ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ВАЛОВ

Пример 25,1. Ступенчатый вал с четырьмя гладкими шейками из стали 45 (см. рис, 5.11) изготовляется в условиях крупносерийного производства из штамповки, выполненной на молотах по второй группе точности (см. рис, 5.12). Разработать план технологического процесса механической обработки вала, выбрать величины промежуточных припусков (по таблицам), рассчитать промежуточные размеры с допусками, установить шероховатость обрабатываемых поверхностей после выполнения каждого перехода и сделать операционные эскизы. [c.201]

План технологического процесса механической обработки вала в соответствии с типовыми технологическими процессами, опытом машиностроительных заводов и рекомендациями учебников может быть принят следующим (табл. 25.1). [c.202]

Задача 25.1. Четырехступенчатый вал с гладкими шейками (см. рис. 5.13 и табл. 5.7) изготовляется в условиях крупносерийного производства из штамповки, выполняемой на молотах по второй группе точности (см. решение задачи 5.3). Разработать план технологического процесса механической обработки вала, выбрать оборудование для выполнения каждой операции, определить величины промежуточных припусков по таблицам, рассчитать промежуточные размеры, устано- [c.203]

Глава 5.1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ВАЛОВ [c.750]

Технологический процесс механической обработки валов и цельнокованых роторов состоит из предварительной и окончательной обработки. [c.198]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ШПИНДЕЛЕЙ И КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ [c.368]

Описывается опыт разработки и внедрения автоматизации с помощью ЭЦВМ проектирования операционных технологических процессов механической обработки дета-яей типа жестких валов диаметром 500 мм и длиной 2500 мм. Иллюстраций 2. [c.191]

Затраты времени на разработку технологических процессов механической обработки определяются на основании надлежаще обработанных отчётных данных или укрупнённых нормативных показателей. При этом детали изделия обычно разбиваются на несколько, например, пять основных групп технологической сложности. К 1-й группе относятся простые валики, втулки, планки и т. п. ко 2-й — шестерни, рычаги, клинья н т. п. к 3-й — простые корпусные детали, сложные многовенцовые шестерни, ступенчатые валы и т. п. к 4-й—сложные корпусные детали средних габаритов, шпиндели, длинные валы сложной конфигурации и т. п. и к 5-й — крупные корпусные детали сложной конфигурации и т. п. В табл. 30 даны [c.574]

Технологический процесс механической обработки втулок несложен их изготовляют на токарно-револьверных станках из пруткового материала. Ответственными операциями после термической обработки являются наружное и внутреннее шлифование. Наружный диаметр постоянных втулок обрабатывают по 2-му классу точности, а быстросменных — по 1-му или 2-му классу по допускам посадки движения. Внутренний диаметр всех втулок обрабатывают с точностью 2-го класса в системе вала по допускам посадки движения или ходовой. [c.361]

Разработка технологического процесса механической обработки представляет собой довольно сложную и трудоемкую работу. Технолог, разрабатывающий технологический процесс, обычно руководствуется своим личным опытом. Поэтому иногда одни и те же технологические задачи технологами решаются по-разному. Одним из мероприятий, позволяющих ускорить и улучшить разработку технологических процессов, является создание типовых технологических процессов для определенных типов деталей (валов, втулок, зубчатых колес и др.). Они разрабатываются на основании обобщения передового опыта предприятий отечественного и зарубежного машиностроения, а также последних достижений науки и техники. [c.210]

Под приемом понимают законченное действие рабочего при работе на станке. Например, установить вал в центры, переключить числа оборотов шпинделя, включить подачу и др., составляют отдельные приемы. Таким образом, весь технологический процесс механической обработки детали состоит, из отдельных, операций, расчлененных на отдельные переходы, выполняемые при соответствующих установках и состоящие из проходов и приемов. [c.132]

Пример 25.2. Ступенчатый вал из стали 45 (рис. 25.2) изготовляется в условиях крупносерийного производства. Произвести технологический анализ детали, определить рациональный вид заготовки и разработать план технологического процесса механической обработки детали с выбором станков для каждой операции. [c.208]

Задача 25.2. Вал из стали 45 (рис. 25.3 и табл. 25.4) изготовляется в условиях указанного типа производства. Произвести анализ детали, выбрать рациональный вид заготовки, разработать план технологического процесса механической обработки детали и определить тип и модель станка для выполнения каждой операции. [c.210]

Краткая характеристика основных технологических процессов механической обработки зубчатых поверхностен приведена в табл. 2.3. Наибольшее распространение во всех видах производства при обработке отверстий получил метод копирования. При обработке валов до недавнего времени преобладающим являлся метод обкатки. В последние годы в массовом производстве получили распространение высокопроизводительные процессы, основанные на методе копирования наружное протягивание, строгание и фрезерование. [c.83]

Механическая обработка автомобильных и тракторных коленчатых валов. Технологический процесс механической обработки коленчатых валов усложняется в связи с тем, что они имеют сложную конструкцию недостаточной жесткости и сравнительно легко деформируются под действием сил резания, в то время как высокие требования к точности обрабатываемых поверхностей вызывают особые требования к выбору методов базирования, закрепления и обработки вала, а также к последовательности, сочетанию операций и выбору оборудования. Как правило, базами коленчатого вала принимаются поверхности его опорных шеек. Однако не на всех операциях механической обработки возможно использовать эти базы. В некоторых случаях на отдельных операциях за технологическую базу принимают поверхности центровых отверстий. При проектировании процесса механической обработки стремятся компенсировать недостаточную жесткость коленчатого вала за счет введения промежуточных опор по длине вала. При использовании таких опор в качестве дополнительных технологических баз принимают поверхности предварительно обработанных шеек. [c.175]

В зависимости от конструкции вала и масштаба производства технологический процесс механической обработки может быть различен. Ниже приведен маршрут технологического процесса механической обработки для крупносерийного производства ступенчатых валов со шлицами. [c.193]

Технологический процесс обработки резанием заключается в снятии с заготовки слоев металла в виде стружки с целью получения детали требуемой формы и размеров. Часть технологического процесса механической обработки, осуществляемая непрерывно на одном рабочем месте над определенной деталью или несколькими одновременно обрабатываемыми деталями, называется операцией. Так, обточка шейки вала — одна операция, обточка шейки вала, а затем фрезерование шпоночной канавки — две операции. [c.138]

После наплавки шлицев вал проверяют на биение и при необходимости правят, а затем подвергают механической обработке. Технологический процесс механической обработки шлицев будет зависеть от способа центрирования сопряженной детали (шестерни, шлицевой муфты или карданной вилки) — смотря по сопряжению. Существуют три способа центрирования по наружному диаметру, по внутреннему диаметру и по боковым поверхностям шлицев (фиг. 213). [c.400]

Автоматические линии для массового производства корпусных деталей и других изделий, неподвижных при обработке, тел вращения типа валов и колец явились первыми видами сложного автоматизированного оборудования. Их появление и развитие привело к пересмотру многих положений в вопросах проектирования процессов механической обработки, расчета и конструирования станочного оборудования, организации проектирования. Традиционные технические решения при разработке конструктивных элементов — простейшие технологические, прочностные и кинематические расчеты при переходе на уровень систем машин — оказались недостаточными и неэффективными. [c.193]

Основной технологической задачей, решаемой в процессе механической обработки ступенчатых валов, является обеспечение расположения осей всех обрабатываемых ступеней вала на одной геометрической линии в целях уменьшения радиального биения. [c.398]

В связи со сложностью конструкций коленчатых валов и большим количеством разнообразных технологических операций полная и эффективная автоматизация процесса механической обработки их весьма затруднена. Поэтому автоматизацию производства коленчатых валов осуществляют путем создания отдельных автоматических участков и высокопроизводительных автоматических станков. [c.195]

Как правило, после обработки технологической базы в виде центровых отверстий обработку вала ведут с дополнительной опорой в средней его части. Кроме того, снятие припуска при механической обработке разбивается на ряд операций (черновая, получистовая, чистовая, доводочная), что позволяет снижать усилия резания, а следовательно, и упругие отжатия по мере приближения размеров заготовки к заданным размерам по чертежу вала. Существенное влияние на конечный результат обработки коленчатого вала оказывает установление надлежащего порядка обработки поверхностей. Более ответственные и точные поверхности должны обрабатываться последними со снятием минимальных припусков. Точность механической обработки повышается за счет холодной правки вала в процессе механической обработки. При обработке шатунных шеек они устанавливаются со смещением от оси коренных шеек на величину радиуса криво- [c.175]

Сложность конструкций коленчатых валов и большое количество разнообразных технологических операций являются значительным затруднением в направлении полной автоматизации процессов механической обработки. В связи с этим автоматизация изготовления коленчатых валов осуществляется за счет создания отдельных автоматических участков и высокопроизводительных автоматических станков для отдельных видов обработки подрезка торцов и центровка, токарная обработка коренных и шатунных шеек, сверление отверстий, шлифование, суперфиниширование, динамическое балансирование. [c.176]

Воздействие сил резания на отдельных операциях вызывает деформацию обрабатываемого коленчатого вала, что вынуждает включать в технологический процесс его обработки многократные правки на прессах. В зависимости от конструкции коленчатого вала и типа производства количество правок может достигать 6—10. В то же время правка вызывает внутренние напряжения, которые могут привести к деформации вала при последующей обработке. С этих позиций правки следовало бы избегать, но сокращение или полное устранение правок вызовет увеличение припуска на обработку, что ведет к повышению трудоемкости механической обработки. [c.176]

Определение давлений на кинематические пары звена. Положим, что вал с деталью вращается вокруг оси с постоянной угловой скоростью со. Получающаяся при технологическом процессе производства детали (отливке и последующей механической обработке) неоднородная плотность металла всегда приводит к тому, что центр тяжести S вращающейся системы смещается с геометрической оси вращения. Иногда на валу вместе с деталями симметричной формы находятся кулачки, эксцентрики и другие тела, имеющие несимметричную форму и вызывающие смещение с оси вращения общего центра тяжести вращающейся системы. [c.415]

Справочник состоит из трех томов. В первом томе рассмотрены теоретические основы многоэтапного процесса оптимального проектирования и эксплуатации автоматических линий во втором — вопросы проектирования автоматических линий для механической обработки различных видов изделий (корпусных, валов, колец и т. д.) в третьем — вопросы проектирования автоматических линий для штамповки, нанесения гальванопокрытий, сборки, а также комплексных автоматических линий, охватывающих различные технологические процессы. [c.6]

Для создания оптимального технологического процесса обработки вала, обеспечивающего заданные производительность, точность и параметры шероховатости его поверхностей при наименьших затратах на изготовление, следует разработать технологический процесс в нескольких вариантах. В этом случае целесообразно рассмотреть использование различных видов заготовки и методов механической обработки. [c.179]

Если старая заготовка коленчатого вала из поковки (фиг. 74,а) весила 400 кг, то заготовка литого коленчатого вала (фиг. 74, б) весит всего 160 кг, т. е. расход металла на заготовку сократился в 2,5 раза. Кроме этого, изменился технологический процесс механической обработки вала. Он стал более производительным. По новой технологии ликвидированы высверливание и вырезка материала в колене коленчатого вала. Сократилось время обработки коренных и мотылевых шеек вала, а также объем обработки щек вала. Общее снижение затрат труда на один комплект буровой установки составляет 50%. Старая и новая технология механической обработки коленчатого вала приведены в табл. 22. [c.186]

В большинстве случаев, однако, для изготовления детали, например вала, необходимо применять несколько станков разных типов. Если после обтачивания вала на одной из его ступеней должна быть нрофрезерована шпоночная канавка, а некоторые шейки прошлифованы, технологический процесс механической обработки вала будет состоять из трех частей, называемых операциями. [c.312]

В настояш,ее время в ВПКТИ Стройдормаш разработаны алгоритмы, а вычислительным центром Ждановского завода составлены программы, которые позволяют проектировать на ЭЦВМ Минск-22 технологические процессы механической обработки на детали типа жестких валов диаметром 500 мм и длиною 2500 мм на следующие операции заготовительную, центровальную, токарную черновую, токарную чистовую, разметочную, резьбонарезную, шпоночнофрезерную и кругло-шлифовальную и назначать — термическую, слесарную и контроль ОТК. Программы отлажены и введены в эксплуатацию. По технологическим процессам, спроектированным на ЭЦВМ, производится изготовление деталей в цехах завода. Ниже приводится описание этой работы. [c.115]

Особенностью распределительных валов авиационных двигателей является нр1личие сквозного осевого отверстия с больщим отношением длины к диаметру (1 35, 1 40) при сравнительно малых толщинах стенок детали (3—4 жж). Необходимостью обеспечения равностенности детали определяется порядок начальных операций при механической обработке. С этой точки зрения наружная обработка пустотелых валов наиболее удобнк на базе осевого сквозного отверстия. Поэтому обычно это отверстие сверлят в начале технологического процесса механической обработки. Для установки детали в этой операции концы вала должны быть уже обработаны. Поэтому валы обычно сначала протачивают по концам в центрах, а затем сверлят соевое отверстие. [c.68]

Глава Х1П ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ 1. Обработка наружных поверхностей тел вращзния (валов) [c.112]

Различные методы удаления заусенцев применяют и в конце технологического процесса. Большое распространение получили механические методы, особенно с использованием ручного механизированного инструмента фрезерных нли абразивных головок, металлических щеток, шлифовальных кругов, ленточных шлифовальных установок. Для удаления заусенцев, получения фасок и переходных поверхностей используют также металлорежущие станки (рис. 6.109). Фаски на деталях типа тел вращения протачивают на станках токарной группы (рис. 6.109, а), а на деталях в виде корпусов, плат, планок — на фрезерных станках (рис. 6.109,6). Целесообразно использование специального режущего инструмента — фасонных фрез. Широко используют станки сверлильнорасточной группы (рис. 6.109, б). Фаски на выходе отверстий получают специальными зенковками или обычными сверлами. Производительную обработку кромок деталей проводят на протяжных станках (рис. 6.109, г). Протяжки выполняют по форме обрабатываемых граней, расположенных на наружных или внутренних поверхностях. Используют зуборезные станки (рис. 6.109, д) для снятия заусенцев и получения фасок методом огибания (например, на шлицевых валах). [c.380]

Специальные требования к отливкам оговариваются в технических условиях или непосредственно в чертеже литой детали. Обеспечение этих требований, как уже отмечалось ранее, достигается прежде всего выбором литейного сплава, в максимальной степени отвечающего функциональному назначению отливки рациональным технологическим процессом изготовления механической и термической обработкой отливки, а также специальной отделкой поверхности литых деталей, предусматривающей нанесение различных защитных, теплостойких отбеленных слоев и других видов покрытий. Например, для литых деталей коромысла f nanaHOB и распределительный вал , работающих в интенсивных режимах работы на износ, в чертеже отливок оговаривается глубина отбеленного слоя (цементита). [c.132]

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станкоконструкция автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлицевых валиков и т. и.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весо-Boii характеристике и кончая контролел и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие узкие места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов. [c.81]

Предложена математическая модель операции механической обработки ступенчатых валов на токарных гидро копировальных полуавтоматах, построенная в виде соотношений, функциональных зависимостей, устанавливающих основные закономерности протекания технологического процесса. Библ. 8 назв. Иллюстраций 2. [c.191]

В ряде работ предложены классификации деталей по технологическим признакам. В [20] рекомендуется делить все основные детали, подвергающиеся механической обработке, на шесть классов корпусные детали, круглые стержни (валы), полые цилиндры (втулки), диски, некруглые стержни, крепежные детали. В [59] принято деление на детали правильной формы тела вращения (короткие и длинные), призматические (сплошные, корпусные), плоские и детали неправильной формы (фигурные и профильные). Несмотря на различие подходов при составлении этих классификаций, принципиально они не отличаются друг от друга. Реализованные гибкие станочные комплексы (системы) могут быть разделены на три основные группы для деталей типа тел вращения (шпинделей, валов, втулок, дисков, зубчатых колес, крепежных деталей), для корпусных и призматических деталей и для плоских деталей (штампованных деталей, крышек, печатных плат). ГПС создаются также с учетом возможности группирования деталей по размерам и точности обработки, условиям зажима и загрузки. Примеры реализованных структур для линий и участков (последние отличаются от линии не только числом станков, но значительно большей свободой изменения потока заготовок и изделий, распределяемых между накопителями, складами и технологическим оборудованием) приведены в [18, 59]. Число вариантов этих структур непрерывно увеличивается, однако типовой состав оборудования для механо-сборочных производств уже в достаточной степени определился. Для выполнения ряда технологических процессов в крупносерийном производстве нашли также применение переналаживаемые роторные и роторноцепные линии. Некоторые типичные структуры гибких участков [c.7]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...