порошковые материалы обладают существенно лучшей структурой и механическими характеристиками. Важно также, что литой алнико практически не поддается обработке давлением и резанием. [c.1497]

Расчетный метод предусматривает определение расхода энергии на технологический процесс и все виды потерь по формулам, использующим нормативные характеристики оборудования в конкретных условиях его эксплуатации. Этот метод дает хорошие результаты при составлении ЭБ агрегатов непрерывного действия или имеющих продолжительный режим работы (компрессоров, воздуходувок и вентиляторов, электрических печей и нагревателей, мельниц, каландров, смесителей, шнеков, транспортеров и т.д.). Применительно к механическому оборудованию при этом методе расчетами определяют мощность, затрачиваемую на технологический процесс (резание, обработку, ковку, прокатку, штамповку и т.д.), на потери в механизмах и приводных двигателях (механические, электрические, вентиляционные, пусковые), а также на работу вспомогательного оборудования и устройств. [c.259]

Амплитуды и фазы неровностей выражаются в виде функций случайных аргументов, которыми являются жесткость преобразующей системы, режущая способность инструмента, обрабатываемость материала и режим резания. Теоретико-вероятностный расчет числовых характеристик и законов распределений предлагается производить не для самой погрешности формы, а для амплитуды и фазы гармонических составляющих неровностей деталей. [c.245]

Для характеристики эксплуатационной пригодности твердого сплава в соответствии с назначением оценивают его режущие или буровые свойства. В СССР под режущими свойствами понимают стойкость резца, определяемую продолжительностью (в минутах) его работы до заданной степени износа при определенных условиях испытания (характеристика и свойства обрабатываемого материала, геометрические параметры твердосплавного резца, режим резания и т.д.)- Стойкость испытываемых образцов сравнивают со стойкостью образцов-эта-лонов для соответствующей марки твердого сплава. Испытания проводят на проходных прямых правых резцах с механическим креплением пластинок твердого сплава при продольном или поперечном точении чугунных (сплавы ВК) или стальных (сплавы ТК и ТТК) заготовок до износа резца по его задней поверхности 0,5 - 0,8 мм в зависимости от марки твердого сплава. Чем прочнее твердый сплав, тем большая степень износа допустима например, для сплава Т30К4 -0,5 мм, для сплавов ВКЗ, ВКЗ-М и Т15К6 - 0,6 мм, для сплава Т14К8 -0,7 мм и т.д. Показателем режущих свойств твердого сплава является коэффициент стойкости который определяют как отношение [c.119]

Режим резания при строгании. Выбор режима резания при строгании сводится к выбору характеристики режущего инструмента (резца), глубины резания, подачи и скорости резания, определению числа двойных ходов, силы резания и мошлости резания. [c.596]

Режим резания и характеристика абразива при предварительном шлифовании плоскостей торцом круга или кругом с абразивными сегментами зависят от величины шлифуемой поверхности. Если детали покрывают всю поверхность магнитной плиты и вся поверхность деталей подлежит шлифованию, то скорость движения стола-бывает 6—8 м/мин, а глубина резания 0,01—0,005 мм/ход. При шлифовании несплошных поверхностей (например, плоскостей штампованных регулируемых скоб) скорость движения стола 8— 12 mImuh, а глубина резания 0,03—0,015 мм/ход. [c.169]

В зависимости от требований, предъявляемых к готовой продукции, и характеристики проката исходный бунтовый прокат может быть горячекатаным и термообработанным, протравленным, предварительно подвергнутым волочению с небольшим обжатием и т. д. На станке можно обрабатывать металл при глубине резания 0,3— 0,5 мм. По данным фирмы, при точных допусках исходного металла глубина резамя может быть минимальной вплоть до величины 0,1 с1 (где —диаметр прутка). Для стали каждой марки можно установить определенный режим резания и скорость обработки. [c.150]

Зернистость кругов выбирают в зависимости от выполняемой работы и вида шлифования при черновом шлифовании используют круги с крупным зерном № 80—50, а при чистовом шлифовании № 40 и ниже. Для большинства шлифовальных операций применяют керамическую К и бакелитовую Б связки. Булка нитовая связка В служит для изготовления отрезных кругов, ведущих кругов бесцентровых станков, шлифования желобов подшипниковых колец и т. п. Твердость кругов существенно влияет на состояние рабочей поверхности круга и тепловой режим шлифования. При работе мягкими кругами происходит лучшее обновление абразивных зерен и круг может работать с полным или частичным самозатачиванием, что обеспечивает более легкое резание и меньшее на грева ние повер хности. Пра вил ьный подбор твердости кругов и режима работы позволяет избежать прижогов и трещин на шлифуемой поверхности. Наиболее часто применяют круги мягкие М2—М3, среднемягкие СМ1 — СМ2 и средние С1 — С2 и реже средней твердости СТ1 — СТ2 и выше. Структуру кругов выбирают в зависимости от вида шлифования при круглом шлифовании применяют круги 5-й структуры, для плоского шлифования круги 7-й структуры и выше. Рекомендуемые характеристики Шлифовальных. кругов для основных ви- [c.117]

Для сверления принята следующая последовательность определения режи.мов резания по глубине и диаметру обрабатываемого отверстия выбирают серию сверла, а в зависимости от физикомеханических свойств обрабатываемого материала — форму заточки режущей части сверла и геометрические параметры заточки по нормативам и с учето.м требуемой точности обработки и характеристики системы СПИД принимают группу подач X и корректируют подачу в соответствии с паспортом станка назначают средний период стойкости сверла определяют скорость резания и и корректируют ее по паспорту станка. Найденная осевая сила и мощность резания не должны превышать, соответственно, допустимого усилия подачи станка и мощности двигателя. [c.274]

Под оптимальным режимом резания принято понимать такой режим, который обеспечивает наибольшую прсиззодительнссть ( гименьшее машинное время). Выбор режимов резания производится в определенной последовательности. Сначала выбирается режущий инструмент, затем уже по характеристике заготовки и фрезы — режим фрезерования. [c.262]

Технологические характеристики. Обрабатываемость резанием в отожженном состоянии при НВ 212—217 и 0в = 710 МПа К = 0,86 (твердый сплав). Сталь флокенонечувствительна в интервале температур 120—400 °С не склонна к отпускной хрупкости. Тепловой режим ковки медленный нагрев до 600—700 °С, выдержка 1,5—2 ч и нагрев до температуры ковки (начала — 1060—1070 °С, конца — 850—900 °С) охлаждение замедленное в золе или горячен песке. [c.234]

Состав арамидопластиков определяется задачей достижения наиболее высоких механических характеристик. Поэтому используются высокомодульные армирующие наполнители в виде нитей, жгутов, лент, тканей и реже материалы на основе резаных волокон, а также высокопрочные термореактивные связующие с высокой адгезией к арамидным волокнам. Применение резаных арамид-ных волокон и нетканых материалов менее эффективно, так как в таких случаях не могут быть полностью реализованы высокие механические свойства арамидных волокон. Однако наличие АВН такого вида оправдано как рациональное использование имеющихся в производстве арамидных волокон или АВН отсортированных партий с более низкими показателями свойств. [c.774]

Точкой будем условно считать достаточно малый элементарный участок пятна касания, где шлифовальную ленту еще можно рассматривать как макроструктуру. Данное определение коэффициента / реж для каждого элементарного участка лучше всего учитывает соотношение сил при работе ЭШК, причем физический мысл коэффициента, как количественной характеристики съема Б единицу времени, не изменяется, если принять во внимание равномерное распределение удельных давлений в плоскости, лерпендикулярной направлению скорости резания. [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...