Износ быстрорежущих резцов режущих инструментов

Критерий затупления удобно устанавливать для режущего элемента, истирание которого связано с технологическими факторами, носит закономерный характер и практически доступно измерению. Этим условиям соответствует износ инструмента по задней поверхности. Например, графики износа быстрорежущих резцов при обработке стали 45 ( =2мм, s=0,l мм/об), представленные на фиг. 122, показывают резкое увеличение фаски износа, как только последняя достигает величины = 0,5—0,8 мм. Следовательно, эта величина фаски износа и должна быть принята для данного случая в качестве критерия затупления, так как при дальнейшей работе наступит катастрофический износ со всеми нежелательными последствиями. [c.153]

Износ резцов. В процессе резания металлов происходит износ режущего инструмента. Причиной износа резцов является трение сбегающей стружки о переднюю поверхность лезвия и задних поверхностей — о заготовку. Интенсивность износа зависит от многих причин механических свойств заготовки, усилия и скорости резания, наличия смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Следы износа наблюдаются на передних и задних поверхностях, но за критерий износа принимается наибольшая высота изношенной контактной площадки на задней поверхности кз. В табл. 1.5 приведены средние значения допустимого износа режущей части резцов из быстрорежущей стали и оснащенных пластинками из твердого сплава. С понятием об износе резца тесно связано понятие стойкости резца. [c.14]

На фиг. 138 показаны результаты экспериментального исследования стойкости резца в зависимости от угла в плане ф. Как видим, скорость резания, допускаемая быстрорежущим резцом, неизменно увеличивается с уменьшением угла в плане ф, в то время как скорость твердосплавного резца растет лишь с уменьшением угла ф до 60°, а затем снижается. Последнее обстоятельство, очевидно, вызвано вибрациями, которые усиливают износ режущей кромки и особенно хрупкого инструмента. Интенсивность вибраций сильно возрастает с уменьшением угла ф, поскольку при этом уменьшается толщина и увеличивается ширина стружки и, кроме того, усиливается радиальная нагрузка Ру. [c.188]

Применение того или иного метода заточки или перестановки обусловливается конструкцией инструмента и условиями его эксплуатации. К условиям, которые заставляют конструктора применить тот или иной метод переточки или отказаться от нее, относятся следующие 1) характер износа у одних инструментов (например, у быстрорежущих резцов при обработке стали) износ по передней поверхности имеет большее значение у других инструментов (например, у фасонных фрез) зуб изнашивается значительно больше по задней поверхности 2) необходимость сохранения формы режущей кромки инструмента при переточках 3) возможность сохранения размеров инструмента после переточки (диаметра, длины, ширины и т. д.). [c.22]

Допустимым критерием износа режущего инструмента принимается наибольшая щирина б в мм изношенной площадки на задней поверхности инструмента. Допустимый износ токарных проходных, подрезных и расточных резцов из быстрорежущей стали при работе с охлаждением 1,5—2,0 мм износ аналогичных резцов с пластинками твердого сплава —0,8—(1,0 мм. [c.120]

Менее удобно определить момент затупления резца по блестящей полоске, появляющейся на поверхности резания при работе резцом из быстрорежущей стали (или желтоватой полоски при работе твердосплавным резцом). Такая полоска появляется тогда, когда режущая кромка резца, затупившись в отдельных местах, уплотняет и как бы полирует поверхность обрабатываемого металла. При этом инструмент уже имеет значительный износ некоторых участков режущей кромки, что нельзя считать нормальным. [c.77]

Режущим инструментом при точении термопластов служат резцы, изготовленные из инструментальной углеродистой и быстрорежущей стали, и резцы, оснащенные пластинками твердого сплава. Так как при обработке термопластов износ резцов незначителен, целесообразно применять при точении более дешевый инструмент, например, изготовленный из быстрорежущей стали, рабочие поверхности которого должны быть доведены до V8— Vio, что улучшает качество обрабатываемой поверхности, повышает стойкость инструмента. [c.77]

При обработке резанием необходимо правильно подобрать скорость резания, которая оказывает наибольшее влияние на износ режущего инструмента, т.е. на его с т о й к о с т ь (машинное время работы инструмента до переточки). С ростом скорости резания уменьшается стойкость режущего инструмента и возникает необходимость частой смены инструмента для переточки, возрастает себестоимость изготовления, так как увеличивается расход инструментального материала, электроэнергии, абразивов. Стремятся работать с экономической скоростью резания, чтобы стоимость изготовляемых деталей была минимальной (табл. 2.1). В этом случае стойкость инструмента будет называться экономической стойкостью. Например, экономическая стойкость быстрорежущих проходных резцов составляет 30-60 мин, твердосплавных проходных резцов -60-90 мин. [c.61]

Износ рабочих поверхностей режущего клина инструмента, работающего при низких скоростях резания (в основном инструмент из быстрорежущей стали — резцы, сверла, фрезы и т.д.), когда температура в контактных слоях мала, можно рассматривать как один из видов механического износа. Его величина определяется отношением контактных твердостей [c.561]

Характер износа резцов, изготовленных из быстрорежущей инструментальной стали, во многом зависит от формы и сечения стружки, геометрии режущих элементов резца, качества обрабатываемого материала, характера обработки, условий работы и т. д. Наиболее достоверным признаком нарастающего в процессе работы износа, легко поддающегося количественному определению, является износ по задней грани резца (принят при разработке нормативных материалов по режимам резания) [6]. Нарастание износа протекает равномерно до определённой величины, после которой обычно наступает резкое нарастание, сопровождающееся повышением компонентов усилия резания, расхода мощности и показаний милливольтметра (при температурном методе испытаний). Изменяется цвет сходящей стружки, нарушается плавность работы станка и возникают вибрации. Перечисленные явления служат признаками быстрого возрастания износа инструмента, в зоне которого дальнейшее резание резко сокращает срок службы инструмента. Вследствие этого в качестве критерия затупления принимается оптимальный износ инструмента, при котором достигается максимальная продолжительность работы его до полного использования (фиг. 11). [c.285]

Оптимальная величина о при черновой обработке для резцов из металлокерамических сплавов выше, чем для резцов из быстрорежущей стали. Повышенная хрупкость сплавов приводит к скалыванию слоев пластины у режущей кромки в направлении действия радиальной составляющей усилия резания. Последняя возрастает с увеличением износа задней поверхности. Для повышения режущих способностей инструментов из металлокерамических твёрдых сплавов важно снизить интенсивность износа по этой поверхности. Это достигается увеличением заднего угла. [c.252]

Материал режущей части резца. Износ инструмента во многом предопределяется физико-механическими свойствами материала, из которого сделана его режущая часть. Поэтому если для быстрорежущих сталей допускаемую скорость резания принять за единицу, то по отношению к другим материалам коэффициент на скорость резания будет меньше единицы для легированных п углеродистых инструментальных сталей и больше единицы для твердых сплавов и керамических материалов. [c.105]

Конечным результатом износа является полное разрушение вершины резца. Это может произойти в результате увеличения температуры, которая размягчает вершину инструмента и приводит к пластическому течению при малых напряжениях сдвига. Процесс размягчения начинается с режущей кромки, затем распространяется в глубь инструмента. Помимо рассмотренного механизма полного разрушения инструмента он может выйти из строя в результате хрупкого разрушения вершины с отделением крупных частиц инструментального материала. Разрушение в результате оплавления или пластической деформации наиболее часто встречается у инструментов из быстрорежущих и углеродистых сталей. Хрупкое разрушение характерно для твердосплавных и керамических инструментов. [c.99]

Указанным в табл. 48 величинам износа при черновой обработке обычно сопутствуют следующие признаки, определяющие момент окончания работы инструментом и передачи его в переточку у резцов из быстрорежущей стали при обработке стали — появление блестящей полоски на поверхности резания при работе резцами из твердых сплавов — блестящая полоска, окрашенная в желтый цвет и небольшое выкрашивание режущей кромки у резцов при обработке чугуна — появление черных чешуек на поверхности резания у сверл — сильный визг и хруст у фрез — сильное дрожание и ухудшение чистоты обработанной поверхности. При чистовой обработке главным признаком полного затупления инструмента служит недопустимое ухудшение чистоты и точности обработанной поверхности. [c.151]

Частным случаем резко выраженного неравномерного износа является краевой износ резцов в зоне 3 в месте контакта режущей кромки с обрабатываемой поверхностью, имеющий место при достаточно широком диапазоне условий резания как быстрорежущими, так и твердосплавными инструментами. [c.84]

Из сказанного следует также, что чем выше твердость материала резца в нагретом состоянии (т. е. чем выше теплостойкость его) и чем продолжительнее эта твердость сохраняется (т. е. чем выше красностойкость материала), тем менее интенсивно будет протекать износ резца. Необходимо помнить также, что каждому материалу, из которого делается режущая часть инструмента, соответствует своя максимальная температура нагрева, выше которой инструмент вообще теряет свои режущие свойства. Для инструментальных углеродистых сталей эта максимальная температура 250°, для быстрорежущих сталей 600°, для твердых сплавов 1000°, для керамических (термокорундовых) пластинок — 1200°. [c.146]

Износ инструмента оказывает влияние не только на его стойкость, но и на характер протекания процесса резания. При достижении определенной величины износа по задней поверхности резко возрастают силы резания, повышается температура резания, ухудшается качество и изменяется размер обработанной поверхности, появляются вибрации при дальнейшей работе таким уже достаточно затупленным резцом может произойти и скалывание (разрушение) режущей кромки, к чему особенно чувствительны резцы, оснащенные пластинками твердых сплавов или минералокерамики. Износ по передней поверхности в меньшей степени сказывается на протекании процесса резания. Он резко проявляется лишь при полном износе резца (когда будет уничтожена площадка с, показанная на фиг. 107,6), который не может быть принят за оптимальный. В связи с этим износ по задней поверхности является чаще всего лимитирующим износом. По данным бывшего Министерства станкостроения СССР, средними величинами максимально допустимого износа по задней поверхности, рекомендуемыми в качестве критерия затупления для резцов из быстрорежущей стали, являются [c.157]

Износ по задней поверхности преобладает при обработке пластичных металлов с толщиной среза до 0,1 мм, при обработке хрупких металлов (чугуна, твердой бронзы), а также при работе сверлами, развертками, зенкерами, фрезами и др. Преимущественный износ резцов по передней поверхности имеет место при обработке пластичных материалов с большим сечением стружек. При этом на передней поверхности резца из быстрорежущей стали вырабатывается лунка, которая вначале облегчает процесс резания за счет уменьшения угла резания. Эта форма износа имеет место также и при образовании нароста. При дальнейшем значительном увеличении лунки наступает полное затупление режущей кромки инструмента. При чистовой обработке материалов, обладающих низкой теплопроводностью (пластмассы), а также при обработке высокопрочных металлов (аустенитные стали) происходит износ в форме округления режущей кромки. [c.47]

Значение критерия затупления — износа по задней грани /гз (см. стр. 27) в зависимости от материала инструмента, вида обрабатываемых пластмасс и требований к качеству обработки, выбирается в пределах 0,10—0,4 мм. Известно, что стойкость быстрорежущих инструментов намного ниже, чем твердосплавных. При небольшом критерии затупления необходима частая переточка режущей части быстрорежущих инструментов, что экономически невыгодно. Поэтому критерий затупления для инструментов из быстрорежущих сталей в 1,5—2 раза выше, чем твердосплавных материалов. Максимальные значения критерия затупления назначают в тех случаях, когда к качеству обработанной поверхности не предъявляется высоких требований. Критерий затупления инструментов для чистовой обработки (чистовые резцы, развертки и др.) должен иметь минимальное значение. [c.10]

Теплопроводность обрабатываемого материала. Износ режущего инструмента при обработке жаропрочного металла в большинстве случаев обусловливается нагревом изнашиваемой поверхности инструмента благодаря теплоте, выделяющейся в зоне его контакта с обрабатываемым материалом. Интенсивность износа быстрорежущего резца по передней поверхности под действием сходящей стружки, при отсутствии абразивных включений в срезаемом слое, должна по-видимому определяться также распадом мартенсита быстрорежущей стали под влиянием максимальных температур в зоне контакта инструмента со стружкой и величи- [c.52]

В зависимости от материала режущего инструмента и условий эксплуатации допускается резличная величина износа. Так, при токарной обработке с охлаждением деталей из чугуна и стали резцами, оснащенными пластинками из быстрорежущей стали, допускается износ от 1,5 до 2 ММ-, при обработке без охлаждения—от 0,3 до 1 мм. При обработке резцами, оснащенными твердым сплавом, стали, стального литья и цветных металлов допускается износ от 0,4 до 1,6 мм при обработке чугуна — от 0,8 до 1,7 мм. [c.321]

Поправку для измененных условий работы (по сравнению с условиями, учтенными при расчете шкал Зт, 4т, 5т и 6т) можно определить перед началом вычисления для или в конце вычисления — для V. Для этого нужно величину С или v (на шкале А) совместить с отметкой о марке материала режущего инструмента на движке (ВК6, Т5К10 и т. д.) и против соответствующей формы передней грани установить визирную линию бегунка. Далее, перемещая движок, следует установить против риски бегунка группу износа резца по задней грани. Против цифры 1 (пгеала Xj) на шкале А находим искомое С или v (для твердосплавных резцов). Для быстрорежущих резцов окончательный результат следует читать на шкале А против величины вспомогательного угла резца в плане ф . [c.472]

Степень относительной стойкости т зависит также от выбран-ного критерия затупления h . Чем больше величина h , тем выше значение т. Используя быстрорежущие резцы до полного износа вплоть до разрушения их режущей кромки, можно получить высокие значения т = 8—12 при обработке стали и чугуна. И, наоборот, при работе фасонным инструментом (резцом, протяжкой, зуборезным инструментом и т. д.), когда Допустимый износ по задней грани весьма ограничен и не должен превышать 0,2—0,4 мм, получаем малые значения показателя степени т. [c.159]

Слоистые пластики обладают достаточно большой прочностью, тканевые слои являются своеобразной упрочняющей арматурой для смол. Чаще всего механической обработке подвергаются пластики с бумажно-целлюлозной тканью, процесс резания которой не вызывает затруднений. Значительно реже и труднее обрабатываются пластики со стекло-фибровыми тканями, асбестовыми или с бумажноасбестовыми тканями. Здесь для успешной обработки необходимы твердосплавные или алмазные резцы. Рекомендуются большие скорости резания инструментом с весьма острыми режущими кромками и большим задним углом (а 30°), чтобы избежать форсированного износа задней поверхности резца. Подачи s=0,25—0,35 жл/об —при точении, s = 0,05—0,125 жж/об — при отрезке, s = 0,05—0,075 мм об— при фасонном точении. При грубом точении скорость резания допускается на 25% выше в сравнении с обработкой стали (и 120 м/мин для быстрорежущего резца и и 200 м мин для твердосплавного). При подрезке, во избежание выкрашивания обрабатываемого материала, резец должен подаваться к центру детали. При обдирке рекомендуется возможно большая подача, но при отделке подача не должна превосходить s = 0,25 мм об. [c.174]

Износ происходит по задней и передней поверхностям (фиг. 364,6). Такой износ имеют режущие инструменты при толщине срезаемого слоя а > >0,08лгж и работе с применением смазочно-охлаждающей жидкости (фрезы торцовые и дисковые, сверла, зенкеры, резцы чистовые из быстрорежущей стали, резцы, оснащенные твердым сплавом). [c.556]

Для увеличения стойкости резцов, а следовательно, и допускаемой ими скорости резания применяют охлаждение их различными охлаждающими средами (жидкими, газообразными, твердыми), различными способами подводимыми к рабочим поверхностям резцов. Различные методы охлаждения режущих инструментов описаны в гл. IV. На рис. 102 изображен график нарастания износа резцов из быстрорежущей стали Р18 при прерывистом точении жаропрочного сплава ХН77ТЮ (ЭИ437). При сопоставлении кривых 1 и 2 видно преимущество охлаждения высоконапорной струей жидкости, обеспечивающего повышение стойкости резца в 3—8 раз сравнительно с его стойкостью при охлаждении падающей струей жидкости (поливом). [c.113]

Испытания проводились как непосредственно в процессе резания (в том числе и радиоактивными резцами), так и при моделировании процесса в вакууме. Помимо определения линейных величин, подробно изучались явления в зоне контакта инструмент — изделие и их влияние на износ режущего инструмента. Резание производилось всеми марками твердых сплавов, выпускаемых Московским комбинатом твердых сплавов, 10 марками твердых сплавов, выпускаемых иностранными фирмами, и 5 марками быстрорежущих кобальтовых сталей (ЦНИИЧМ) и минералокерамическим сплавом ЦМ-332. Режимы резания изменялись по скорости резания (V = 8 16 20 27 40 60 100 м1мин) при глубине резания, равной 1 мм и подаче 0,2 мм об. Всего было проведено около 2000 опытов. Результаты исследований, часть из которых рассматривается в настоящей статье, позволяют считать установленным наличие различных видов износа инструмента. [c.207]

На токарных станках применены резцы с пластинками твердого сплава, крепящиеся в пазах корпусов резцовых блоков силами резания. Такой метод -крепления резцов уменьшает, по сравнению с обычным креплением, время смены инструмента при его износе или поломке. На токарных станках нашли применение чашечные твердосплавные резцы, позволяющие легко осуществлять без снятия инструмента восстановление режущей способности чашки путем поворота ее на некоторый угол. Обработка отверстий производится трехперыми насадными (для малых диаметров отверстий — цельными) зенкерами с пластинками твердого сплава. Конструкция трехперых зенкеров имеет достаточные размеры стружкоотводящих канавок, удовлетворительно отводящих стружку от зенкера во время обработки. На остальных станках линии — протяжном, зубофрезерном, зубозакругляющем и зубошевинго-вальном — применен режущий инструмент (протяжки, фрезы, шевера) из быстрорежущей стали. [c.347]

Режи.мы резания должны обеспечивать требуемую производительность и качество обработки при оптимальной стойкости режу1цего инструмента. При нарезании зубьев конических колес всех типов скорость резания непосре,аственно на производительность станка не влияет. Приведенные в таблицах значения времени обработки одного зуба даны с учетом времени полного цикла обработки, включал время на резание и вспомогательные ходы (отвод, подвод и деление заготовки на зуб). Режимы резания составлены с учетом того, что материал зубчатого колеса однородный, хороню обрабатывается, станки и технологическая оснастка находятся в хорошем техническом состоянии, имеют требуемые жесткость и точность. Основными параметрами, которые необходимо учитывать прн определении режимов резания, являются модуль обрабатываемого колеса, ширина зубчатого венца, материал и твердость заготовки колеса, материал и конструкция режущего инструмента. При нарезании конических колес инструментом из быстрорежущей стали износ резцов по задней поверхности при чистовом зубонарезании составляет 0.2- -0,4 мм, при черновом 0,8--1.0 мм. [c.250]

При наличии износа по передней грани с образованием лунки, передний угол определяется механическими свойствами обрабатываемого металла, материала инструмента и режимов резания. Чем выше прочность обрабатываемого металла (предел прочности при растяжении), выше хрупкость материала инструмента и больше толщина срезаемого слоя, тем меньше должен быть передний угол, обеспечивающий достаточную прочность режущих кромок. Например, если для обработки сталей с низким пределом прочности при растяжении (меньше 40 KzjMM ), а также для обработки легких сплавов, передние углы резцов из быстрорежущей стали составляют 25—35°, то при обработке сталиса = 120—130 кг/жл передний угол должен быть не более 5—6°, а для резцов из твердых сплавов при обработке такой же стали он должен быть минус 10°. [c.97]

Вид передней поверхности отчетливо указывает на адгезионный характер износа как при резании всухую, так и при резании в среде воды, I4 и бензола. Размеры вырваннных частиц имеют такой же порядок, как и при резании резцом из быстрорежущей стали в описанных выше опытах. Наряду с адгезионным отрывом, у резцов, оснащенных твердым сплавом, часто наблюдается выкрашивание режущей кромки, что усиливает износ инструмента. Сравнивая фиг. 172—175, можно заметить, что при скорости резания v = = 160 mImuh, когда температура резания равна — 800°, размеры вырванных частиц несколько больше, чем при скорости резания U = 83 м мин, когда температура резания равна 600°. [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...