Электродуговые соединения

СВАРНЫЕ ЭЛЕКТРОДУГОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ [c.54]

ГОСТ 14771—69 Швы сварных соединений. Электродуговая сварка в защитных газах регламентирует форму и размеры подготовки кромок и сварных швов при сварке сталей в защитных газах активных ( Oj), инертных (Аг, Не) и смесях газов. [c.12]

Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом [c.196]

Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка (выдержки из ГОСТ 5264—69) [c.263]

Шов СТЫКОВОЮ соединения с двумя симметричными скосами одной кромки, двусторонний, выполняемый электродуговой ручной сваркой при монтаже изделия. Усилие шва снято с обеих сторон, шероховатость поверхности шва с лицевой и с оборотной стороны 20 [c.225]

Шов таврового соединения без скоса кромок, односторонний, выполняемый электродуговой ручной сваркой по замкнутому контуру. Катет шва 5 мм Шов углового соединения со скосом одной кромки, двусторонний с предварительным наложением под-варочного шва, выполняемый автоматической сваркой под флюсом по замкнутой линии Шов нахлесточного соеди-кения, трехрядный с шахматным расположением точек, выполняемый контактной точечной электросваркой. Расчетный диаметр точек 10 мм, шаг между точкамИ 40 мм [c.225]

Сварка металлов — один из способов соединения металлических деталей подразделяется на химическую (газовая, термитная и др.) и электрическую (электродуговая, контактная и др.). Сварка может заменить пайку, клепку, ковку, литье во многих случаях с помощью сварки достигается значительная экономия металла (уменьшается трудоемкость изготовления продукции, удешевляется производство). [c.29]

Сварное соединение — неразъемное соединение деталей с помощью сварного шва. Сварка деталей основана на использовании сил молекулярного сцепления при местном нагреве их до плавления (сварка плавлением — термическая, газовая, электродуговая и ее разновидности) или разогреве стыка с применением давления (сварка давлением — кузнечная, трением, индукционная, электро-контактная). В настоящее время освоена сварка всех конструкционных сталей, включая высоколегированные, цветных сплавов и пластмасс. [c.24]

Соединения, свариваемые электродуговой или газовой сваркой, выполняются при помощи стыковых или угловых швов. [c.24]

Швы сварных соединений. Электродуговая сварка в защитных газах. Основные типы и конструктивные элементы. [c.212]

При сварке детали соединяют путем местного нагрева материала деталей до расплавленного или пластичного состояния. Разработано много различных способов сварки, из которых наибольшее применение имеют электродуговая и электроконтактная сварки. Выбор способа сварки зависит от материалов свариваемых деталей, их толщины, назначения и условий работы сварного соединения, объема производства. В настоящем параграфе рассмотрим главным образом конструктивные разновидности и расчет электро-дуговых соединений. [c.386]

Сварные с о е д и н е н и я — это неразъемные соединения, основанные на использовании сил молекулярного сцепления и получаемые путем местного нагрева деталей до расплавленного состояния (сварка плавлением электродуговая, электро-шлаковая и др.) или до тестообразного состояния, но с применением механической силы (контактная сварка). [c.56]

Иногда оказывается более выгодным не замена, а восстановление и увеличение срока службы деталей путем наращивания изношенных поверхностей трения газовой или электродуговой наплавкой, газовой или электрической металлизацией, плазменным напылением (для нанесения тугоплавких соединений) и другими способами. [c.247]

На основе теоретических и экспериментальных исследований разработаны новые ресурсосберегающие технологические процессы электродуговой сварки с регулированием термического цикла (РТЦ) за счет сопутствующего принудительного охлаждения малоуглеродистых хромомолибденовых сталей мартенситного класса. Показано, что интенсивный отвод тепла из зоны теплового воздействия дуги значительно влияет на геометрические размеры твердых прослоек в ЗТВ. Это обеспечивает уменьшение объема металла, претерпевающего закалочные превращения, и требуемое высокое качество сварных соединений достигается за счет формирования специфической структуры металла околошовных зон с минимальной чувствительностью к образованию трещин. При сварке аустенитными электродами размеры хрупких прослоек в ЗТВ получаются меньше критических величин, при которых [c.99]

Примеры обозначения сварных швов рисунок 13.41, а — шов углового соединения, без скоса кромки, односторонний, выполняемый электродуговой сваркой с катетом шва 5 мм рисунок 13.41, б — сварное соединение цилиндрической детали с пластиной. В этом соединении шов односторонний без скоса кромок выполнен по замкнутому контуру (знак О) газовой сваркой (буква Г ) с катетом шва 3 мм. ГОСТ 5264—80 определяет типы швов сварных соединений деталей из углеродистых сталей, вьшолнен-ных ручной электродуговой сваркой. [c.228]

Виды сварных соединений. В зависимости от взаимного расположения свариваемых элементов различают следующие виды сварных соединений стыковые, нахлесточные, тавровые и угловые. Основные типы швов сварных соединений, выполненных ручной электродуговой сваркой, даны в табл. 3.1 (ГОСТ 5264—69). [c.269]

Сварные соединения получают за счет совместного сплавления или пластического деформирования материала соединяемых деталей. Сваривать можно как металлические, так и неметаллические детали. Наиболее распространенными способами сварки являются электродуговая и электроконтактная сварка. При электроду-говой сварке (рис. 30.1, а) электрическая дуга, возникающая между электродом 2 и свариваемыми элементами I, выделяет теплоту, расплавляя металл элементов п электрода и образуя ири этом прочный шов. [c.365]

Виды сварки. Сварные соединения образуются за счет местного нагрева до расплавленного или пластического состояния частей деталей (металлических или неметаллических). Разогрев металла производят в струе газового пламени, электрической дугой между электродом и деталью, токами короткого замыкания, трением, электронным лучом, ультразвуком и т. д. В соответствии со способом разогрева различают виды сварки газовая, электродуговая, контактная, трением и т. п. [c.469]

Газовая сварка реализуется за счет оплавления газовым пламенем частей соединяемых деталей и прутка присадочного металла, она используется для соединения деталей из металлов и сплавов с различными температурами плавления при небольшой толщине (до 30 мм), а также для сварки неметаллических деталей. Для ее реализации не требуется источника электроэнергии. Широкое распространение имеет электродуговая сварка, при которой оплавленный (за счет электрической дуги) металл соединяемых элементов вместе с металлом электрода образует прочный шов. Для защиты от окисления шва электрод обмазывают защитным покрытием часто сварку производят под слоем флюса или в защитной среде инертных газов (аргона, гелия). Электродуговой сваркой на сварочных автоматах, полуавтоматах, а также вручную соединяют детали из конструкционных сталей, чугуна, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Последние сваривают в среде аргона или гелия. [c.469]

Сварные соединения Сварные соединения образуют местным нагревом деталей,в зоне их соединения. В современном машиностроении применяют различные способы сварки, из которых наибольшее применение имеют электродуговая и электро-контактная сварка. Выбор способа сварки зависит от материалов свариваемых деталей, их толщины, назначения и условий работы сварного соединения, объема производства. [c.220]

При сварке плавлением металл свариваемых частей в месте сварки расплавляется, образуя общую жидкую ванну. После затвердевания жидкого металла образуется сварной шов, структура металла которого аналогична структуре литого металла. Сварка плавлением по виду источника тепловой энергии делится в основном на электродуговую и газовую. Наиболее широко применяется электрическая дуговая сварка, являющаяся основным технологическим процессом создания неразъемных соединений деталей машин и металлоконструкций. [c.449]

При электродуговой наплавке можно получать высококачественные биметаллические листы и заготовки любой толщины и формы, а также наносить покрытия из твердых сплавов, не допускающих обработки давлением. Однако этот способ более дорогой и трудоемкий, чем предыдущие, при нем происходят значительные деформации и требуется последующая обработка поверхности. Метод неприменим в случае образования хрупких интерметаллидных соединений между подложкой и плакирующим слоем. Наиболее эффективен метод при изготовлении профильного проката для оборудования ответственного назначения. [c.137]

Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка. Основные типы и конструктивные элементы ОН9-134—59 36 [c.472]

Шов стыкового соединения с криволинейным скосом одной кромки, двусторонний, выполняемый электродуговой ручной сваркой при монтаже изделия. [c.76]

Фиг. 338. Технологические пробы. Образцы для испытания на отрыв соединений, выполненных а — точечной сваркой б — электродуговой.

На кафедре сварочного производства развивались исследования по основным проблемам сварочной науки и технологии. Широкую известность и признание получили работы по теории сварочных процессов, проблеме прочности и хрупкого разрушения сварных соединений и конструкций, технологии электродуговой сварки и газопламенной обработки металлов, выполненные под руководством [c.10]

Процесс нефтеперерабатывающей промышленности способствовал развитию химических производств, связанных с выпуском разнообразных синтетических органических соединений и материалов на основе углеводородов нефти. Кроме упоминавшихся выше моторных топлив (бензина и керосина), а также минеральных смазочных масел (известно было несколько марок — веретенное , машинное ,] цилиндровое ) и ароматических веществ (бензола и толуола), нефтеперерабатывающие заводы стали поставлять на рынок и другие ценные продукты ксилол и нафталин парафин, вазелин смолы и деготь для покрытия дорог и изготовления кровельного и изоляционного материала — толя электротехнический кокс (материал для электродов электродуговых печей) и т. п. [c.187]

Основными способами сварки чугуна являются газовая, электродуговая и электроконтактная точечная, применяемая для соединения чугунных деталей с медными, бронзовыми и латунными деталями, [c.93]

Электродуговой сваркой называется способ неразъемного соединения металлов и сплавов, при котором местное расплавление свариваемых частей осуществляется электрической дугой. [c.180]

Угловое соединение, ручная аргоно-дуговая и электродуговая сварка (рекомендуется для приварки штуцеров) [c.149]

Тавровое соединение без скоса кромок, односторонний и двусторонний автоматическая и полуавтоматическая под слоем флюса и ручная электродуговая сварка [c.150]

ГОСТ 16098— 70. Швы сварных соединений из двухслойной коррозионно-стойкой стали (по ГОСТ 10885—64), выполняемых электродуговой и электрошла-новой сваркой) [c.364]

В отличие от ГОСТ 5263—58, который устанавливал условные обозначения швов сварных соединений, выполняемых электродуговой, газовой и контактной сваркой, а также сваркой в среде защитных газов, ГОСТ 2.312—68 устанавливает условные изображения и обозначения швов сварных соединений, конструктивные элементытаяорых регламентированы стандартами и другими нормативными документами, независимо от видов и методов сварки. [c.95]

Свариваемость — без ограничений ручной и автоматической электродуговой и газоэлектрической сваркой. Для РДС рекомендуют использовать электроды ЭА-400/10У и НЖ-13, обеспечивающие стойкость сварных соединений к меж-кристаллитной коррозии. Для автоматической сварки рекомендуется использовать проволоку Св-04Х18Н11 и Св-ОбХ 19Н10МЗТ в сочетании с флюсами АН-26, АНФ- 4, АНФ, [c.505]

Внедрение полученных результатов позволило повысить технологическую прочность сварных соединений, исключить трудоемкую операцию подогрева и выполнять сварку на формированных режимах, повысить производительность и улучшить условия труда, расширить область применеггня технологии сварки закаливающихся сталей без термической обработки при производстве нефтехимической аппаратуры и трубопроводов. При этом себестоимость выполнения свароч ных работ 1 пог. м сварочного шва по изменяющимся o Hosi ным расходам от применения ручной электродуговой сиарки с РТЦ снижается в 1,5...2,4 раза автоматической сварки пот, флюсом с РТЦ - в 3...3,3 раза. [c.106]

Рис. 5.8. Макроструктура сварного соединения стали 15Х5М, выполненного многослойной ручной электродуговой сваркой (х2)

Принцип работы вакуумно-плазменной установки поясняется схемой, представленной на рис. 8.9. Поток ионов металла формируется из плазмы электродугового разряда с холодным катодом. К катоду прикладывается отрицательный потенциал. Под действием приложенного напряжения ускоренный плазменный поток направляется на подложку, где происходят физико-химические процессы конденсации ионов и нейтральных атомов и образование поверхностных слоев. При напылении осуществляется подача газа в вакуумную камеру, что приводит к плазмохимическим реакциям с получением нитридных, карбидных, кар-бонитридных покрытий, а также покрытий на основе других соединений. Выбор реагента газовой среды определяется задачей получения покрытия требуемого состава. Некоторые характеристики соединений, используемых в качестве нап[.1ляемых покрытий, приведены в табл. 8,1. [c.249]

Сварку листов осуществляли встык с применением электродуговой ручной сварки и автоматической сварки под флюсом. Ручную электродуговую сварку выполняли качественными электродами с различным составом покрытия с фтористокальциевым покрытием (марки УОНИ 13/45 и АНО-7) и рутиловым покрытнем (марки МР-3 и АНО-4). Химический состав металла сварных швов й основного металла приведен в табл. 8. Автоматическую сварку производили на сварочном тракторе ТС-17Р под слоем плавленого флюса АН-348А. Исследование влияния термической обработки на коррозионное поведение сварных соединений вели на образцах после двух видов отжига низкотемпературного (/ = 680 °С) и полного (i = 920 Q, [c.237]

На изделия, имеющие угловые, фасонные, радиусные и им подобные швы, выполнение газовой, электродуговой, аргонодуговой сваркой встык или внахлестку, и изделщя, имеющие наяные соединения, допускается наносить электролитические и химические покрытия при условии непрерывности сварного шва по всему периметру, исключающей затекание электролита в шов. [c.400]

Швы применяют в сварных соединениях из углеродистых и низколегированных сталей, выполняемых ручной электродуговой сваркой металли еским плавящимся влектродом во всех прострапствепиых подо/кениях. [c.27]

С С >1 О. U S S 2 S Вид соединения X и is О Электродуговая ручная Автоматическая под флюсом Ацетилено-кислород- ная [c.542]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Электродуговая автосварка стали получила а СССР широкое распространение. Весьма перспективной для соединения металла толщиной 60—250 мм (и даже выше) является вертикальная электрошлаковая сварка. [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...