Промежуточное охлаждение и промежуточный отжиг

ПРОМЕЖУТОЧНОЕ ОХЛАЖДЕНИЕ И ПРОМЕЖУТОЧНЫЙ ОТЖИГ [c.104]

Для установления причин столь большого увеличения циклической прочности после индукционной закалки исследованы микроструктура и распределение микротвердости по сечению образцов. После отжига, нормализации, охлаждения в масле и в состоянии поставки твердость образцов была одинаковой как на поверхности, так и в центре микроструктура их по сечению также была однородна (табл. 2) и состояла из равновесных структур распада аустенита, за исключением образцов после закалки в масле, где она состояла из структур промежуточного распада и доэвтектоидного феррита. [c.178]

Фиг. 97, Режим отжига высококремнистого ковкого чугуна состава 2,0-2,4%С, 1,6—1.9 /oSi (толщина стенок детали до 16 мм) в тоннельной печи с радиационными трубами. Отжиг иа поддонах. Производительность печи 20 т в сутки. Охлаждение в промежуточной стадии и после второй стадии ведётся холодным воздухом через жароупорные трубы 4J.

Фиг. 100. Режим отжига ковкого чугуна в двухкамерных электропечах первая стадия — в печи высокого нагрева (1050° С) вторая стадия - в печи низкого нагрева (760—720 С) промежуточная стадии и окончательное охлаждение — на воздухе.

Для получения ферритной структуры отливки медленно нагревают (рис. 4.48) до температуры 950. .. 1000 °С (зона Г) и длительно выдерживают (зона //), при этом цементит белого чугуна распадается на аустенит и графит. Затем проводят промежуточное охлаждение до температуры 760. .. 740 °С (зона III), при котором аустенит превращается в перлит. При последующей выдержке отливок при температуре 740. .. 720 °С (зона IV) цементит, входящий в состав перлита, распадается, образуя феррит и углерод отжига, и затем обеспечивается быстрое охлаждение (зона V) во избежание образования "белого излома". Отжиг на ферритный ковкий чугун длится 22. .. 32ч. [c.202]

Для того чтобы получить свойства сварного шва, такие же, как у свариваемого чугуна, условия сварки следует выбирать так, чтобы металл шва и зона термического влияния содержали бы те же структурные составляющие, в том же количестве, того же размера и такой же формы, что и в основном металле. Ни в коем случае нельзя допускать образования ледебурита и мартенсита, способствующих образованию трещин в сварных соединениях. Кроме того, сварные соединения, содержащие ледебурит и мартенсит, не поддаются механической обработке. Поэтому скорость охлаждения должна быть достаточно мала. Лучше всего производить сварку с полным подогревом всей детали до 580—620° С (горячая сварка) присадочным металлом такого же состава, как и состав основного металла. Затем деталь без промежуточного охлаждения необходимо отжигать [c.66]

Для устранения нагартовки при получении полуфабриката из листа, алюминиевые сплавы подвергают промежуточному отжигу. Отжиг сплавов Д1, Д16 и АВ проводится при температурах 350. . 370 °С с последующим охлаждением на воздухе. Сплавы АК6 и АК8 отжигают при температурах 380. . 420 °С с охлаждением на воздухе. [c.651]

Рекристаллизационный отжиг. Под рекристаллизационным отжигом понимают нагрев холоднодеформированной стали выше температуры рекристаллизации, выдержку при этой температуре с последующим охлаждением. Этот вид отжига применяют перед холодной обработкой давлением и как промежуточную операцию для снятия наклепа между операциями холодного деформирования. В некоторых случаях рекристаллизационный отжиг используют и в качестве окончательной термической обработки. [c.219]

Чтобы снизить содержание водорода в поковках и главным образом увеличить равномерность распределения его по сечению поковки, было решено удлинить изотермическую выдержку при охлаждении. Известно, что пластическая деформация ускоряет диффузионные процессы, в частности диффузию водорода. Поэтому были введены дополнительная ков ка с осадкой и протяжкой и промежуточный отжиг, вернее, промежуточная выдержка. [c.125]

Одним из важнейших факторов, влияющих на флокеночувствительность, является содержание водорода в поковке после ковки (перед охлаждением), которое, в свою очередь, определяется содержанием водорода в жидкой стали перед разливкой и снижением содержания водорода в процессе разливки, кристаллизации слитка и ковки. По вопросу влияния технологического процесса горячей деформации на снижение содержания водорода, равномерность его распределения по объему поковки данных не имеется. Можно лишь предполагать, что повышение степени и увеличение объема горячей деформации в значительной мере должны способствовать как понижению содержания водорода, так и повышению однородности его распределения по объему поковки. С этой точки зрения введение осадки и промежуточного отжига должно способствовать снижению флокеночувствительности. [c.172]

Весьма крупные поковки особо ответственного назначения (диски с высотой ступицы выше 350 мм, ответственные поковки с диаметром свыше 1000 мм) после ковки подвергаются промежуточной изотермической выдержке (промежуточному отжигу), состоящей из переохлаждения до 250—320° и изотермической выдержки при 640—660° в течение 10 час. на 100 мм диаметра или 14 час. на 100 мм высоты ступицы диска, с последующим нагревом под окончательную ковку. Снижение флокеночувствительности в этом случае достигается не только в результате дополнительной изотермической выдержки, но и в результате дополнительной ковки. Окончательным охлаждением поковок является или нормализация с изотермической выдержкой (роторы и другие уникальные поковки), или изотермическое охлаждение (диски) с выдержкой до 16—20 час. на 100 мм диаметра или высоты ступицы. Фактор времени для этих поковок колеблется обычно в пределах 0,09—0,12. [c.175]

Отжиг титановых сплавов может быть ступенчатым с про.межуточным охлаждением яа воздухе или изотермическим, когда изделие переносится в другую печь без промежуточного охлаждения. Температура отжига находится в пределах от 465 до Э50°С и зависит от состава сплава, его структуры и предшествующей обработки давлением. [c.95]

Ускорение нагрева и охлаждения отливок в печи, Форсирование скоростей нагрева, охлаждения и прогрева отливок возможно в основном при отжиге отливок в горшках без засыпки или даже совсем без горшков. Устранение засыпки позволяет ускорить прогрев отливок, а также увеличить скорость охлаждения в промежуточной стадии отжига. Для отжига без засыпки в камерных печах или в печах непрерывного действия применяют защитную среду. В печь вводят защитный (нейтральный или слегка восстановительный) газ, получаемый в особом генераторе. При этом принимают специальные меры для герметизации печи, чтобы исключить выделение газа из печи в помещение во избежание отравления им обслуживающего персонала. [c.331]

Отжиг — термическая обработка, заключающаяся в нагреве до определенной температуры, выдержке и последующем медленном охлаждении с целью получения более равновесной структуры (состава сплава) вызывает уменьшение прочности и твердости стали, повышение пластичности и снятие остаточных напряжений. Используют несколько видов и разновидностей отжига сплава [13]. Для жестяницких изделий с целью устранения наклепа, вызванного пластической деформацией и затрудняющего дальнейшее деформирование, выполняют рекристаллиза-ционный отжиг. Он используется как промежуточный между операциями холодного деформирования. Температура рекристаллизационного отжига для различных материалов, используемых при изготовлении жестяницких изделий, °С стали 600—700 меди 450—500 латуни 400—500 алюминия 250—350 титана 540—760. [c.107]

Промежуточная стадия графитизации (i ) заключается в охлаждении от температуры первой стадии до температуры ниже критической (730—720° С). Охлаждение следует вести со скоростью, исключающей выделение вторичного цементита, т. е. обеспечивающей кристаллизацию по стабильной системе. Допустимая скорость охлаждения сравнительно весьма велика и достигает 280° С в час. Практически скорость охлаждения определяется характером печи, методом отжига и степенью использования рабочего объёма печи. При отжиге в печах механизированных и электрических промежуточная стадия может осуществляться охлаждением на воздухе. Время промежуточной стадии — от 0,5 до 12 час. [c.548]

Можно продемонстрировать общий метод подхода к вопросу на гипотетической системе Л В, в которой чистые металлы А VL В плавятся соответственно при 1000 и 700° (рис. 113). В очень грубом приближении системы сравнимы при температурах, которые составляют равные части их температур плавления по абсолютной шкале таким путем можно подобрать время отжига. Предположим, что на рис. 113 представлены результаты, полученные при определении линий ликвидус и солидус методами термического анализа и микроисследования слитков, использованных для снятия кривых охлаждения. Здесь остановки на кривых охлаждения ясно показывают широкую растворимость компонента В в А. Растворимость ограничена перитектической горизонталью при 850° вторая пери-тектическая горизонталь при 770° дает возможность предположить, что существует промежуточная фаза, содержащая 35% (атомн.) компонента В. Микроструктура слитков дает возможность определить, стабильна ли эта вторая фаза при комнатной температуре. Как видно из рис. ИЗ, микроструктура всех сплавов при содержании 25—40% компонента В обнаруживает две фазы и более, поэтому можно предположить, что фаза, образующаяся на перитектической горизонтали при 850°, [c.208]

Нормализацией называют термическую обработку стали, при которой изделие нагревают до аустенитного состояния (на 30—50 град выше Асз или и охлаждают на спокойном воздухе (см. рис. 114, 4 и рис. 118, скорость ua)- Следовательно, отличие нормализации от полного отжига для доэвтектоидных сталей заключается только в скорости охлаждения. В результате нормализации получается более тонкое строение эвтектоида (тонкий перлит или сорбит), уменьшаются внутренние напряжения, устраняются многие пороки, возникшие в процессе предшествующих обработок изделий. Твердость и прочность выше, чем после отжига. Поэтому, несмотря на значительную экономию времени, нормализация не всегда может заменить отжиг. В заэвтектоидных сталях нормализация устраняет грубую сетку вторичного цементита. Нормализацию чаще применяют как промежуточную операцию, улучшающую структуру. Но иногда ее применяют и как окончательную, например при изготовлении сортового проката (рельсы, швеллеры и т. п.). [c.194]

Для получения ферритной структуры отливки отжигают по режиму, приведенному на рис. 4.44, а. Отливки медленно нагревают до температуры 950—1000 °С (зона /) и длительно выдерживают при этой температуре (зона //), при этом цементит белого чугуна распадается на аустенит и графит. Затем проводят промежуточное охлаждение до температуры 760—740 °С (зона ///), при котором аустеннт [c.164]

При отжиге в пламенной печи детали укладываются в железные ящики без засыпки песком, а при отжиге в печи с нейтральной атмосферой — непосредственно на под или конвейер печи. Первая стадия графитизации проводится при температуре 950—970 С с выдержкой 5—6 час. (для деталей толщиной стенок до 20 мм). Охлаждение в промежуточной стадии (до 780° С) даётся ускоренное (в охладительной камере, на воздухе или специальным режимом охлаждения печи). Вторая стадия графитизации осуществляется по графику, показанному на фиг. 119. Обычная установка для сверхускоренного отжига состоит из закалочной печи, бака, моечной машикы и от-жлгательной печи. Целесообразно проводить процесс сверхускоренного отжига в электропечах с нейтральной атмосферой. [c.554]

Двойной отжиг состоит из двух стадий нагрева с промежуточным охлаждением на воздухе, т. е. нагрев при те.мпературах на 20— 60 град ниже пемиературы полиморфного превращения, охлаждение иа воздухе, [c.144]

Рекристаллизационный отжиг. Под рекристаллизационным отжигом понимают нагрев холоднодеформированной стали выше температуры рекристализации, выдержке при этой температуре с последующим охлаждением. Этот вид отжига применяется перед холодной обработкой давлением и как промежуточная операция для снятия наклепа между операциями холодного деформирования. [c.205]

Основные виды термической обработки бронз - гомогенизация и промежуточный отжиг. Основная цель этих операций - облегчение обработки давлением. Гомогенизацию проводят при 700+750 °С с последующим быстрым охлаждением. В оловянных бронзах гомогенизация приводит к образованию метастабильного с(-твердого раствора без 6-фазы (твердый раствор на основе электронного соединения usiSng, рис. 9.10, б). Лишь сильно деформированные сплавы при очень длительном отжиге дают стабильную структуру. На практике применяют бронзы с содержанием олова лишь до 10+12 %, так как сплавы, более богатые оловом, очень хрупки. [c.455]

Камера охлаждения герметически (болтами с прокладками) соединена с камерой нагрева, составляя с ней одно целое. Так как данная печь выполнена для свет лого отжига срав штелыю крупных деталей (картеры двигателя и т. п.), то вместо сетчатого конвейера в ней применен цетюй конвейер. Конструкция конвейера представляет собой два самостоятельных конвейера, один из которых обслуживает камеру нагрева и выполнен из нихрома, а другой обслуживает камеру охлаждения и выполнен из обычной конструкционной стали. Конвейерные цепи натянуты на звездочки, посаженные на трех валах. Ведущий вал 4 расположен у разгрузочного конца, два других вала являются ведомыми. На средний или промежуточный вал 5 насажено двойное количество звездочек, из которых половина связывает цепи конвейера печи, а другая половина свя- , ывает цепи камеры охлаждения. Такая конструкция позволила выполнить два конвейера как единый, благодаря чему количество нихрома, необходимое для изготовления конвейера, сокращается иа 60%. Конвейер приводится в движение от одной приводной станции, действующей от электродвигателя мощностью 1,2 кет. [c.167]

Отжиг белого чугуна при получоши ковкого чугуна. Этот вид термической обработки лежит в основе производства отливок из ковкого чугуна и состоит из трех стадий первой, когда графигазация цементита (ледебурита) протекает при высокой температуре (900-950 °С) в аусгенитной области, Второй -промежуточной, когда графитизация происходит при охлаждении, и третьей, в течение которой графитизация продолжается в эвтектоидном интервале температур или ниже (см. гл. 3.6). При этом используются чугуны доэвтектического состава, содержащие примерно до 1 % кремния. В процессе затвердевания такого низкотемпературного чугуна формируется структура белого чугуна, состоящая из перлита и вторичного и эвтектического цементита (ледебурита), который устраняется при нагреве и вьщержке при высокой температуре фис. 3.7.1, а). [c.693]

Рекристаллизационный отжиг. Под р е к р и-сталлизационным отжигом понимают нагрев холоднодеформирован-ной стали вышетемпературы начала рекристаллизации, выдержку при этой температуре с последующим охлаждением. Этот вид отжига чаще применяют как промежуточную операцию для снятия наклепа между операциями холодного деформирования. Температура отжига для достижения рекристаллизации по всему объему и сокращения времени процесса превышает температуру порога рекристаллизации. Для углеродистых сталей с 0,08—0,2 % С, чаще подвергаемых холодной деформации (прокатке, штамповке, волочению), температура отжига находится в интервале 680—700 °С (рис. 84). Отжиг калиброванных прутков (холодная протяжка) из высокоуглеродистой легированной стали (хромистой, хромокремнистой и др.) проводят при 680—740 °С в течение от 0,5 до 1,5 ч. [c.156]

Рекрисгпаллизационный (низкий) отжиг состоит из нагрева стали до температуры на 50—100° С ниже динии PSK (но выше температуры рекристаллизации), выдержки при этой температуре и последующего охлаждения на воздухе (см. рис. 9.1). Рекристаллизационный отжиг применяют для снятия наклепа и внутренних напряжений в стали после холодной обработки давлением (прокатки, волочения, штамповки) или как промежуточный отжиг для повышения пластичности и предупреждения появления трещин в стали при холодной обработке давлением. [c.115]

На рис. 4.1 представлены кривые температурной зависимости намагниченности насыщения (Ts T) для одного и того же образца после дополнительных отжигов. Видно, что каждый последующий цикл, состоящий из нагрева до различных температур, выдержки и охлаждения, приводит к изменениям в форме кривых. Во-первых, следует отметить, что намагниченность насыщения образца в исходном состоянии (после ИПД) (кривая 1) на 30% меньше, чем после отжига при 1073 К. Отжиг при 373 К приводит к незначительному росту намагниченности насыщения (кривая 2), в то время как в результате отжига при 473 К (кривая 3) наблюдается более заметное увеличение Ts(T). Наибольшее увеличение намагниченности наблюдается после отжига при 723К (кривая 4)-Отжиг при 873 К (кривая 5) приводит к изменению намагниченности только в области промежуточных температур 400-550 К. Наконец, после отжига при 1073 К (кривая 6) поведение намагничен- [c.155]

Слитки промышленных сплавов гомогенизируются в однородной области (см. рис. 77) существования фазы а. Быстрое охлаждение из области существования фазы а приводит к фиксации пересыщенного твердого раствора. При этом можно ожидать, что существенное упрочнение при распаде твердого раствора должно быть возможным. Однако этого не наблюдается для состава обычных промышленных сплавов системы А1 — Mg. Низкое упрочнение во время распада твердого раствора объясняется тем, что при этом отсутствуют зоны ГП. Во время отжига или при нагревах в двухфазной области пересыщенный твердый раствор распадается и происходит выделение переходной (промежуточной) фазы р (на плоскостях 100 и 120 ) и равновесной фазы p(Mg5Al8) [97, 98]. Обычно эти выделения зарождаются гетерогенно по границам зерен и на дислокациях, поэтому они не распределены достаточно равномерно и тонко, чтобы давать значительный упрочняющий эффект. [c.223]

В случае, когда сварные узлы очень сложны, применяют двойное старение с более медленным нагревом и охлаждением в специальных приспособлениях и атмосфере аргона. Для снятия напряжения в сварных узлах весьма полезен смягчающий промежуточный отжиг при 850° С в течение 30—120 мин с последующим достарива-нием при 750—600° С. [c.173]

Режим отжига на ферритный ковкий чугун (фиг. 71) может быть разбит на пять периодов времени нагрев (т ), первая стадия гра-фитизации (Т ), промежуточная стадия графи-тизации (тд), вторая стадия графитизации (тл) и охлаждение [c.545]

В криогенной технике сплав Д16 применяют для нагруженных несва-рнваемых деталей (крепежа, фланцев и т, д.), работаюш,их в интервале температур —253н-230 С. Промежуточная термическая обработка сплава Д16 состоит в отжиге при 380—430 G с охлаждением до 275—250 С со скоростью не более 30°/ч, далее на воздухе. [c.505]

Для особо тяжелонагруженных деталей после нанесения покрытия рекомендуется перед охлаждением проводить одночасовой промежуточный отжиг при 800 °С для юмельчения зерта. После нанесения покрытия детали помещают в вакуумную печь и нагревают до температуры старения, причем скорость нагрева составляет 10 °С/мин, а общее время старения 4—6 ч в зависимости от размеров деталей. [c.151]

Мелкозернистая структура поковок в сыром их виде обеспечивается а) соблюдением правильного температурного интервала ковки (см. стр. 441) б) осуществлением на отдельных переходах степеней деформации, не являющихся критическими для данной температуры В) недопущением повторных нагревов откованных учкстков поковки г) применением промежуточных отжигов крупных поковок, требующих в процессе ковки нескольких повторных нагревов д) соблюдением оптимального режима охлаждения, соответствующего марке стали и размерам поковки (см. стр. 442), [c.431]

После горячей прокатки рулоны листовой стали поступают в травильное отделение. Травильный агрегат состоит из разматывателя рулонов, ножниц для обрезки переднего конца, машины для сварки или сшивки рулонов, кислотных и промывных ванн, устройства для сушки листов горячим воздухом, ножниц для вырезки места сшивки и сматывателя рулонов. После травления и соответствующей подготовки рулоны поступают на станы холодной прокатки. Прокатка ведется со смазкой и с охлаждением валков. В процессе холодной прокатки происходит наклеп металла, затрудняющий дальнейшее обжатие и утонение листов. Для снятия наклепа применяют промежуточные отжиги листов обычно в колпаковых печах с защитной атмосферой или нормализационных печах. После отжига листы направляют для дальнейшей прокатки или на дрессировку (холодная прокатка с обжатием 0,5—1,5% за один проход). [c.261]

Поданным работы [256], для создания качественных защитных покрытий на молибдене его следует на 1 мин погрузить в Аи—51 расплав (2,5% 51), нагретый до 1400° С в вакууме или инертной среде. Чтобы жидкая фаза не стекала с поверхности изделия, на ней искусственно создают тонкие капилляры, осаждая для этого на деталь молибден из водной суспензии порошка молибдена крупностью 2—4 мкм с последующей сушкой и отжигом при 1400° С. Промежуточное молибденовое покрытие имеет пористость около 40%, причем оптимальными оказались капилляры с радиусом 1 мкм при высоте 0,38 мм. Защитное покрытие выдерживает нагрев до 1400° С в течение 1000 ч без потери массы, 88 циклов нагрева до 1400° С и охлаждения в воду, хорошо противостоит ударам твердых частиц, а также обладает эффектом самозалечивания разрывов и трещин, образовавшихся в результате пластической деформации изделия. К недостаткам покрытия относятся его способность охрупчивать молибден при комнатной температуре и плохое сопротивление окислению в интервале 620—840° С. [c.238]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...