Обработка при высоких режимах резания

Обработка при высоких режимах резания 63 [c.63]

VI. ОБРАБОТКА ПРИ ВЫСОКИХ РЕЖИМАХ РЕЗАНИЯ [c.63]

НОМ и поперечном направлениях. Обычно такие станки применяются для обработки больших деталей. Особенности конструкции этих станков — отсутствие консоли, наличие массивной станины 4 и стойки 2, повышенные жесткость, мощность и быстроходность, червячно-реечный привод подачи стола. Все это обеспечивает высокую точность и качество обработки при повышенных режимах резания. [c.305]

При высоких режимах резания процесс обработки протекает обычно с такой скоростью, что рабочий не успевает управлять станком вручную и вынужден работать при пониженных режимах. Чтобы избежать этого, процесс обработки автоматизируется. При автоматизации возможно управлять оборудованием с та- [c.237]

Значительную долю вспомогательного времени составляет время, затрачиваемое на установку заготовки для обработки и снятие ее по окончании обработки. Поэтому наибольшее сокращение штучного времени достигается, как было уже отмечено выше, при перекрытии установочного времени (установки и снятия заготовки) машинным, т. е. основным временем при обработке на станках непрерывного действия и многопозиционных полуавтоматах. Применение поворотных приспособлений на фрезерных и сверлильных станках также значительно сокращает вспомогательное время. Возможность перекрытия установочного времени машинным временем при высоких режимах резания обусловливается применением быстродействующих приспособлений, которые существенно влияют на сокращение вспомогательного времени также и в тех случаях, когда обработка производится без перекрытия машинным временем вспомогательного времени. Таким образом, задача сокращения вспомогательного времени путем применения быстродействующих приспособлений возникает во всех случаях станочной обработки. [c.471]

Иное наблюдается при высоких режимах резания, когда в контактных слоях возникает высокая температура. Известно [105], [263], [306], [261], что температура в контактных слоях при обработке сталей может достигать 1000—1200° и даже температуры плавления. [c.16]

Относительно низкая плотность, невысокая прочность,и твердость пластмасс обусловливают малое сопротивление пластмасс сжатию и срезу при обработке резанием, и усилия резания оказы ваются значительно меньшиМи, чем при обработке металлов. Поэтому появляется возможность применять для обработки пластмасс высокие режимы резания. Станки для механической обработки пластмасс должны быть быстроходными, легкими (при достаточной жесткости), с более широкими пределами подач. [c.7]

Возможности достижения высокой производительности фрезерной обработки при интенсификации режимов резания в большой степени определяются качеством инструментальных материалов. [c.110]

Установка и закрепление деталей на станках при помощи специальных приспособлений осуществляются значительно легче и быстрее, чем установка и крепление непосредственно на станках. Рациональная конструкция приспособления обеспечивает минимальные затраты времени на установку и на вполне надежно<г закрепление детали. Применение специального приспособления обеспечивает высокую и наиболее стабильную точность обработки для всех деталей, изготовляемых с его помощью благодаря этому в наибольшей степени обеспечивается взаимозаменяемость деталей. Помимо этого, применение приспособлений позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает вспомогательное время, в том числе и на измерение деталей в процессе обработки, допускает совмещение основного и вспомогательного времени, обеспечивает возможность автоматизации и механизации процесса механической обработки. [c.41]

Режим и технология точения также могут определенным образом влиять на усталостную прочность. Высокая скорость резания и большая подача заметно снижают предел выносливости вследствие повышения шероховатости поверхности и появления неблагоприятных поверхностных напряжений. Однако имеются режимы резания, которые создают поверхностный наклеп и сжимающие напряжения, повышающие предел выносливости титана. Замечено отрицательное влияние на усталостную прочность титановых сплавов охлаждения жидкостями (вода, эмульсия и пр.) при высоких скоростях резания точением. В этом случае происходит поверхностное наводороживание и даже появление гидридных пленок и слоев, способствующих возникновению растягивающих напряжений и хрупкости поверхности. Во всех случаях конечные операции механической обработки деталей из сплавов титана, подвергающихся систематическим циклическим нагрузкам, необходимо строго регламентировать, а еще лучше предусмотреть специальную поверхностную обработку, снимающую все неблагоприятные поверхностные явления и упрочняющую металл. [c.181]

В условиях мелкосерийного и единичного производства высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы малоэффективны, поскольку требуют больших затрат времени и средств на наладку. Создание станков с ЧПУ открыло период автоматизации металлообработки в мелкосерийном производстве. Необходимость автоматизации металлообработки с технологической и организационной точки зрения на основе применения оборудования с программным управлением можно обосновать следующими факто-pa И. высокой производительностью при обработке деталей сложной формы в результате автоматизации цикла обработки возможностью быстрой переналадки станков в условиях частой смены обрабатываемых деталей возможностью обработки деталей без изготовления дорогостоящей оснастки с обеспечением высокой точности формы и размеров повышением качества обрабатываемых деталей и сокращением брака примерно до 1% применением при обработке деталей оптимальных режимов резания сокращением сроков подготовки и освоения выпуска новых изделий в 5—10 раз повышением стабильности и точности обработки в 2—3 раза при одновременном сокращении числа и стоимости слесарно-доводочных и сборочных операций возможностью организации многостаночного обслуживания высвобождением высококвалифицированных рабочих-станочников возможностью повышения коэффициента технического использования и лучшего использования по времени возможностью автоматизации металлообработки в единичном и мелкосерийном производстве возможностью создания автоматизированных участков группового управления с помощью ЭВМ и интегральных автоматических систем управления технологическими процессами. [c.306]

Повышение стойкости режущих инструментов и скорости резания достигается изготовлением режущих частей из материалов, сохраняющих механическую прочность при высоких температурах резания (улучшенных марок быстрорежущих сталей, твердых сплавов и минералокерамики) улучшением теплоотвода из зоны резания и активным охлаждением режущих граней (рис. 12) приданием режущим граням геометрических параметров, оптимально соответствующих механическим свойствам обрабатываемого материала и экономичным режимам обработки тщательной заточкой и доводкой режущих граней для устранения на их по- [c.53]

Производительность при работе на карусельных станках значительно выше за счет высоких режимов резания и меньшей длины обработки, так как в этом случае при определении машинного времени учитывается не длина детали, а половина ее диагонали. Однако на карусельном станке можно обрабатывать лишь поверхности, расположенные в одной плоскости и не сопрягаемые друг с другом. [c.142]

В связи с этим следует основное внимание уделять отработке технологичности конструкции детали, выбору вида заготовки, сокращению припусков, построению более производительной технологии. Не менее важное значение при работе на карусельных станках имеет правильное назначение режима резания и обеспечение использования полной мощности станка. Крупные карусельные станки разрешают работать с высокими режимами резания. Так, Коломенским заводом тяжелого станкостроения изготовлен крупный высокопроизводительный универсальный станок модели 1591 для обработки заготовок до 12 500 мм. Заготовки больших диаметров могут обтачиваться на нем со скоростью резания 340 м/мин. При обдирке одним резцом допускается глубина резания до 70 мм, а при наличии небольших припусков возможно применение многорезцовых наладок с подачей 5—12 мм/об. Чистовое обтачивание производится с подачей 30—120 мм/об широким резцом. [c.343]

Так как наличие участков с ненормальным строением древесины неизбежно, заданная чистота всей обработанной поверхности достигается применением надлежащих технических средств и режимов работы. Основными факторами здесь являются скорость резания, острота резцов, отсутствие вибраций, правильный подбор и тщательная подготовка инструмента. При высоких скоростях резания создаётся естественный подпор волокон, что обеспечивает хорошее качество обработки практически без неровностей разрушения. Применение затупленного резца ведёт к сколам и вырывам частиц древесины такой резец, кроме того, сминает поверхность древесины до пределов разрушения, размочаливает её, сообщая ей так называемую ворсистость. Уменьшение вибраций достигается тщательной балансировкой режущих инструментов и точным центрированием их на шпинделях с посадкой по 2-му классу точности. Значение этих мер, позволяющих свести вибрации к минимуму, особенно важно при высоких числах оборотов шпинделей. [c.671]

Расточной — позволяет вести обработку без вибраций, на значительно более высоких режимах резания, при тех же минимальных диаметрах, что и резцы по ГОСТ 6743-61 (конструкция Семинского В. К.) [c.39]

В табл. 1—4 приведены планы и карты обработки деталей на токарных автоматах и полуавтоматах, которые получили наибольшее применение в СССР. При наладке новых моделей одно- и многошпиндельных автоматов необходимо руководствоваться более высокими режимами резания. [c.444]

Обработка соосных отверстий может производиться также при помощи консольных оправок, которые имеют два направления, по одну сторону детали. В единичном производстве отверстия обрабатывают с двух сторон последовательно при помощи поворотного стола, в крупносерийном производстве растачивание осуществляется одновременно с двух сторон на агрегатных станках. Консольные оправки допускают применение более высоких режимов резания по сравнению с борштангами, они проще в изготовлении и удобнее в эксплуатации. Черновое, получистовое и чистовое растачивание выполняется односторонними или двусторонними мерными пластинами, жестко закрепленными в борштанге, а развертывание — плавающими пластинами. [c.246]

На фиг. 188, а показан метод, при котором нарезание резьбы начинается с нарезания канавок на полную глубину резцом, ширина которого на 0,1—0,2 мм меньше минимальной ширины впадины резьбы. После чего производится нарезание резьбы резцом, имеющим полный профиль, и оставляется припуск на окончательную обработку. Окончательное нарезание резьбы производится быстрорежущим резцом, установленным в пружинной державке. При этом способе прорезной резец работает в стесненных условиях, что не дает возможности применять высокие режимы резания. Для устранения этого недостатка резьба нарезается способом, показанным на фиг. 188, б. В этом случае при первом переходе используется канавочный резец, ширина которого делается на 0,3—0,4 мм меньше половины шага нарезаемой резьбы. Диаметр получившейся при этом канавки должен быть на 0,3—0,5 мм больше среднего диаметра резьбы. При втором переходе ширина резца должна быть на 0,1—0,2 мм меньше окончательной ширины впадины, канавка прорезается на полную глубину до получения необходимого размера внутреннего диаметра. В третьем переходе [c.274]

В целом охлаждающее действие является для многочисленных операций обработки металлов резанием очень важным, и проявляется оно в широком диапазоне изменения режима резания, в том числе и при высоких скоростях резания. [c.49]

Особенностью этих станков является большая мощность и жесткость, обеспечивающие работу на высоких режимах резания. Из-за длительной переналадки станков при переходе от одной операции к другой применять их целесообразно при обработке деталей крупными партиями. [c.81]

Важным фактором при обработке деталей резанием является охлаждение. Оно позволяет применять более высокие режимы резания, повышает стойкость инструментов, точность и чистоту обрабатываемых поверхностей. [c.452]

На рис. 228 показаны схемы охлаждения токарных одно- и многошпиндельных автоматов. Необходимо иметь в виду, что при обработке деталей на очень высоких режимах резания применение масла или другой воспламеняющейся охлаждающей жидкости не допускается. [c.454]

Корпус имеет недостаточно развитую опорную базу, что не обеспечивает его устойчивого положения при обработке и ограничивает применение высоких режимов резания [c.110]

При назначении режима резания с целью получения высокого качества обработки следует работать с малыми значениями и и Н, учитывая направление резания по отношению к волокнам древесины. [c.215]

Объем стружечных канавок. Повышение числа зубьев и длины режущих кромок связано с объемом канавок, предназначенных для помещения стружки. Стружечные канавки играют большую роль для каждого режущего инструмента, в особенности, если он работает в стесненных условиях (протяжки, сверла, плашки и др.). Объем канавки, профиль ее, плавные сопряжения и т. п. должны быть выбраны таким образом, чтобы отделяемая в процессе резания стружка не скоплялась и не запрессовывалась в канавках, а свободно выходила самотеком или под действием охлаждающей жидкости. Большинство поломок инструментов происходит не из-за недостаточной прочности, а вследствие загромождения и защемления стружки в канавке. В этом случае инструмент работает в условиях, на которые он не рассчитан. Инструменты, оснащенные твердым сплавом, которые работают на высоких режимах резания и срезают большое количество стружки, особенно нуждаются в достаточном пространстве между зубьями для помещения стружки. При недостаточном объеме стружечных канавок приходится идти на снижение режима обработки (например, уменьшать припуск, разделяя его на несколько проходов, вместо того, чтобы снять его за один проход). [c.19]

Минеральная керамика благодаря повышенной (по сравнению с твердосплавным инструментом) тепло- и износостойкости позволяет применять более высокие скорости резания, чем металлокерамика. Хорошее сопротивление истиранию обеспечивает высокую размерную стойкость режущего инструмента. При одинаковых режимах резания стойкость минералокерамики значительно выше, чем металлокерамических твердых сплавов. Вследствие высокой температуры (1540° С) сваривания сплава ЦМ-332 с обрабатываемым материалом минералокерамический инструмент обладает меньшей склонностью к слипанию с обрабатываемым материалом, что особенно ценно при обработке жаропрочных сплавов. [c.175]

Отлетающая стружка. Такая стружка образуется при обработке хрупких металлов (бронзы, латуни, чугуна, различных сплавов), а также при фрезеровании хрупких и вязких металлов и точении сталей с устройствами, дробящими сливную (ленточную) стружку на отдельные элементы в процессе резания. При современных режимах резания металлическая стружка от станка разлетается на 3—5 м и, имея высокую температуру (400—600 °С), а также большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность травмирования глаз и ожогов кожного покрова не только для работающих на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка. [c.15]

П )именение адаптивной системы управления на фрезерных головках обеспечивает возможность повышения производительности фрезерования торцов за счет сокращения машинного времени в 2 раза. Если при обычной обработке величина продольной подачи, устанавливаемая равной 330 мм/мин, остается все время постоянной, то при использовании САУ подача автоматически меняется в соответствии с глубиной и шириной фрезерования и на участках врезания и выхода фрезы = 350 н--т-920 мм/мин. Фрезерные головки, оснащенные системой адаптивного управления, работают в определенном силовом режиме, при котором исключается возможность случайной перегрузки. Вследствие этого увеличивается стойкость фрез и уменьшаются расходы на режущий инструмент. Программное управление крутящим моментом при зацентровке позволяет поддерживать по мере заглубления определенные значения М р и Р , при которых исключается возможность поломки инструмента и обеспечиваются более высокие режимы резани -- В результате этого повышается стойкость инструмента и сокращается время сверления. [c.576]

Используя копировальные приспособления, можно не только получить необходимую форму обрабатываемой детали за один проход резца, но также намного сократить время установки его на размеры и измерения. Токарю достаточно проверить диаметр первой ступени, от которой изминается обработка. Все остальные размеры получаются автоматически и зависят в основном от точности копира. Кроме того, такой способ обработки допускает применение более высоких режимов резания, чем при ручном управлении. [c.69]

Патроны обладают повышенной жесткостью благодаря соединению корпуса патрона с переходным фланцем по двум стыковым поверхностям. Такое крепление устраняет прогиб передней стенки корпуса, обеспечивает надежный зажим детали и позволяет производить обработку при высоких режимах резания. Патроны относятся к УБП и рекомендуются к применению в индивидуальном, мелкосерийном и серийном производстве. Они обеспечивают необходимые точность и стабильность центрироЕания зажимаемой детали. Основные детали патрона (спиральный диск, кулачки и шестерни) изготовляются из легированных сталей с последующей термообработкой до твердости не ниже HR 42. Малые конические шестерни имеют специальный усиленный профиль зуба, что предохраняет их от поломок. Патроны эти разработаны ЭНИМСом в соответствии с ГОСТ 2675—71. [c.118]

Для использования твердого сплава с износостойким покрытием, минералокерамики и сверхтвердых материалов (СТМ) в конструкциях инструмента необходимо оборудование с повышенной жесткостью, мощностью, частотой вращения шпинделя и скоростью подачи. Инструмент с СМП позволяет вести обработку с высокими режимами резания, например сверление при V > 200 м/мин, торцовое фрезерование при X > 2000 мм/мин, растачивание чугуна резцами из минералокерамики при V > 800 м/мин и т. п. Для сокращения вспомогательного времени следует автоматизировать загрузку, закрепление и выгрузку заготовок, форсировать скорость вспомогательных ходов головок до 20 м/мин, скорость транспортирования заготовок до 35 м/мин, применять быстросменный инструмент с наладкой вне станка и хранением на линиях в инструментальных шкафах или на специально оборудованных стендах, облегчить установку и закрепление крупногабаритных фрез, использовать гидросмыв стружки и очистку от нее приспособлений. Непосредственно за станками точного растачивания отверстий устанавливают приборы автоматического контроля диаметров, подающие сигналы на автоматическую подналадку резцов (рис. 36). При шаге резьбы 1 мм на винте 2, угле наклона конца тяги 4 1°9 и повороте вала шагового двигателя на 36° диаметр растачиваемого отверстия изменяется на 4 мкм. [c.470]

Чернован обработка выполняется при высоких режимах резання, а чистовая — при высокой стойкости резцов, что дает возможность обтачивать резцом большее количество деталей. [c.317]

Высокая красностойкость этих сплавов и значительная износоустойчивость позволяют применять при обработке металлов более высокие режимы резания, чем допускает инструмент из лучшей быстрорежущей стали, и использовать их для обработки резанием труднообрабатываемых металлов (отбелённого чугуна, стали Гадфильда и др.). [c.251]

Тонкое точение обеспечивает точность обработки второго и даже первого классов и чистоту 7—8 классов, а в некоторых случаях 9-го класса по ГОСТ 2789-59. Производительность процесса не ниже шлифования и равна при обработке алмазными резцами 165—535 мм 1сек твердосплавными резцами — 65— 350 мм 1сек. Наиболее широко тонкое точение применяется для цветных сплавов, реже для сталей и чугунов. Высокая точность при тонком точении достигается снятием стружки малого сечения, при высоких скоростях резания, инструментами, оснащенными твердыми сплавами или алмазами, с тщательно доведенными режущими кромками. В результате таких режимов резания не появляется нарост на резцах. [c.37]

Главное влияние на контактные процессы оказывают низкий коэффициент трения алмаза (табл. 6.4) с большинством обрабатываемых материалов и высокая его теплопроводность. Поэтому при обработке цветных металлов в контактных слоях не возникает высокой температуры при реальных режимах резания. Увеличение скорости до ЮООм/мин не меняет значения коэффициента трения. [c.446]

Ограничение характеристик разработанных вакуумных камер связано с трудностью вакуумно-плотного ввода подвижных деталей, особенно при высоких режимах эксплуатации. Обычно применяемые резиновые уплотнения Вильсона и сильфонные уплотнения обладают рядом недостатков. В камере, схема работы которой приведена на рис. 6, подвижные вводы содерл ат фторопластовые уплотнения, специальная форма и способ монтажа которых позволили проводить обработку точением любых металлов в условиях поддержания разрежения вокруг зоны резания на любом уровне от ЫО [c.56]

Были и такие случаи, когда,, несмотря на повышение стойкости режущих инструментов, дополнительные затраты на СОЖ, перекрывали экономию, получаемую за счет снижения расхода инструмента. Причины этого связаны с зависимостью экономического эффекта при использование дорогой, но обладающей более высокими технологическими свойствами жидкости, от скорости резания (рис. 75) наибольший экономический эффект достигается при условии, когда режим резания находится в зоне между режимами минимальной себестоимости и максимальной производительности операции. В этих условиях затраты на СОЖ оказываются значительно меньшими, чем-затраты на инструмент, а повышение стойкости инструмента и производительности обработки при работе с эффективной жидкостью обеспечивает значитель ную экономию. При пониженных режимах резания, когда затратые [c.168]

Цилиндрические затьи-оганные фрезы. Эти фрезы (ГОСТ 4675-59) применяются для черновой обработки плоскостей при снятии большого припуска (фиг. 168, а). Они изготовляются как насадные, так и концевые. Для обработки пазов, а также двух взаимно перпендикулярных плоскостей фрезы снабжаются наряду с цилиндрическими также и торцовыми зубьями, как указано на фиг. 168 а. Преимущества фрез следующие а) возможность применения высоких режимов резания, что обеспечивает большую, производительность б) незначительная нагрузка, приходящаяся на единицу кромки, что уменьшает опасность поломки зубьев при напряженных режимах резания в) хорошее разделение стружки и отвод ее из зоны резания г) большая протяженность режущей кромки, что благоприятствует отводу тепла и способствует повышению стойкости, в особенности при обработке материалов повышенной твердости д) сравнительно малый расход энергии при фрезеровании. Особенно хорошо показывают себя фрезы при обработке глубоких пазов, характеризуемых большой шириной резания, значительным углом обхвата и трудностью отвода стружки. [c.355]

Механическую обработку деталей из алюминиевомагниевых сплавов рекомендуется производить на более высоких режимах резания (увеличив скорость резания более, чем в два раза) по сравнению со стальными отливками. Скорость резания инструментом из твердого сплава при обработке деталей из литой стали равна 265 mImuh, а при обработке деталей из сплава АЛ27 590 mimuh. [c.380]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...