Мощность резания при при точении

Мощность резания (кВт) при точении, затрачиваемая на снятие стружки, [c.217]

Глубина резания. При грубом точении глубина резания определяется припуском на обработку. Если мощность привода и жёсткость станка не позволяют снять весь припуск за один проход, его снимают за два или большее число проходов. [c.77]

Вибрационное резание по сравнению с обычным имеет ряд преимуществ обеспечивает устойчивое дробление стружки на отдельные элементы, снижает сопротивление металла деформированию и эффективную мощность резания. При вибрационном резании не образуются нарост на режущем инструменте и заусенцы на обработанной поверхности, однако в некоторых случаях стойкость инструмента несколько снижается. Вибрационное резание применяют при точении, сверлении. [c.315]

Пример 1. Определить мощность резания при точении валика из конструкционной углеродистой стали = 60 кГ мм , при условии, что О = 50 мм, п = = 190 об мин. < = 5 мм, 5 = 0,4 мм(о6. [c.329]

Мощность резания при точении, затрачиваемая на снятие стружки, определяется по формуле [c.302]

При работе на станках средней мощности, особенно при черновом точении, вследствие недостаточной мощности этих станков оказывается невозможным применять значения скоростей резания, указанные в таблицах. [c.270]

Образование стружки в процессе резания происходит под действием силы резания, преодолевающей сопротивление металла. Силу Срезания, Н, при обработке точением можно разложить на три составляющие (рис. 2.10) тангенциальную Р. , направленную вертикально вниз и определяющую мощность, потребляемую приводом главного движения станка радиальную Ру, направленную вдоль поперечного движения подачи (эта сила отжимает резец и учитывается при расчете прочности инструмента и механизма поперечного движения подачи станка) осевую направленную вдоль продольного движения подачи (эта сила стремится отжать резец в сторону суппорта и учитывается при определении допустимой нагрузки на резец и механизмы станка при продольном движении подачи). [c.48]

Определяют глубину резания /, исходя из физико-механических свойств обрабатываемого материала, припуска и характера обработки. Минимальное число проходов определяется мощностью станка и заданной точностью обработки. При черновом точении глубину резания назначают максимальной, равной всему припуску (см. табл. 3.14). При чистовой обработке глубину резания назначают в зависимости от требуемых точности и шероховатости обработанной поверхности. [c.113]

Скорости резания (м/мин) допускаемые мощностью станка при точении резцами Колесова [c.361]

Последовательность выбора режима резания зависит от метода обработки. При точении за исходные данные принимают физикомеханические свойства обрабатываемого материала, припуск и характер обработки (черновая или чистовая), по которым определяют глубину резания t и ориентировочное значение подачи S. Далее выбирают материал резца и геометрические параметры его режущей части с учетом формы обработанной поверхности определяют подачу S и корректируют ее по паспорту станка назначают период стойкости Т резца выбирают скорость резания v, рассчитывают рекомендуемую частоту вращения п шпинделя станка (с учетом диаметра d детали) и уточняют ее по паспорту станка по принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорости резания и проверяют выбранный режим по мощности резания /Урез < 1,2, где /Удв и Г - соответственно [c.181]

Силы и мощность при точении. Знание величины сил резания необходимо в основном для выбора экономичных металлообрабатывающих станков. Силы резания могут определяться как теоретическим, так и экспериментальным путем. [c.131]

Определение силы резания на основе эмпирических зависимостей. Существует несколько эмпирических зависимостей для определения сил и мощности при точении [c.132]

На фиг. Г51 показана примерная диаграмма для определения потребной мощности привода в зависимости от скорости резания и размера снимаемой стружки при точении стали средней твердости, рассчитанная по формуле (165) (коэффициент полезного действия станка т] = 0,75), [c.201]

Метод определения экономического режима резания при сверлении тот же, что и при точении. Для получения наибольшей производительности рекомендуется работать с наибольшей допускаемой подачей, которая зависит от прочности сверла, прочности станка (механизма подачи), стойкости сверла, мощности станка (или кру-.тящего момента станка), жесткости системы СПИД. [c.267]

Силы резания при фрезеровании достигают весьма больших значений, и требуются значительные мощности при эксплуатации фрезерных, особенно многошпиндельных, станков. Эти силы нетрудно вычислить, если известно удельное давление резания р, т. е. давление, отнесенное к 1 мм площади среза. При фрезеровании, как и при точении, р — величина переменная и также зависит для данного обрабатываемого материала от размера снимаемой стружки и других параметров. Но здесь расчет усложняется вследствие непрерывного изменения в процессе резания толщины снимаемой стружки, что вызывает непрерывное изменение и нагрузки инструмента. [c.324]

Мощность резания рассчитывают по той же формуле, что и для точения при аналогичных режимах. [c.381]

Глубина резания с при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку при чистовом точении припуск срезается за два прохода и более. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. При параметре шероховатости обработанной поверхности Яа = 3,2 мкм включительно I = 0,5 2,0 мм Яа > 0,8 мкм, ( = 0,1 - 0,4 мм. [c.265]

По составляющим и Р при точении и шлифовании, по при фрезеровании производится расчет деталей механизмов подачи и определяются допустимые величины деформации системы. Кроме того, силы резания определяют мощность механизмов зажима обрабатываемых деталей и узлов крепления инструмента. [c.272]

СИЛЫ РЕЗАНИЯ И МОЩНОСТЬ ПРИ ТОЧЕНИИ [c.496]

Расчет мощности резания на поперечно-строгальных станках при установившемся режиме работы производят по формуле (154,а) с учетом силы резания в направлении движения ползуна, определяемой по формуле 150), и скорости резания и, рассчитываемой при строгании по формуле (153). Учитывая ударную и прерывистую работу резцов при строгании, полученное значение V по формуле (153) умножают на коэффициент 4 = 0,75. При определении Р и V принимают те же значения коэффициентов Ср и р, и и соответствующих степеней, что и для наружного продольного точения без охлаждения. [c.589]

Силы резания и мощность при точении [c.324]

При обоих видах обработки (многорезцовой или копирной) на переднем суппорте, имеющем продольную подачу, устанавливают проходные резцы, на заднем (одном или нескольких) суппорте устанавливают подрезные, канавочные и фасочные резцы. Иногда для образования фасок при многорезцовом точении фасочный резец устанавливают на переднем продольном суппорте. Если оборудование находится в надлежащем состоянии и мощность его достаточна для применения высоких скоростей резания и больших подач, копирное точение, как правило, является более производительным по сравнению с многорезцовым. Для доказательства в табл. 3 приведено сравнение двух вариантов обработки различных автомобильных деталей методами многорезцового и копирного точения с указанием фактически осуществленных режимов. [c.118]

Наибольший эффект при точении с большими подачами имеет место на станках, мощность электродвигателя которых не ограничивает скорость резания при уже назначенной глубине резания [c.218]

Это подтверждается и следующими экспериментами. На станке 1Б-732 путем обточки на проход ступенчатых деталей, представленных на рис. 8.46, а, определялись экспериментально приращения диаметральных размеров АО, обусловленные упругими перемещениями АО = 2Лд. Глубина резания в процессе точения составляла соответственно 2, 4, 6, 8 мм. В процессе резания непрерывно измерялась мощность, потребляемая двигателем главного движения. Результаты измерения приращения диаметральных размеров АО и мощность главного двигателя, полученные при точении с 5 = 175 мм н, п = 355 об/мин, приведены на рис. 8.46, б. Из графика видно, что с увеличением глубины резания упругое перемещение меняется практически линейно, при этом величина упругого перемещения направлена в сторону 590 [c.590]

Силу резания Р можно разложить по правилу параллелограмма на две взаимно перпендикулярные составляющие горизонтальную Рг и вертикальную Р . Главная составляющая силы резания Рг, как и при точении, оказывает влияние на эффективную мощность резания. С учетом этой силы производят расчет звеньев механизма главного движения на прочность. При цилиндрическом фрезеровании радиальная составляющая силы резания отжимает фрезу от обрабатываемой заготовки, изгибает оправку и оказывает давление на подшипники шпинделя станка. Горизонтальная составляющая силы резания Рг воздействует на механизм подачи стола фрезерного станка. С учетом максимальной величины этой силы рассчитывают звенья механизма подачи и элементы крепления заготовки в приспособлении. Вертикальная составляющая силы резания Рв при фрезеровании против подачи направлена от стола и стремится приподнять стол фрезерного станка над его направляющими (рис. 157, а), а при фрезеровании по подаче она направлена к столу и стремится прижать стол к направляющим (рис. 157,6). При фрезеровании цилиндрической фрезой с винтовыми зубьями действует еще осевая составляющая силы резания Р . Она стремится сдвинуть фрезу вдоль оправки. Резание праворежущими фрезами предпочтительнее, так как в этом случае осевая составляющая силы резания направлена в сторону заднего конца фрезерного шпинделя, т. е. в сторону жесткой опоры. [c.135]

Мощность, расходуемая на резание при точении стали [c.324]

На основании опытных данных при точении стальных деталей, по методу В. Колесова рекомендуются значения скоростей резаниЯ( сил резания и мощности, указанные в табл. 17. [c.298]

СИЛА РЕЗАНИЯ И МОЩНОСТЬ ПРИ ТОЧЕНИИ. Вывод уравнений силы резания изложен в гл. 7. При точении проходными резцами сила, действующая в процессе резания металлов, с достаточной степенью точности может быть рассчитана по уравнению [c.176]

Мощность, потребная иа резание, при точении и растачивании стали резцами из стали Р9 и Р18 [c.859]

Мощность, потребная На резание, при точении и растачивании медных сплавов резцами из стали и Р18 [c.863]

Мощность, потребная на резание, при точении стали и серого чугуна резцами с пластинками твердого сплава [c.873]

Мощность, затрачиваемая на резание при алмазном точении, незначительна (из-за малой площади среза / = 0,1 0,03 = = 0,003 мм . Поэтому достаточность мощности привода станка MOHifio не проверять. [c.67]

Увеличение мощности электродвигателя привода, как известно, ограничивается, с одной стороны, плоскоременной передачей, с другой — фрикционной дисковой муфтой. Увеличив толщину ремня передачи до-5 мм, можно увеличить передаваемую мощность с 5,8 до 7,8 кет. Если плоскоременную передачу заменить клиноременной, то передаваемую мощность можно повысить до 10 кет- При этом необходимо также увеличить число дисков фрикционной муфты. Проведение указанных мероприятий при модернизации станка способствует улучшению его использования. Модернизированные станки модели 1Д62 работают при чистовом точении со скоростью резания до 380 м/мин (для стальных деталей диаметром более 55 мм), при черновом точении — до 200 mJmuh. [c.198]

Повышение быстроходности при неиз манных кгугйщих моментах. Этот вариант наиболее распространён на практике и особенно при переходе на обработку инструментами из твёрдых сплавов. В частности он применяется для осуществления скоростного резания (при точении и фрезеровании) на обычных станках совместно с мероприятиями по повышению жёсткости и виброустойчивости [4]. Мощность привода должна быть увеличена пропорционально числу оборотов приводного шкива станка. Проверочный расчёт сводится к проверке допускаемых скоростей для некоторых шестерён и подшипников. Увеличение быстроходности разнообразных станков, как показывает опыт некоторых заводов, возможно в пределах 1,5—2,5-кратного, Повышение жёсткости и виброустойчивости станка достигается тщательным ремонтом и регулированием подшипников и направляющих. [c.714]

Сила резания, эффектипная мощность и двойной крутящий момент при точении [c.524]

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу 3, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности Яц с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Г задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с и = 1000 и/(60тс )з,,,). [c.581]

Как показывают исследования, в зоне практически применяемых скоростей резания, усилие резания, а следовательно, и мощность, потребная на осуществление процесса резания, при работе инструментами с отрицательными передними углами больше, чем для инструментов с положительными передними углами. Так, например, при точении стали 50 при скорости резания 150 MjMUH и подаче 0,1 MMjo6 усилие резания составит для резца с положительным передним углом -f 10° около 90 кг, а для резца с отрицательным передним углом — 10°, около 118 кг, т. е. на 31% больше. [c.169]

Равнодействующая Р нормальных и касательных сил, действующих на рабочей поверхности круга, так же как и при точений, является суммой трех сил Р , Р и Р., (рис. 10.10). Тангенциальная сила Р определяет мощность резания. Радиальная сила вызывая упругие деформации технологической системы, оказывает значительное влияние на точ ность обработки и виброустойчивость процесса. Осевая сила Р . определяет мошдость привода подачи. Наличие на зернах значительных радиусов округления р, большие отрицательные передние углы и малые толщины среза являются причиной того, что сила Р в 1,5...3 раза больше силы Р.. Отношение Ру Р ориентировочно характеризует долю энергетических затрат на полезную работу при уменьшении Ру1Р повышается доля полезных затрат и снижается работа трения и стружкообразования. Для специальных абразивных инструментов с ориентированными зернами сила Р уменьшается на 30...40%, а Р — на 55...60%). [c.193]

Характерно, что только при попутном точении трансформация углов резания тем эффективнее, чем больше глубина обработки. Снижение рабочих усилий и потребляемой при резании мощности настолько велико, что заготовка, с которой снята стружка со скоростью до 300 м1мин в несколько миллиметров, остается холодной. [c.157]

Работа с большими подачами находит в промышленности широкое распространение, так как наряду с высокой производительностью этот прогрессивный метод требует более легкой модернизации станков, позволяет полнее использовать их мощность и вызывает меньшие напряжения рабочего (по отношению к методу работы, основанному на относительно низких подачах 0,3—0,6 мм/об, но достаточно высоких скоростях резания 500—1000 м1мин). Наиболее успешно резцы для работы с большими подачами применяются при точении в жестких условиях заготовок с большой поверхностью обработки и заготовок, позволяющих к тому же выключение подачи без опасения врезания резца в необрабатываемые поверхности заготовки или в детали станка и приспособления (например, в кулачки патрона). Все более широкое распространение находит этот метод не только при точении, но и при строгании, фрезеровании, сверлении и других видах обработки металлов резанием. [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...