Методы определения ошибок механизмов

Методы определения ошибок механизмов [c.109]

Дифференциальный метод определения ошибок механизмов [c.336]

АНАЛИТИЧЕСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОШИБОК МЕХАНИЗМОВ [c.217]

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОШИБОК МЕХАНИЗМОВ [c.139]

Методы определения ошибок кинематических цепей механизмов [c.129]

В инженерной практике используются методы определения ошибок мертвого хода механизма, при которых используются таблицы коэффициентов, рассчитанных с учетом теории вероятности и норм точности механизмов по ГОСТам [19, 37]. [c.138]

Аналитический метод, известный под названием дифференциального, является наиболее общим методом определения ошибок положений механизма. Для теоретического механизма положение ведомого звена можно определить уравнением [c.217]

В настоящее время в нелинейной теории точности разработаны общие методы определения ошибок положения (перемещения), скорости и ускорения для плоских н пространственных механизмов с низшими и плоских механизмов с высшими кинематическими парами [1 ]. В основу этих методов положены возможности ЭЦВМ, позволяющие проводить исследование точности механизмов без преобразования к явному виду уравнений, описывающих их поведение. Иными словами, при применении аппарата нелинейной теории точности не требуется приводить конечные или обыкновенные дифференциальные уравнения к удобному для анализа виду, как это, например, делалось при исследовании точности механизмов в рамках линейной теории [2, 5, 6]. [c.196]

Определение ошибок положения механизмов. Практические методы определения ошибок положения основаны на принципе наложения ошибок (стр. 437) и малости их величин. На основании принципа наложения частичные ошибки можно находить раздельно [12, 13], а малость величин ошибок позволяет делать при этом допущения, упрощающие вывод нужных формул. [c.440]

Общим методом определения ошибок положения является метод дифференцирования закона движения механизма, т. е. функции вида y=f(x, gs) (где (/их — координаты ведомого и ведущего звеньев, qs — конструктивные параметры) по параметрам, которые могут иметь погрешности [42, 107] метод дифференцирования, однако, не пригоден для первичных ошибок, представляющих погрешности нулевых параметров (погрешности формы деталей — несоосности, перекосы и т. п.). В этих случаях применяются вспомогательные графо-аналитические методы, из которых наиболее универсален геометрический метод [42, 107]. Применение вспомогательных методов основано на сопоставлении реального механизма с его идеальным прототипом и выявлении действия первичной ошибки, которое всегда проявляется в некотором (малом) смеще- [c.440]

Ниже приводятся два метода определения ошибок положения механизма, вызываемых его погрешностями. Рассматривается общий случай, когда элементами высшей кинематической пары являются две поверхности и 2 двоякой кривизны, находящиеся в точечном касании. Первый метод позволяет определить [c.70]

В этом выражении частные производные имеют простой механический смысл и представляют собой передаточные отношения от ведомого звена к ведущему в преобразованном механизме. Преобразованный механизм получается из заданного путем закрепления в на всех ведущих звеньев и замены звена, определяемого параметром парой звеньев, из которых одно перемещается относительно другого соответственно ошибке А ,-. Такое преобразование механизма дало возможность разработать графический и аналитический методы определения ошибок положения ведомого звена путем построения картины малых перемещений для преобразованных механизмов. [c.227]

Методика определения ошибки положения ведомого звена и механизма. В зависимости от характера первичных ошибок (систематические или случайные) рассмотрим два метода определения ошибок положения ведомого звена и механизма. [c.46]

Для определения ошибок положения и перемеш,ения механизмов разработаны различные методы метод плеча и линии действия, дифференциальный метод, метод преобразованного механизма, геометрический метод, метод планов малых перемещений, метод относительных ошибок и др. Описание этих методов, а также формулы, таблицы и коэффициенты, необходимые для расчетов механизмов на точность, приводятся в специальной и справочной литературе [10, 11, 12, 16, 22, 32, 37, 66, 71, 77]. [c.129]

Метод относительных ошибок. Понятие об относительной радиальной ошибке имеет смысл и применяется при определении ошибок перемещения механизмов, состоящих из рычагов, гибких связей и фрикционных колес. [c.132]

Всякое отклонение действительной схемы от теоретической вызывает неточное движение механизма. Поэтому необходимо учитывать влияние отклонений, или ошибок, механизма на точность движения его. Ошибкой механизма называют отклонение действительных параметров от теоретических. Учет всех возможных ошибок, происходящих от действия указанных факторов, влияющих на точность работы механизма, — сложная задача. Поэтому рассмотрим только некоторые методы определения основных возможных ошибок для простейших механизмов. В большинстве случаев точность механизма характеризуется ошибками положения и ошибками перемещения его ведомых звеньев. [c.217]

Используется один из методов нелинейной теории точности для определения ошибок скоростей и ускорений плоских механизмов с высшими кинематическими парами. [c.310]

Обобщение описанного графического метода определения ошибки положения механизма, вызванной всеми первичными ошибками, которые известны, сводится к графическому вычислению суммы nos, входящей в правую часть формулы (14), выражающей ошибку положения механизма. Преобразуем заданный механизм путём жёсткого закрепления ведущих звеньев и делая переменными все размеры звеньев, определяемые параметрами, имеющими первичные ошибки. Размеры звеньев механизма и положения ползунов в кулисах должны соответствовать идеальным значениям параметров. Полученный таким образом многократно изменяемый механизм назовём преобразованным механизмом для нескольких первичных ошибок. Строим картину малых перемещений преобразованного механизма, сообщив его ведущим звеньям перемещения, равные первичным ошибкам. Замыкающая картины даёт полную ошибку положения механизма. [c.102]

НИИ ИЗ идеального положения своей или сопряженной детали в направлении рабочего движения деталей. Частичная ошибка возникает в результате передачи кинематической цепью этого смещения на ведомое звено. Практическая методика определения ошибок положения распадается на два этапа сначала находят указанное смещение как промежуточную ошибку положения, пользуясь для этого одним из вспомогательных методов в соответствии с формулой (59), а затем находят передаточное отношение кинематической цепи от детали, получившей смещение до ведомого звена механизма искомая ошибка положения равна их произведению [c.441]

Для большинства механизмов разработаны аналитические методы определения к. п. д., однако отклонения в качестве обработки поверхностей деталей, в термической обработке материалов, в условиях смазки дают ряд дополнительных факторов, учесть влияние которых на величину сил трения не всегда представляется возможным. Поэтому весьма важно уметь экспериментально определять к, п. д. механизмов для каждого конкретного случая, что всегда гарантирует от грубых ошибок в получении результата. Ниже дается описание лабораторных работ и установок к ним, разработанных СКБ. [c.144]

Как это было показано выше, во многих случаях аналитические выражения для перемещений теоретических механизмов являются сложными. Поэтому для определения ошибок положения можно использовать метод планов малых перемещений для преобразованных механизмов. [c.766]

Метод относительных ошибок [28], [41]. Понятие об относительной радиальной ошибке имеет смысл и применяется при определении ошибок перемещения механизмов, состоящих из рычагов, гибких связей и фрикционных колес. Относительной радиальной ошибкой называется отношение абсолютной ошибки радиального размера Дг к номинальной величине этого размера г. [c.142]

Расчет точности кинематических цепей механизмов заключается н определении суммарных ошибок положения и перемещения ведомых звеньев в зависимости от первичных ошибок, т. <3. от неточностей размеров и положений звеньев. Этот расчет можно производить аналитическим или графоаналитическим методом. [c.109]

Рнс. 1.70. К определению частных ошибок положения Д5 , Д5г, Д5 кривошипно-ползунного механизма методом преобразованного механизма. [c.112]

Используем метод для определения погрешности положения ведомого звена кривошипно-ползунного механизма (рис. 1.74, а), содержащего ошибку АЛ. На рис. Л. 74, б построены планы теоретического и действительного механизма, содержащего только первичную ошибку эксцентриситета АЛ (для удобства получения зависимостей планы механизмов наложены друг на друга). Так как размеры других звеньев приняты без ошибок (здесь также используется принцип независимости действия ошибок), то точка В из-за ошибки АЛ должна переместиться в положение В, и положение ведомого, звена определяется координатой А. [c.117]

Предположение о малости увода вполне приемлемо хотя бы потому, что величины динамических ошибок очень жестко нормируются. Следовательно, если фактическая величина увода окажется в пределах допуска, то она должна быть величиной малой, и предлагаемый метод дает возможность ее оценить. Если же расчетная величина ошибки окажется не малой, то это будет говорить о недопустимой неточности механизма, и тогда задача определения точного значения Идин теряет практическое значение. [c.159]

Случай Оо 1, Qio 1- Исследование динамической точности механизма с упругими связями, работающего в условиях вибрации стойки или пульсации внешней силы, нельзя считать завершенным, пока не связаны воедино результаты, полученные двумя различными путями. Необходимо согласовать между собой два приближенных решения, одно из которых построено на формальном применении разработанного метода решения задачи определения динамических ошибок ( 5.4), а другое найдено при помощи простейшей механической модели, рассмотренной в предыдущем параграфе. [c.174]

В 5.6 мы определили динамические ошибки маятника с упругой связью, пользуясь наглядными геометрическими и кинетостатическими соображениями. Теперь для определения динамических ошибок этого механизма применим разработанный ранее метод динамического анализа, причем начнем с определения величины увода. Согласно выражению (5.19) величина увода зависит от интенсивности вибрации, жесткости упругой связи, величины подвижной массы и от среднего положения, занимаемого маятником в процессе вибрации точки подвеса. [c.175]

Число реализаций при решении задач методом СИ определяется требуемым уровнем точности получаемых результатов. Пусть цель моделирования - вычисление вероятности Р появления некоторого случайного события Е. Например, при исследовании точности механизмов практический интерес могут представлять вероятности выхода значений ошибок положения, скорости, ускорения ведомого звена за определенные пределы. В качестве оценки для искомой вероятности Р принимают частоту LjN наступления события Е при реализациях (ще L - число испытаний, при которых происходит событие Е). По центральной предельной теореме теории вероятностей частота L/N при достаточно больших значениях N имеет распределение, близкое к нормальному, с математическим ожиданием М LjN = р и дисперсией [c.482]

Наиболее общий метод определения ошибок механизма — это дифференциальный метод, в котором ошибка положения механизма определяется как полный дифференциал функции положения, а приращения переменных этой функции рассматриваются как погрешности. Функция положения при этом может задаваться как в явном, так и в неявном виде (системой уравнений, тригонометрическими соотношениями и т. п.). Неявный способ задания функции при оценке ошибок более удобен в случаях, когда функция положения представляет гро-мо.здкое выражение, например в механизмах с низшими кинематическими парами. [c.336]

Графоана. штический метод определения ошибок положения механизмов применим также для определения ошибок механизмов с зазорами в низших кинематических парах и механизмов с высшими парами. В первом случае для определшшя ошибки положения необходимо знать, в каком направлении выбирается зазор. Это направление соответствует направлению действия реа1щии в кинематической паре, которое определяется при силовом расчете механизма. Рассмотрим, па-пример, механизм, показанный на рис. 9.4, д. Из-за наличия зазора 3 в центры цилиндрических элементов пары [c.113]

Величина ошибки измерения Д5 а является случайной и может быть существенно уменьшена многократным повторением измерений, поэтому при экспериментальном методе определения ошибки механизма величина ее в каждом положении должна определяться как среднее значение многократных измерений. В этом случае ошибка механизма будет в основном состоять из ошибок ЛЗсх и А5 . Если ошибку механизма определять для групп механизмов, вычисляя ее как среднюю средних значений ошибок каждого из механизмов в заданном положении, то найденная ошибка будет ошибкой схемы А5сх. так как среднее значение технологических ошибок А5 для группы механизмов будет близким к нулю. [c.118]

В настоящей главе методы определения ошибок перемещения излагаются раздельно для стержневого механизма с низшими парами, для трехзвенного механизма с двумя низшими и одной высшей парой. Оценивается влияние угла давлерия, упругих деформаций. Ошибки механизма определяются с учетом вероятности появления первичных ошибок. [c.66]

Теория точности включает два основных направления. Первое направление связано с выбором метода определения точности функционирования механизмов исходя из значений первичных ошибок для котфетного (единичного) экземпляра механизма и законов их распределения для партии механизмов, выполненных по единому конструкторскому и технологическому проекту его рациональной схеме и допусков на изготовление отдельных элементов кинематических пар звеньев. Второе направление определяет нахождение показателей точности, которым должны удовлетворять механизмы в течение некоторого, вполне определенного интервала времени их эксплуатации (вопросы параметрической надежности механизмов). [c.468]

Выше рассматривались методы определения максимально возможных ошибок положения ведомых звеньев механизмов. В выра -жения для ошибок положения входили первичные ошибки (A i) параметров механизмов, которые представляют собой допуски на соответствующие размеры. Таким образом, рассматривались <)шиб-, ки механизмов в самых неблагоприятных случаям, когда размеры деталей максимально отличались от номинальных. Появление подобных соотнбшений маловероятно, так как в реальных условиях отклонения параметров ( ,) от номинала как правило меньше предельных. [c.146]

С по1 иощыо ттлйнов скоростей и ускорений определять значения линейных и угловых скоростей и ускорений звеньев можно только для данного положения механизма. Вследствие внесения ошибок при графическом построении планов, особенно при определении ускорений, указанный метод обладает малой точностью. [c.29]

Заключение. Приведенный матричный метод заменяет исследование действительного механизма изучением движения соответствующего идеального механизма и определением вторичных ошибок в зависимости от параметров идеального Д1еханизма и от первичных ошибок. Этот метод можно применить и для изучения динамической точности механизмов. Если первичные ошибки не являются систематическими, следовательно, если их разложение случайно, то можно применить уравнения (19) для расчета ожидаемых значений вторичных ошибок и для определения соответствующих дисперсий, так как рассматриваемые уравнения являются линейными по отношению к ошибкам. [c.195]

Графический метод проверки чертежей предусматривает повторное вычерчивание чертежа детали, сборочной единицы или изделия в целом в строго определенном, выдержанном масштабе по законченным, проверенным рабочим чертежам деталей. В целях лучшего обнаружения ошибок желательно применить масштаб увеличения. Этот метод является трудоемким и применяется в тех случаях, когда использование аналитического метода затруднено. Графический метод проверки является единственным методом для проверки чертежей изделий со сложными поверхностями. Он как бы воспроизводит процесс изготовления изделия и отвечает на вопрос, все ли необходимые для изготовления размеры проставлены на чертеже, а также встречающиеся в работе конструктора ошибки. Характерная ошибка — недостаточность пространства между поверхностями, необходимого для сборки механизма и его нормального функционирования. Это может привести к невозможности сборки или необеспе-чению величины хода элементов механизма. Графическая проверка производится с учетом крайних положений движущихся частей механизма и любого промежуточного значения, которые могут быть ограничены элементами прилегающих деталей. [c.169]

Целью коррозионных испытаний может быть решение либо теоретических, либо практических задач [4]. Целесообразно отметить, что ни в одной области человеческих знаний так тесно не переплетаются вопросы теории и практики, как это имеет место в области коррозии металлов. При проведении теоретических исследований рекомендуется [4] ставить максимально простые опыты для того, чтобы избеж ать ошибок при объяснении полученных результатов. Это ценное указание не теряет своего глубокого смысла при использовании наиболее сложных и современных методов исследования. При решении практических задач методами лабораторных или полевых испытаний, помимо сказанного выше, необходимо макаималшо моделировать условия практической службы металла. В круг вопросов, которые изучаются при проведении коррозионных исследований, можно включить [1, 4, 7] следующие 1) изучение механизма раз нооб-разных коррозионных процессов 2) исследование коррозионного поведения конкретного металла в определенных условиях внешнего воздействия, апример выбор наиболее коррозионно-стойкого материала или установление сравнительной стойкости ряда материалов в заданной коррозионноактивной среде [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...