Глубина резания при точении

Рис. 3. Зависимость замыкающего звена цепи Кд от глубины резания / при точении на станке 1624 резцами с различными углами в плане ср

С увеличением диаметра сверла так же, как с увеличением глубины резания при точении, имеет место увеличение ширины срезаемого слоя металла. Это значит, что увеличение диаметра сверла должно было бы привести к уменьшению скорости резания, допускаемой стойкостью инструмента. Но, одновременно с этим, увеличение диаметра сверла действует и в противоположном направлении, а именно [c.130]

Рис. 3.3. Зависимости шероховатости поверхности стеклопластика от глубины резания при точении (/) и = 0,13 м/с, х = = 0,03 мм/об фрезеровании поперек (4) и вдоль (3) слоев и = 0,14 м/с, 5г = 0,1 мм/зуб сверлении, (2) о = 0,08 м/с, 3 = 0,22 мм/об

Рис. 4.9. Зависимость составляющих силы резания от глубины резания при точении стеклопластика (5 = 0,2 мм/об) и углепластика (5 = 0,5 мм/об при а = 20°, 7=10°, ф = 45°, / 3 = 0

Рис. 4.14. Зависимость температуры от скорости и глубины резания при точении органопластика резцом из ВК8 ( = 0,08 мм/об) / < = 0,5 мм 2 —/=1,0 мм 3 — /= 1,5 мм 4 — ( = 2,0 мм

Стойкость режущего инструмента обратно пропорциональна толщине среза. Так, например, при увеличении подачи при точении или увеличении подачи на зуб при фрезеровании в 2 раза (а следовательно, и толщины среза в 2 раза) стойкость снизится также в 2 раза. Ширина среза оказывает еще меньшее влияние на стойкость инструмента. Это означает, что глубина резания при точении и торцовом фрезеровании или ширина фрезерования при цилиндрическом фрезеровании незначительно влияет на стойкость инструмента. [c.140]

Поэтому необходимо ввести понятия о толщине а и ширине Ь снимаемого среза, характеризующих конфигурацию среза. Толщина среза определяется расстоянием по перпендикуляру между двумя положениями лезвия, соответствующими подаче на оборот. Ширина среза определяется длиной режущей части лезвия. Зависимость между подачей и толщиной среза, шириной и глубиной резания при точении, как видно на фиг. 21, б, такова [c.38]

Глубина резания при точении термопластов мало влияет на качество обработанной поверхности и поэтому даже при обработке по у6—у7 допустимы значительные глубины резания — 0,5— 3 мм. [c.79]

Частные зависимости стойкости резца от скорости резания, подачи и глубины резания при точении после снятия корки позволяют вывести следующую формулу для расчета скорости резания [c.88]

Ширина среза оказывает еще меньшее влияние на стойкость инструмента. Это означает, что глубина резания при точении и торцовом фрезеровании или ширина фрезерования при цилиндрическом фрезеровании незначительно влияет на стойкость инструмента. Следует отметить, что формула (70) справедлива лишь в определенных преде- [c.218]

Напишите формулу для определения глубины резания при точении [c.22]

При установлении влияния скорости резания, подачи и глубины резания при точении на период стойкости резца ставят три серии опытов. На основании обработки опытных данных получим три частные зависимости [c.264]

В условиях малой жесткости СПИД глубину резания при точении, растачивании следует уменьшать до 0,3 мм, угол в плане выбирать не менее 60°, резец устанавливать выше центра на 1 —1,5 % от диаметра обработки. [c.314]

Скорость резания v, подача s и глубина резания Д являются параметрами, режима резания при точении. [c.68]

Скорость резания при точении оказывает сильное влияние на величину и характер распределения макронапряжений. С изменением скорости от 2 до 75 м/мин в поверхностном слое возникают растягивающие макронапряжения как тангенциальные, так и осевые. Величина тангенциальных макронапряжений с увеличением скорости резания возрастает от 40 до 75 кгс/мм . Глубина проникновения их от поверхности в глубь образцов незначительна — от 40 до 75 мкм (рис, 3.11). Аналогично изменяются и осевые макронапряжения при тех же условиях обработки, но по абсолютной величине осевые напряжения меньше тангенциальных в 2— 3 раза. [c.114]

Глубина резания. При грубом точении глубина резания определяется припуском на обработку. Если мощность привода и жёсткость станка не позволяют снять весь припуск за один проход, его снимают за два или большее число проходов. [c.77]

Режимы резания. Шероховатость поверхности резко возрастает с увеличением подачи. При увеличении подачи увеличивается и глубина наклепа. При точении [c.123]

Точение с малыми глубинами резания при особо жесткой системе СПИД Точение при жесткой системе СПИД Точение и растачивание при недостаточно жесткой системе СПИД [c.22]

Точение, строгание, растачивание сталей и чугунов при недостаточной жесткости системы СПИД производят с ф = 60° точение и строгание в условиях достаточно жесткой системы СПИД с ф = = 30—45° и чистовую обточку с малыми глубинами резания при высокой жесткости СПИД с ф = 10—20°. [c.27]

Глубина р зания. При черновой и чистовой обработке глубину резания при строгании назначают, руководствуясь теми же соображениями, что и при точении (см. стр. 414). [c.431]

Точение с малой глубиной резания при особо жесткой системе 30 [c.12]

Точение с малыми глубинами резания при особо жесткой системе СПИД [c.190]

Из приведенных выше зависимостей видно, что при точении с одинаковой площадью поперечного сечения среза силы резания будут меньше в случае большей подачи и меньшей глубины резания (при t s). [c.89]

На температуру резания при точении оказывают влияние обрабатываемый металл элементы режима резания (скорость, подача, глубина резания) геометрические элементы режущей части резца и его размеры смазывающе-охлаждающая жидкость. [c.104]

Глубина резания при скоростном точении очень слабо влияет на стойкость, а следовательно, и на скорость резания. Например, если резец при обточке стали с глубиной резания 5 мм мог работать при скорости резания 150 м]мин, то при глубине резания 15 мм допускаемая резцом скорость резания будет 135 м/мин, т. е. [c.189]

Глубина резания. При всех видах строгания и долбления глубину резания назначают так же, как и при точении. [c.380]

Обозначения W - податливость технологической системы, мм/Н (см. гл. 1) С, - коэффициент, характеризующий условия резания при точении s - подача при точении, мм/об t - глубина резания, мм НВ- твердость обрабатываемого материала по Бринеллю, МПа С - коэффициент, характеризующий условия резания при фрезеровании S, - подача при фрезеровании, мм/зуб Z - число зубьев фрезы D диаметр фрезы, мм В - ширина фрезеруемой поверхности, мм Ср -коэффициент, характеризующий условия резания при бесцентровом шлифовании заготовки из стали 45 непрерывным потоком Ср = 12,28 единичными заготовками Ср = 10,5 при наружном круглом шлифовании кругами шириной 40 мм при обработке заготовки из стали Ср = 2,15 и чугуна Ср = 2,0 К - коэффициент, характеризующий состояние шлифовального круга (при остром круге К = 1,5 при затупленном К = 3) - продольная подача заготовки при шлифовании , i -подача при врезном шлифовании v, - окружная скорость обрабатываемой заготовки, м/мин -диаметр обрабатываемой заготовки, мм Д,ф -исходная кривизна заготовки для первого перехода механической обработай, мм для последующих переходов - остаточная кривизна заготовки после предшествующего перехода, мм х, у, п, q, Z - показатели степеней в формулах (см. Справочник технолога-машиностроителя, т. 2). [c.339]

С другой стороны, нетрудно видеть, что формула (93) вполне аналогична формуле момента резания при точении (D-P ), причем вхождение диаметра сверла во второй степени в формулу М при сверлении объясняется тем, что глубина резания в данном случае D [c.217]

Рис. 4.10. Зависимость температуры в зоне резания при точении стеклопластика от скорости резания (1 — х = = 0,3 мм/об /=12 мм), подачи (2 — ц = 80 м/мин, / = 2,0 мм) и глубины резания (3 — v — SO м/мин, х = 0,3 мм/об)

Силы резания при точении органопластика исследовались методом многофакторного планируемого эксперимента, причем предварительные эксперименты показали, что скорость резания не оказывает на них существенного влияния. Составляющие силы резания зависят главным образом от подачи и глубины резания. В результате планируемого эксперимента с достоверностью 95 % получены адекватные зависимости составляющих сил резания вида [c.87]

Глубина резания при черновом обтачивании наплавленных поверхностей может приниматься равной 2—3 мм, чистовом точении 0,3—0,8 мм, тонком точении 0,1—0,2 мм. [c.249]

Для установления оптимального режима резания при точении, как и при других способах обработки резанием, должны быть известны материал заготовки, припуск на обработку, размеры детали и технические условия на нее. Исходя из этих данных установление оптимального режима резания производится в следующем порядке выбирают характеристику резца устанавливают глубину резания / и число проходов резца г определяют подачу з задавшись периодом стойкости инструмента, по известным I и 5 определяют скорость резания и число оборотов заготовки (шпинделя). [c.558]

Направление движения потока стружки при точении хрупких материалов достаточно точно определяется углом ф отклонения потока от передней поверхности резца в вертикальной плоскости и углом ipi между вектором подачи и направлением движения потока в горизонтальной плоскости. Основным фактором, резко влияющим на направление движения потока стружки в вертикальной плоскости (угол 1 )), является величина подачи s. С увеличением подачи угол гр значительно уменьшается. С увеличением скорости резания угол ор увеличивается в меньшей степени. С увеличением глубины резания при прочих равных условиях угол гр несколько уменьшается. Основными факторами, резко влияющими на направление движения потока стружки в горизонтальной плоскости (угол %), являются геометрические параметры режущего инструмента — величина главного угла в плане ф, величина радиуса при вершине резца г и число одновременно работающих режущих кромок инструмента. Влияние указанных геометрических параметров режущего инструмента на величину угла % находится в некоторой зависимости от режимов резания и главным образом от величины отношения s/i. [c.164]

Например, овальности заготовки соответствует овальность детали, конусности — конусность, биению — биение и т. д. Рассматривая изменение припуска (глубины резания при фрезеровании плоскости, удвоенной глубины резания при точении вала и т. д.) как погрешность заготовки (Дзаг). изменение размера детали (толщины плиты, диаметра вала и т. д.), обусловленное отжатием, мы будем рассматривать как погрешность детали (Ддет.)- [c.75]

Рис. 64. Влияние глубины резания при точении стали ЭИ654, резец ВК8

Фиг. 40. Зависимость сил резания Р , Ру и Рг от глубины резания при точении стали ЭЯ1Т резцом, оснащенным твердым сплавом Т15К6 (з=0,4 мм/об, ч = 100 м/мин).

F h . 7.13. Зависимости интенсин-ности изнаидннания инструментальных твердых сплавов от скорости резания при точении стали 45 (подача = 0,45 мм/об глубина резания I = 1 мм) 92 [c.222]

Рис. 3.6. Изменение глубины и степени наклепа от параметров резания при точении сплава ЭИ437А

Все исторически сложившиеся традиционные технологические методы токарной обработки основываются на постоянстве углов резания при точении. Это хорошо видно из рис. 6, а, где показана схема поперечного точения наружной поверхности тел вращения типа колец. Таким образом обрабатываются многие цилиндрические, конические, фасонные поверхности. Обработка производится благодаря вращению заготовки со скоростью V м/мин и поперечной подаче суппорта с резцом со скоростью Snon мм/об. При этом па резце путем соответствующей заточки образуют углы резания передний угол у и задний угол а, которые в процессе обработки (снятия припуска глубиной t), как видно на рис. 6, а, не меняются. Аналогичная картина наблюдается и при продольной обточке, когда суппорт с резцом движется параллельно оси изделия. Обе схемы — поперечного и продольного точения, а также их комбинации, например при [c.84]

Обозначения ) У — податливость техноло-1ИЧССКОЙ системы, мм/Н (см. гл. I, стр. 27) С у — коэффициент, характеризующий условия резания при точении з — подача при точении, мм/об / — глубина резания, мм //Д — твердость обрабатываемого материала по Бринеллю, МПа С — коэффициент, характеризующий условия резания при фрезеровании V-— подача при фрезеровании, мм/зуб г — число зубьев фрезы ) —диаметр фреза, мм 5 — ширина фрезеруемой поверхности, мм Ср — коэффициент, характеризующий условия резания при бесцентровом шлифовании заготовки из стали 45 непрерывным потоком Ср = 12,28 единичными заготовками Ср = 10,5 при наружном круглом шлифовании кругами шириной 40 мм при обработке заготовки из стали Ср = 2,15 и чугуна Ср = 2,0 — коэффициент, характеризующий со- [c.191]

Исследование свойств механически обработанной и литой поверхностей (рис. 77) производилось на образцах И деталях из стали, чугуна и цветных сплавов, полученных по существующей (заводской) технологии и технологии, разработанной в ИПЛ АН УССР. Варьирование режимов осуществлялось путем изменения ширины, глубины и скорости резания при точении, фрезеровании, шлифовании и сверлении. [c.115]

Обрабатываемый металл. На температуру резания при точении влияют обрабатываемый металл, элементы режима резания (скорость, подача, глубина резания), геометрические элеыеты режущей части резца и его размеры, смазочно-охлаждающая жидкость. При резании стали теплоты выделяется больше, чем при резании чугуна, что было экспериментально подтверждено Я. Г. Усачевым. [c.68]

Из этих формул следует, что толщина и ширина срезаемого слоя на сопротивление резанию при сверлении влияют так же, как и при точении (разница в показателях степени очень незначительная). Здесь вместо глубины рмания в формулах указан диаметр сверла, так как глубина резания при сверлении равняется половине диаметра. Значения коэфициентов и Ср приведены в табл. 11. [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...