Измерение тока при сварке

Измерение тока при сварке [c.89]

На рис. 14 показана схема осадки. Измерения величин Р и производились при сварке с нагревом током частотой 440 кГц прямошовных труб из различных материалов с последующим изготовлением микрошлифов. Результаты измерений приведены в табл. 14. [c.32]

На основании приведенных данных можно сделать следующие выводы. Ток на свариваемых поверхностях кромок трубной заготовки распределен неравномерно на углах кромок плотность тока значительно больше, чем в середине. Это является причиной перегрева углов кромок при сварке, что может ухудшить качество сварного соединения. На идеализированных острых углах кромок поверхностная плотность тока (по расчету) равна бесконечности. При конечном радиусе скругления углов поверхностная плотность конечна. С уменьшением радиусов скругления поверхностная плотность тока на скруглениях растет. При неярко выраженном поверхностном эффекте для случая г > А рассчитанные и измеренные значения поверхностной плотности тока совпадают по всему периметру кромок. При г < А на скругленных углах кромок измеренная плотность тока ниже расчетной и разница тем больше, чем меньше г. По-видимому, линии равной плотности тока в металле кромок вблизи углов изгибаются и радиус их скруглений больше г. [c.58]

Недостатки применение покрытых, дорогих электродов. Но и в последнем случае (см. ниже) получаются не такие хорошие результаты, как прн сварке постоянным током. Так как возникающая у положительного полюса температура тут совсем не поддается или трудно поддается измерению из-за постоянно меняющегося направления тока. Вследствие этого наварка основного металла ненадежна, и возможность вертикальной и потолочной сварки ограничена. При сварке толстых листов этот недостаток выявляется больше, чем у тонких. [c.949]

Параметрами режима стыковой сварки являются /, А/мм Р, кгс/мм t, с. В отличие от точечной и шовной сварки время протекания сварочного тока определяется косвенно через величину осадки, которая зависит от установочной длины Ь. Установочной длиной называют расстояние от торца заготовки до внутреннего края электрода стыковой машины, измеренное до начала сварки зависит от теплофизических свойств металла, конфигурации стыка и размеров заготовки. При сварке заготовок одинакового сечения из одного и того же сплава установочные длины свариваемых заготовок равны. При сварке разнородных сплавов установленные длины выбирают в зависимости от теплофизических свойств каждого металла. [c.649]

Рис. 1.72. Измерение сварочного тока /а и напряжения Us при сварке на постоянном токе

Рис. 1.73. Измерение сварочного тока 1 и напряжения Us при сварке на переменном токе

На рис. 1.72 представлена схема измерения сварочного тока /5 и напряжения дуги при сварке постоянным током. [c.139]

Тороид надевается на плечо машины индуктируемое в нем напряжение подается на обычный стрелочный или индикаторный прибор оба варианта измерения показаны на фиг. 166,6. Стрелочный прибор для измерения тока может быть сделан из амперметра или вольтметра переменного тока. Для большей точности замеров стрелка прибора при помощи специального поводка должна быть установлена вблизи деления, до которого она доходит при сварке. Постепенно, после нескольких измерений, стрелку приближают поводком к тому делению, до которого она отклоняется во время сварки. [c.249]

И а фпг. 2 представлена схема с катодным вольтметром для измерения кратковременных импульсов тока при точечной и ш)вной сварке. [c.436]

Перед измерением указатель ручки делителя напряжения ставится в крайнее левое положение, что соответствует возможному максимальному значению сварочного тока. Если действительная величина сварочного тока меньше, то неоновая лампа в момент сварки не загорится. После сварки каждой точки ручку указателя переставляют в направлении меньших значений тока до тех пор, пока не загорится лампа в этом положении указатель ручки делителя напряжения покажет на шкале величину сварочного тока. При работе с индикаторным амперметром следует помнить, что на концах тороида создается высокое напряжение (более 300 в), поэтому прикасаться к тороиду при измерениях тока опасно. [c.92]

Изменение значений сопротивлений в результате сварки. Определенный интерес представляют изменения значений сопротивлений в результате сварки армированных образцов, которые могут быть вызваны нагревом колпачков выще 150° С либо механическим нарушением контакта в результате зажатия деталей при сварке. Нагрев колпачков выше 150° С может оказать отрицательное действие на слой пленочного сопротивления, нанесенный на корпус керамического сопротивления. Измерение степени нагрева колпачков в процессе сварки ввиду кратковременности сварочного импульса тока представляет определенные затруднения поэтому вместо измерения температуры нагрева колпачка проводились измерения разницы сопротивлений до и после сварки, т. е. определялось изменение значений сопротивлений в результате зажатия изделия в зажимы, а также в результате нагрева колпачков сварочным током. Было сварено и замерено 250 образцов сопротивлений МЛТ-0,5 и 14 сопротивлений ВС-0,25. [c.71]

Способ измерения температуры электродов основан на допущении постоянства температурного поля в сварочном контакте с образованием при этом области взаимного расплавления. Однако, как показывает опыт, при сварке плакированных алюминиевых сплавов и при соблюдении этих условий взаимного расплавления может не произойти (см. гл. I). Температурное поле может также существенно изменяться при шунтировании тока и загрязнении поверхности электродов. [c.140]

Контактное сопротивление при сварке оплавлением определяется сопротивлением жидких перемычек металла между торцами и сопротивлением, вызванным искривлением линий тока на участках основания перемычек раздельное измерение этих сопротивлений затруднено. Контактное сопротивление вследствие малой индуктивности и емкости обычно считается чисто активным. В связи с тем что оно в течение полупериода изменяется несколько раз и зависит от поверхностного натяжения металла, скорости оплавления, площади сечения заготовок и других факторов, влияющих на количество, длительность существования и скорость разрушения перемычек, то его величину определяют по эмпирической формуле [c.56]

Масштабы шунтирования не представляется возможным установить путем измерения вторичного или первичного тока при точечной сварке. [c.126]

Рис. 2.10. Измеренные значения вторичного тока /л и тока шунтирования /ш при сварке стальных листов толщиной 4 мм (диаметр электрода ёд = = 13 мм)

Отсюда видно, что малое сопротивление ветви шунтирования может значительно снизить сварочный ток по сравнению с тем значением, которое рассчитано или установлено для единичной точки, т. е. когда = со. Снижение сварочного тока при Rш = = (5-н6)Тт практически окажется незаметным для приборов, измеряющих вторичный ток /а. В качестве примера такого рода на рис. 2.10 приведены измеренные значения токов вторичного и шунтирующего при сварке стальных листов толщиной 4 мм. Как видно, шунтирование при малых расстояниях между точками весьма заметно снижает сварочный ток. [c.77]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Способ определения плотности защитного тока и среднего сопротивления изоляционного покрытия поясняется на рис. 3.16. В точке подвода через анодный заземлитель станции катодной защиты или через вспомогательный заземлитель подводится периодически прерываемый ток 2/о. При симметричном распределении тока с обеих сторон трубопровода обратно в грунт стекает ток /а. Ввиду малости продольного сопротивления трубопровода с соединением труб на сварке потенциал труба—грунт при хорошем изоляционном покрытии падает лишь очень медленно. По предложениям Национальной ассоциации инженеров-коррозионистов (США) среднее значение потенциала можно аппроксимировать по линейному закону [28, 29]. Это справедливо особенно в том случае, когда расстояния между пунктами измерения / , /г и h малы по сравнению с общей длиной зоны защиты L. В пунктах измерения на расстоянии Д/=1- 2 км измеряется ток 7ь /г, /з,. .., In, текущий вдоль трубопровода, и рассчитывается ток, притекающий на соответствующем участке между соседними пунктами измерения [c.112]

Зазор между плоскостью мембраны и плоскостью фланца допускается не более 0,2 мм на участке длиной 100—300 мм. Перед приваркой мембраны к фланцу его подогревают до 160—250 °С в зоне предстоящей сварки. Приварку мембран производят два (в крайнем случае один) сварщика обратноступенчатым способом угловым швом в 2—3 прохода, электродами УОНИ 13/55 или ТМУ—21 диаметром 3—4 мм при силе тока 150—180 А. Корневой шов приварки мембран предпочтительнее выполнять аргонодуговой сваркой допускается электродуговая сварка указанными выше электродами диаметром 2,5—3,0 мм при силе тока 80—120 А. Непараллельность плоскости мембраны и плоскости фланца, измеренная по зазору на глубине 10—20 мм от наружного торца привалочной поверхности фланца, допускается не более 0,50 мм. При большем зазоре необходимо установить металлические прокладки в имеющиеся зазоры, прихватив их к фланцу. Поверхность мембраны со стороны сварного соединения с фланцем зашлифовывают на ширину 5—10 мм с уклоном внутрь подогревателя. Зашлифовку производят от О на границе зачистки до 0,4—1,0 мм на торце, прилегающем к сварному шву. Плоскостность мембран контролируют в радиальном и окружном направлениях линейкой длиной 150—200 мм. Выпуклости на поверхности мембран более 0,2 мм не допускаются их удаляют зашлифовкой, при этом на мембранах толщиной 6 10 мм глубина выборки не должна превышать 3 мм, а на мембранах толщиной 6 6 мм—2 мм. [c.393]

В последнее время нашли применение датчики силы, основанные на принципе магнитной анизотропии, т. е. изменения магнитных свойств материала при сжатии его в разных осевых направлениях. Такой датчик стационарно устанавливается в приводе, а его сигнал воспринимается вторичным измерительным устройством. Наиболее широкое применение в силоизмерительной аппаратуре получил тензометрический метод измерения на основе полупроводниковых или металлических тензорезисторов. Наклеенные на упругий элемент, они меняют омическое сопротивление при деформации поверхности этого элемента. Например, два датчика равного сопротивления наклеиваются на деталь, воспринимающую усилие сжатия. Такой деталью может быть электрододержатель, который играет роль упругого элемента сжатие—растяжение. Если датчики наклеиваются на нижнюю консоль, то последняя используется как упругий элемент деформации изгиба. Один из датчиков наклеивается вдоль направления усилия, второй — перпендикулярно к нему. Первый датчик реагирует на возможную деформацию, а второй датчик является термокомпенсирующим элементом, так как в процессе сварки упругий элемент нагревается (за счет сварочного тока), а изменение сопротивления за счет разогрева датчика не должно восприниматься как измерительное. Тензодатчики включаются в плечи измерительного моста. К одной диагонали моста подключается источник стабильного напряжения, с другой его диагонали сигнал через нормирующий усилитель подается на измерительный или записывающий прибор. Мост первоначально балансируется резисторами, включенными в другие плечи моста, поэтому выходной сигнал во время измерения будет пропорционален только силе сжатия или изгиба. Кривая выходного напряжения первоначально тарируется по стандартным динамометрам. На основе тензорезисторов строят выносные датчики, внутри которых обычно имеется упругий элемент изгиба. Такие датчики могут устанавливаться между электродами и вне их. [c.226]

При анализе работы системы генератор—электромеханический преобразователь возникает необходимость измерения силы тока, напряжения, мощности и частоты колебаний электрического тока, питающего этот преобразователь, а также амплитуды, частоты смещения сварочного наконечника и мощности, поглощаемой в зоне сварки. [c.105]

Контроль размеров литой зоны при точечной сварке может быть осуществлен путем одновременного измерения нескольких параметров процесса сварки (тока, напряжения. между электродами, усилия) и соответствующих математических расчетов, выполняемых электронно-вычислительной машиной по специальной программе. Эта программа позволяет получить экспериментальную зависимость размеров литой зоны от измеряемых параметров процесса сварки. Результаты контроля — диаметр литого ядра и проплавление, а также параметры режима фиксируются на световом табло прибора. [c.119]

Для измерения длительности импульса тока осциллографами необходимо иметь масштаб времени. В случае применения магнитоэлектрического осциллографа это выполняется путем одновременной записи двух кривых импульса тока и напряжения переменного тока известной частоты. В осциллографе МПО-2 для этой цели служит специальный отметчик времени — вибратор, на который подается напряжение с частотой 500 гц. Подсчитывая количество периодов этого напряжения на протяжении импульса сварочного тока, после проявления осциллограмм определяют его длительность (один период соответствует длительности 0,002 сек). Для измерения длительности импульсов машин переменного тока отметчик времени не обязателен, так как по числу периодов тока (один период равен 0,02 сек) может быть подсчитана длительность импульса. Для измерения длительности импульсов и пауз при роликовой сварке масштаб времени необходим во всех случаях. [c.177]

Для достижения максимального уплотнения штабика и достаточного развития процесса роста зерен, обеспечиваюш,его создание необходимой структуры, вторую стадию спекания нужно проводить при 2900 -3000 С. Такую высокую температуру создают прямым пропусканием электрического тока через штабик, упрочненный предварительным спеканием. Эта стадия спекания - сварка и ее проводят в водороде в специальных печах, называемых сварочными аппаратами. Режим сварки в производственных условиях контролируют обычно не путем измерения температуры штабика, а по силе тока. Для этого первоначально на нескольких образцах определяют силу тока, необходимую для их переплавки (например, для штабика размером 10х юх 500 мм ток переплавки составляет порядка 2500 А), а затем при высокотемпературном спекании через штабик пропускают ток силой 88- 93 % от тока переплавки, что и обеспечивает нагрев штабика до 2800 - 3000 С. Плотность штабика после сварки зависит от ее режима (главным образом от максимальной температуры), зернистости исходного порошка вольфрама и частично от давления прессования. Выдержки в течение 15 мин при силе тока 90 % от тока переплавки достаточно для того, чтобы в основном были завершены процессы усадки и рекристаллизации и было достигнуто кажуш,ееся равновесие, после которого дальнейшая выдержка при той же температуре практически мало изменяет пористость и размер зерна штабика. Усадка при сварке достигает 15-18% по длине штабика и его плотность возрастает с 2 - 14 до 17,5 - 18,5 г/см (остаточная пористость 10-5 %). [c.153]

Внутри горелки помешается керамиковая трубка с Ннкромовым электрообогревателем, который нагревает сжатый воздух при давлении до 1,5 от до 220—230°. Для измерения температуры сжатого воздуха на расстоянии 4—5 см от иаконечиика горелки устанавливают термометр. Электрический ток напряжением 35—65 в подается к горелке через транс- рматор. Мощность, потребляемая при сварке. 350—400 от. Пруток во время сварки испытывает давление около 40 кг1см . [c.396]

Сравнение изменения теплосодержания свариваемого металла, измеренного в водяном калориметре, с расходом электроэнергии в цепи сварочного тока показали, что при сварке открытой дугой. 1е1аллическими электродами коьффици-ент и8.меняется от 70 до 85%, при сварке под флюсом — от 80 до 95%. а при сварке угольными электродами — от 50 до 75%. Он падает с удлинением дуги [c.9]

БатоврпнА. А, Измерение и запись сварочных токов при контактной сварке, Автогенное лело . № 12, 1951. [c.454]

Лучшие результаты дает химическая очистка (травление), осуществляемая погружением деталей в специальные ванны (после предварительного их обезжиривания). Основные требования, которым должен удовлетворять травитель а) энергичное растворение окислов при минимальном воздействии на основной, неокисленный сплав и б) образование на поверхности деталей после их травления новой пленки с умеренным электрическим сопротивлением, достаточно стойкой против воздействия кислорода сопротивление этой пленки при хранении деталей перед сваркой не должно быстро увеличиваться. Хорошие результаты дает травление при температуре 17—25 в водном растворе концентрированной ортофосфорной кислоты (Н3РО4) с добавкой 0,1 — 0,3 /о хромпика (Ka fjOj). Травление продолжается 10—15 мин,, после чего детали просушиваются лри комнатной температуре (30 мин.) или, лучше, горячим воздухом при Т = 70- -80°. Детали после такого травления могут храниться перед сваркой на машинах переменного тока до 3 суток, а при сварке запасенной энергией — до 24 час. Контроль качества травления производится измерением контактного сопротивления (специальным чувствительным прибором). [c.149]

Сварку электродами с покрытием МТ-2 лучще вести на постоянном токе прямой полярности. При толщине листов более 1 мм можно применять переменный ток. Необходимо иметь амперметр для точного измерения тока. [c.97]

Нагрев образца в установках ВМД-1 и ВМС-1 так же, как и в установках типа ИМАШ-5С-65, производится за счет тепла, выделяющегося при пропускании через образец электрического тока. Для измерения и регулирования температуры образца к нему точечной сваркой прикрепляются спаи термопар алюмель-хромелевой (на диапазон 20—1000° С) и вольфрам-рениевой (на диапазон 1000—2000° С). Выводы термопар подключаются к электронному потенциометру. [c.135]

Пример оформления технологического процесса сборки и сварки на операционных картах согласно ЕСТД показан на рис. 185. В операционных картах применены следующие условные обозначения ОК -операционная карта О - переход операции К/М - комплектующие детали и материалы Р - режимы МИ - масса изделия Т - инструмент То - основное время на переход Тв - вспомогательное время на переход ОПП - обозначение подразделения (кладовой, склада), откуда поступают детали, сборочные единицы, материалы или куда поступают обработанные детали, узлы ЕВ - единицы измерения величины (массы, длины и т.п.) ЕН - единица нормирования, на которую устанавливается норма расхода материала (например, 1,10,100) КИ - количество деталей, сборочных единиц, применяемых при сборке изделия Н. расх. - норма расхода материала P - режим сварки ПС -обозначение положения сварки по ГОСТ 11969-79 ДС - диаметр сопла для сварки в защитных газах со струйной защитой, мм 4 - расстояние от торца сопла до поверхности свариваемых деталей /э - вылет электрода, мм U - напряжение дуги I - сила сварочного тока Ус -скорость сварки V - скорость подачи присадочного материала доз -расход защитного газа. [c.369]

Особенностью сварки неплавящимся электродом является отсутствие самовыравнива-ния (саморегулирования) энергетического состояния дуги. Для устранения возникающих при изменении длины дуги ошибок по напряжению MJjyW току Д/д используют регуляторы типа АРНД с воздействием на перемещение сварочной горелки или электрода с обратной связью по напряжению дуги или расстоянию между электродом и поверхностью сварочной ванны. В последнем случае (для малоамперных дуг) в качестве датчиков цепи обратной связи применяются струйные пневматические либо оптические, фотометрические, обеспечивающие точность измерения расстояний между сварочной горелкой и изделием примерно [c.101]

Так, разработанный контроллер ККС-01 на базе микроЭВМ К1816 ВЕ48 для управления однофазными машинами переменного тока (точечными, шовными, рельефными) с автоматической настройкой на коэффициент мощности 0,2 0,7 обеспечивает точную отработку максимальной циклограммы из 19 временных интервалов, включая четыре токовых, с диапазоном задания длительности О 255 периодов напряжения сети. В контроллере имеется канал для измерения действующей силы сварочного тока (3...50 кА). Этот же канал используется для управления сварочным током с целью выхода машины на заданную силу тока и последующей его стабилизации в течение всего импульса сварки. Предусмотрена возможность компенсации износа электродов по программе путем увеличения уставки на заданную величину через определенное число сварок. При отключении питания сохраняется в энергонезависимой памяти 16 режимов с шестипозиционной циклограммой или четыре режима с девятнадцатипозиционной циклограммой. Этот контроллер выгодно отличается от традиционных регуляторов цикла сварки. [c.228]

Придерживаясь методики, развитой Дояма н Кёлером [14], закалку проволок диаметром 0,05 мм проводили в пироксовых колбах, наполненных чистым гелием. Потенциальные провода диаметром 0,015 мм приваривали точечной сваркой к образцу, который затем укрепляли на вольфрамовых держателях в колбе. Проволока могла быть закалена отключением тока нагрева с температур ниже 750° С, причем время охлаждения составляло примерно 0,035 сек. Оказалось, что при температурах, превышающих 750° С, проволока сгорала так часто, что невозможно было провести какие-либо полезные измерения. [c.49]

Для этой цели применялась установка системы М. Г. Лозинского [194]. Образец корня стружки с твердым сплавом прикреплялся к медным зажимам таким образом, что одна его поверхность, подготовленная как металлографический шлиф, обращалась к смотровому окну из кварцевого стекла рабочей камеры. Нагрев образца производился методом сопротивления с плавным регулированием силы тока. Измерение температуры образца осуществлялось платиноплатинородиевой термопарой, спай которой прикреплялся точечной сваркой к исследуемому месту. Для наблюдения микроструктуры применялся длиннофокусный металлографический микроскоп типа МВТ. Наблюдение велось при увеличении Х376. Нагрев производился ступенями. Разрежение в камере поддерживалось на уровне 10 мм ртутного столба. [c.216]

В рассматриваемом простейшем случае отсутствует химическая неоднородность сварного соединения, так как сварка производилась в инертной атмосфере без присадки. Измерение стационарных потенциалов в различных зонах показало, что зона сварки и основной металл корродируют при одинаковом потенциале, что указывает на преимущественно микролокали-зованяый характер коррозии. В связи с неоднородностью сварного соединения по структуре и напряженному состоянию интенсивность работы микрокоррозионных пар, характеризуемая плотностью анодного тока i мка см , различна для различных зон. Скорость коррозии шва значительно выше, чем основного металла. При наличии химической неоднородности сварного соединения картина макро- и микроэлектрохимической неоднородности становится более сложной. [c.69]

Измерение времени протеканиятока электромеханическим секундомером типа ПВ-52 и СБ-1М. Измерение длительности импульсов низкочастотных машин требует включения дополнительного реле. При измерениях импульсов тока менее 0,1 с электросекундомеры дают значительные погрешности. Эти приборы успешно используют для измерения длительности сварки на стыковых машинах [c.188]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...