Литье в металлические формы. Литье под давлением

Для каждого способа литья характерен ряд факторов, влияющих на размерную точность отливок. Например, при литье в металлические формы (литье под давлением, в кокиль и т. д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления форм и стержневых ящиков, постоянство толщины защитных покрытий рабочих поверхностей форм, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы при заливке, постоянство усадки сплава и др. На точность изготовления отливок в песчаных формах главным образом влияют точность изготовления модельной и стержневой оснастки, а также способ изготовления формы на машинах, вручную, сырая или сухая форма и т. д. При литье в оболочковые формы точность размеров отливок зависит от точности изготовления модельной оснастки, способов крепления полуформ при сборке и заливке форм. При литье по выплавляемым моделям точность размеров отливок зависит от материала пресс-формы и точности ее изготовления, модельного состава, состава керамического покрытия способа формовки оболочек перед заливкой и некоторых других факторов. [c.461]

Получение отливок с максимальным приближением к окончательному виду детали или изделия с тем, чтобы наиболее трудоемкую операцию механической обработки можно было ограничить лишь чистовой отделкой и шлифованием, достигается усовершенствованием и внедрением специальных способов литья. Уже в настоящее время в некоторых отраслях промышленности литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы является преобладающим. С дальнейшим развитием технологии литейного производства передовые методы литья должны оттеснить на второй план литье в песочные формы во всех литейных массового и крупно-серийного производства. [c.434]

К специальным способам относят литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье в оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям и многие другие. [c.287]

Литье в металлические формы. Литье под давлением [c.147]

Применение литья в металлические формы, литья под давлением и литья по восковым моделям. [c.97]

Заготовки корпусных деталей небольшого размера получают специальными методами литья. При литье в металлические формы (кокильное, под давлением) следует обращать внимание на возможность извлечения металлических стержней и самой отливки из формы. В ряде случаев этими способами можно получить армированные заготовки, например, алюминиевые отливки с трубками из коррозионностойкой стали. [c.229]

Стоимость приспособления Не очень высока при формовке по деревянным моделям, довольно высокая при формовке с по-мош ью металлических модельных плит, а также при литье в металлические формы и под давлением Для единичного и мелкосерийного производства очень низкая Низкая при свободной ковке, высокая при штамповке [c.360]

Сравнительно хорошие литейные свойства сплавов открывают широкие возможности массового выпуска деталей, изготовляемых методом литья в металлические формы и под давлением, для приборов, фотоаппаратов, биноклей, киноаппаратуры, пишущих машинок, аппаратуры связи и радио, оптических и счетно-решающих приборов и других, потребность в которых непрерывно возрастает. [c.124]

Для литья в металлические формы характерна высокая скорость охлаждения отливки. Эта особенность в сочетании с возможностью использовать давление во время заполнения формы (литье под давлением) и во время затвердевания отливок (штамповка из жидкого металла ) обеспечивает улучшение качества литого металла. Кроме того, высокая точность и чистота, достижимые при изготовлении металлическим форм, позволяют получать отливки высокой точности размеров и чистоты поверхности, особенно при литье с применением давления и при центробежном литье. Поэтому способы литья в металлические формы с применением давления являются специальными. [c.149]

Например, при литье в металлические формы (под давлением, в кокиль и т.д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления пресс-формы и стержневых ящиков, постоянство толщины окрашенных покрытий, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы и металла при заливке, постоянство усадки и др. [c.116]

Заливка расплава чугуна с 3,5% С и 2% Si в металлическую форму и последующее приложение механического давления до 50—60 MH/м приводят к тому, что более 70% включений графита при кристаллизации приобретают округлую форму, а 30% сохраняют прежнюю пластинчатую форму [49]. При давлении 150 МН/м графитизация чугуна почти полностью прекращается, отливки имеют белый излом. При атмосферном же давлении у чугуна указанного состава графит пластинчатый, при литье в кокиль — междендритный, при литье в песчаную форму — неориентированный. Кратковременный отжиг при температуре 900—950°С закристаллизованных под давлением образцов чугуна приводит к феррит-ной структуре металлической матрицы и округлой форме графита. [c.37]

Точность размеров При ручной формовке небольшая (особенно при формовке по шаблону) при машинной формовке, а также при литье в металлические формы довольно высокая для литья под давлением точность очень высокая (порядка 0,05— 0,2 мм). Литейные уклоны в среднем 0,5—1,5° При работе с приспособлениями довольно высокая опасность искривления больших деталей При свободной ковке небольшая при штамповке на молотах отклонения от 0,5 до 4 мм, на прессах — от 0,5 до 1,5 мм (в зависимости от величины изделия), при калибровке — от 0,1 до 0,2 мм. Уклоны в среднем 3—5° [c.359]

Для деталей из цинковых, алюминиевых и латунных сплавов весом от 0,1 до 20 кг заготовки целесообразно получать литьем в металлические формы под давлением. Точность заготовок—в пределах 4—5-го классов, а шероховатость поверхностей — в пределах 5—8-го классов чистоты. [c.132]

Основой расчета- производственной мощности цеха должно быть формовочное отделение, а для литья в металлические формы — машины литья под давлением, кокильные и центробежные. Мощности и режимы работы цехов специальных способов листья, равно как расчеты площадей, рабочей силы и других показателей, принимают в соответствии с общими положениями, изложенными в гл. 1 и 7, остальные отделения должны обеспечивать производственные возможности с учетом перспективы дальнейшего расширения формовочного отделения или интенсификации процессов формообразования. [c.153]

Данный способ представляет собой машинное литье металла в металлические формы под избыточным давлением (до 300 МПа). Сущность процесса заключается в том, что в камере прессования, соединенной с оформляющей полостью формы, на расплав давит поршень, в результате чего жидкий металл устремляется в полость формы и быстро заполняет ее застывая в ней, он образует отливку с высокой точностью размеров. Затем происходит раскрытие пресс-формы и удаление отливки с помощью толкателей (рис. 14.4).. Технологический процесс литья под давлением харак- [c.341]

Каждый способ литья характеризуется рядом факторов, обусловливающих точность отливок. Так, например, при литье в металлические формы (в кокиль, под давлением и т. д.) точность отливок существенно зависит от качества изготовления формы, числа разъемов в ней и точности соединения ее отдельных частей, а также от температуры формы при заливке. Точность размеров отливок, получаемых методом литья по выплавляемым моделям, обусловлена качеством материала пресс-формы и точностью ее изготовления, выбранным модельным составом, а также способом формовки керамических оболочек. Зависимость класса размерной точности отливок от способа литья, состава сплава и массы детали показана в табл. 16.2. [c.373]

При приготовлении шликера для горячего литья в металлические формы под давлением масса предварительно синтезируется, дробится, измельчается в барабанных или вибрационных мельницах до заданной дисперсности (обычно удельная поверхность 350—800 м кг). Затем вводится парафин с добавкой олеиновой кислоты в обогреваемую до 70—80 °С лопастную, пропеллерную или иную мешалку. [c.219]

При получении отливок необходимо учитывать технологические свойства сплавов. Например, если материал обладает низкой жидко-текучестью, то нежелательно применение литья в металлические формы. Жидкотекучесть повышается при литье под давлением, центробежном, по выплавляемым моделям. Если сплав имеет высокую склонность к усадке, нежелательно применение литья в металлические формы и под давлением, так как в первом случае возможно образование трещин из-за низкой податливости формы, а во втором — повышение трудоемкости изготовления отливки из-за сложности установки прибылей, усложнения пресс-формы. [c.462]

Для получения отливок более высокого качества разработаны специальные способы литья — в металлические формы, под давлением, в оболочковые формы и др. [c.286]

Применение специальных способов литья позволяет уменьшить брак в литейном производстве. При литье в металлические формы, центробежном литье обеспечивается получение отливок высокой прочности. Наряду с этим специальные способы применимы лишь для изделий сравнительно небольших размеров, например при литье по выплавляемым моделям до 100 кг, при литье в оболочковые формы до 300 кг и т. д. Каждый способ имеет и другие свои специфические особенности, ограничивающие области его применения, например, в металлических формах трудно получать отливки сложного прс иля, литье под давлением применимо преимущественно для цветных сплавов и т. п. [c.288]

К специальным методам литья относится литье в металлические формы (кокили), центробежное литье, литье под давлением, точное литье по выплавляемым моделям и литье в скорлупчатые формы (оболочковые). [c.337]

Блоки цилиндров автомобильных двигателей из легких сплавов получают двумя способами литьем в металлические формы (кокильное литье) или литьем под давлением (металлические пресс-формы). Блоки получаются более легкими и требуют меньшей механической обработки по сравнению с чугунной заготовкой блока. В заготовке блока из алюминиевого сплава обрабатываются поверхности точных соединений и привалочные плоскости. [c.159]

Литье по выплавляемым моделям применяют вместо литья в металлические формы для отливок из черных металлов (с высокой температурой плавления), а также отливок, имеющих сложную конфигурацию с выступающими элементами, углублениями и закрытыми внутренними полостями. Точность обработки и чистота поверхности при этом способе литья достаточно высокие, но несколько ниже, чем при литье под давлением. Его применяют в серийном и массовом производствах для отливок из чугуна, стали, медных сплавов и, 86 [c.86]

В литейном производстве широко применяют специальные способы литья в металлические формы (коки-ли), центробежное литье, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям и др. Такими способами можно получать отливки высокой точности, с минимальными допусками по размерам, с высокой чистотой поверхности. Это сокращает или совсем исключает механическую обработку на металлорежущих станках, дает экономию металла, особенно важную при использовании дорогостоящих и дефицитных сплавов, снижает трудоемкость и стоимость детали. Наряду с этим каждый специальный способ литья имеет свои специфические особенности, ограничивающие область его применения. Так, например, литье по выплавляемым моделям применимо лишь для [c.387]

Специальные способы литья. Развитие массового производства однотипных отливок привело к созданию новых способов литья в металлические формы, центробежное, литье под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы. Эти способы описаны в специальной литературе. [c.103]

Кроме резиновых смесей," при производстве ремней применяют жидкие уретановые полимеры. В этом случае в пресс-форму с навитым металлическим тросом заливают жидкий полимер, в который добавлен структурирующий агент. Поскольку жизнеспособность полимера при добавке последнего невелика, компоненты смешивают непосредственно перед изготовлением ремней. Для предотвращения образования пор и пузырей полимер заливают под давлением или создавая вакуум в пресс-форме. В некоторых случаях для заливки полимера в пресс-форму применяют метод центробежного литья. [c.115]

Правильный выбор метода получения заготовки (литье в металлические формы, отливки из ковкого чугуна, литье под давлением, горячая и холодная штамповка, применение пластмасс и др.). [c.11]

К наиболее распространенным процессам получения отливок повышенной точности при литье в металлические формы относятся литье в кокиль — стационарное и центробежное — и литье под давлением. Удельный вес литья в кокиль и центробежного в общем выпуске отливок весьма значителен и в 1958 г. составил примерно 10—12%, но объем его использования в машиностроении недостаточен и находится на уровне 1—2%. Основная часть продукции, изготовляемой по этому методу, относится к производству чугунных канализационных труб, но опыт отдельных предприятий показывает, что область применения кокильного литья, в том числе и центробежного, может быть существенно расширена с эффективным использованием для широкой номенклатуры машиностроительного литья. [c.101]

Обычно гнезда фланцевых сальников получают литьем в металлические формы в кокиль или под давлением. Выдерживание величины смещения X в пределах 0,05 мм можно осуществить только при литье в исключительно точные формы и при обязательном располо- [c.131]

Обычно гнезда фланцевых сальников получают литьем в металлические формы в кокиль или под давлением. Выдерживание величины смещения X в пределах 0,05 мм можно осуществить только при литье в исключительно точные формы и при обязательном расположении проходных отверстий и диаметра в одной части формы. [c.154]

Правильный выбор метода получения заготовки (литье в металлические формы, получение отливок из ковкого чугуна, литье под давлением, горячее и холодное штампование, применение пластмасс и др.). Правильный выбор заготовки не только уменьшает ее стоимость, но также сокращает объем механической обработки, расход металла и т. п. [c.8]

По сравнению с литьем под давлением литье в графитовые кокили экономически выгоднее для отливок небольших и средних (до 10—15 тыс. отливок) партий. Эффективно применение графитовых кокилей при отработке конструкции металлических пресс-форм и технологий литья под давлением. [c.188]

Прогрессивный технологический процесс изготовления отливок из разных сплавов путем заливки расплавленного металла (сплава) в металлические формы носит общее название — литье в металлические формы. Этот способ литья имеет разновидности, основными из которых являются литье в металлические формы (кокили) центробежное литье, отличающееся тем, что при заливке сплава форма вращается непрерывное литье литье вакуумным всасыванием литье выжиманием литье под давлением. Последняя разновидность литья в металлические формы рассматривается в отдельной брошюре (см. Библиотечка литейщика , вып. 8). [c.3]

Центробежное литье получило большое распространение как для изготовления отливок, имеющих форму тел вращения, так и для фасонных отливок сложной конфигурации. Этот способ успешно применяется для отливки деталей из чугуна, стали и разных сплавов цветных металлов. Существуют и другие способы литья в металлические формы непрерывное литье, вакуумное литье, литье выжиманием, литье под давлением ИТ. д. Ниже будут рассмотрены наиболее распространенные из них. [c.85]

Сложность конструкции детали, что непосредственно связано с теми или иными затратами на изготовление формы, ее стойкостью и т. д. Массовый способ литья в металлические формы таких сложных деталей, как головка мотора воздушного охлаждения или еще более сложных по своей конструкции отливок при литье под давлением (являющемся одной из разновидностей литья в металлические формы), весьма рационален и говорит о том, что сложность конструкции детали не может ограничивать его применение. Весь вопрос сводится в конечном счете к экономичности выбираемого способа производства. [c.50]

Литьем под давлением получают отливки в металлических формах (пресс-формах), при этом заливку металла в форму и формирование отливки осуществляют под давлением. Изготовляют отливки на машинах литья под давлением с холодной или горячен камерой прессования. В машинах с холодной камерой прессования камеры прессования располагаются либо горизонтально, либо вертикально. [c.153]

При обработке резанием неизбежно часть металла пере.ходит в стружку (потери металла до 4,5 млн. т в год). Чтобы сократить эти потери, все шире используют новейшие способы литья с заданной точностью размеров и шероховатости поверхности, полностью исключающей последующую механическую обработку или с минимальными припусками на нее. Так, литье под давлением позволяет получать шероховатость поверхностей / а 2,5...0,63 мкм, по выплавляемым моделям — / а 10...2,5, в оболочковых и металлических формах [c.180]

Сплавы алюминия с кремнием и медью применяют для литья в металлические формы и под давлением (например, сплав АЛ6). Сплав АЛ5 применяют для изготовления крупных сильнонагружаемых деталей. Термическая обработка этого сплава заключается в закалке с нагревом до 525 5°С и выдержкой 5 час. [c.188]

Сплавы алюминия с кремнием и медью применяются для литья в металлические >формы и под давлением (например, сплав АЛ6). Сплавы АЛ4 и АЛ5 применяют для изготовления крупных сильнонагружаемых деталей. Термообработка этих сплавов заключается в закалке с нагревом для АЛ4 до t° 535 5°, для АЛ5 —до f 525 5° и выдержкой для АЛ4— 15 ч, для АЛ5 — 5 ч. Из сплава АЛ7 изготовляют детали, требующие высокого предела текучести и твердости. Закалка сплава заключается в нагреве до i° = 515 5° с выдержкой 10—15 ч. Температура нагрева для старения f=150 5° с выдержкой 2—4 ч. Из сплава АЛ8 изготовляют детали приборов, детали машин, работающих в условиях коррозии и несущих значительные ударные нагрузки. Закалка сплава АЛ8 ведется с нагревом до f 435 5° и выдержкой 15—20 ч. Старению он не подвергается. [c.188]

Обработкой без снятия стружки получают обычно заготовки в виде поковок, штамповок, проката и литъя. Эти заготовки получаются с неровными поверхностями, неточные по форме и размерам. Исключением являются заготовки, полученные точной объемной штамповкой, а также литьем в металлические формы и под давлением. [c.3]

Постоянные литейные формы изготовляют из чугуна и сталей. Применяют их в основном для получения фасонных отливок из алюминиевых и цинковых сплавов. Поскольку изготовление металлической литейной формы обходится весьма дорого, этот способ применяется при достаточно крупносерийном производстве. Применение металлических литейных форм позволяет существенно повысить точность размеров отливок и качество металла по механическим свойствам и плотности. Литье в металлические формы можно разделить на кокильное литье и литье под давлением. Кокильное литье получило название от слова кокиль , которым обозначают металлическую. н-тейную форму, заливаемую жидким металлом обычным способо.м. При литье под давлением жидкий металл запрессовывается в литейную форму с усилием до нескольких десятков тони. Процесс веде гея на специальных машинах литейная форма называется прессформоп. [c.120]

Литейные магниевые сплавы имеют высокие литейные свойства, поэтому из них делают изделия литьем в. кокили (металлические формы) под давлением и в сырые песчаные формы. Особенно широко применяется сплав МЛ5, в котором сочетаются высокие литейные и прочностные свойства, что позволяет из него готовить детали летательных аппаратов, колес, корпуса агрегатов, мас-лопомпы и др. Сплавы магния также используются для изготовления изделий, применяемых в автомобильной и тракторной промышленности (картеры двигателей, коробки передач, детали автомобильных колес и др.). Сплавы магния с РЗМ и цирконием (МЛ 12 и МЛ 15) используются для изготовления изделий, работающих при 250— 350° С и кратковременно при 350—400° С. Кроме того, магниевые сплавы применяются при изготовлении дета- [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...