Выбор режима старения

ВЫБОР РЕЖИМА СТАРЕНИЯ 1. Выбор температуры и продолжительности старения [c.328]

Без прямых структурных исследований, измеряя только свойства, нельзя однозначно сказать, с каким структурным состоянием мы имеем дело. Однако подразделение старения на зонное и фазовое, несмотря на его условность, полезно, так как позволяет ориентироваться в выборе режима старения для получения определенного комплекса свойств. [c.329]

Выбор режима старения следует проводить с учетом условий закалки. С повышением температуры нагрева под закалку из однофазной области (выше Го в плаве Со на рис. 112) старение ускоряется из-за повышения концентрации закалочных вакансий, которая входит в предэкспоненциальный множитель А в выражении (24) для скорости зарождения новой фазы. Таким образом, С-кривые распада раствора на рис. 181 с повышением температуры закалки сдвигаются влево, причем этот сдвиг больше в низкотемпературной области, где роль закалочных вакансий особенно велика. [c.330]

Выбор режима нагружения. Поскольку сопротивление материала различным воздействиям зависит от их вида и уровня, при испытании стойкости материала необходимо выбрать режим нагружения образца, т. е. весь комплекс силовых, тепловых и иных воздействий, влияющих на интенсивность данного процесса разрушения (старения). Материал изделий при работе машины в различных эксплуатационных условиях подвергается, как правило, широкому диапазону воздействий, что во многом определяет вероятностную природу протекания процесса разрушения или старения и должно быть учтено при испытаниях. Обычно практику ин- [c.488]

Основные методы стабилизации структуры и уменьшения внутренних напряжений. Основные операции литья, обработки давлением и упрочняющей термической обработки, обработки резанием и сборки создают структурную неустойчивость и увеличивают напряженность материала деталей отпуск, старение, обработка холодом повышают стабильность структуры и уменьшают напряжения. Для обеспечения постоянства размеров готовых деталей и сборочных единиц предпочтительны такие виды и режимы обработки, которые вызывают меньшие остаточные напряжения и приводят к меньшей неустойчивости структур. Необходимо особо отметить важность правильного выбора режимов упрочняющих термических операций, так как в некоторых случаях высокие закалочные напряжения не удается свести к минимуму, даже после завершения всего цикла стабилизирующей обработки (остаточные напряжения в закаленной детали иногда могут превышать напряжения в незакаленной детали в 10 раз и более). [c.408]

И здесь также основным критерием выбора режимов и технологии сварки является интервал Аге опт- Однако в этом случае он назначается не только из целесообразности получения максимальных пластических свойств соединений после сварки за счет благоприятного соотношения структурных составляющих, что необходимо в связи с операциями правки изделия до полной термообработки. В ряде случаев из-за низкой пластичности шва и околошовной зоны после сварки изделия перед правкой приходится подвергать отжигу или закалке в зависимости от состава сплавов. Выбор этого интервала должен быть обоснован также и в отношении обеспечения требуемой прочности, пластичности и ряда специальных свойств соединений после закалки и старения. [c.69]

Как известно, температура нагрева электрических машин зависит от потерь мощности, которые определяются тяговой нагрузкой, продолжительностью нагрева и интенсивностью охлаждения. Чем больше ток, протекающий в обмотках тягового двигателя, и время его протекания, тем сильнее нагревается двигатель. Чрезмерный нагрев ускоряет процесс старения изоляций, т.е. потерю изоляционных свойств. Ограничение температуры нагрева обмоток электрических машин устанавливают исходя из ее максимального допустимого значения для применяемых изоляционных материалов. Это ограничение необходимо учитывать при выборе режима ведения поезда. [c.44]

Эти результаты позволили сделать вывод, что выбор как оптимальных режимов сварки, так и сварочных материалов должен производиться с учетом коррозионно-механического старения металла сварных соединений под действием эксплуатационных нагрузок. [c.243]

Анализ результатов эксперимента показывает, что как отсутствие продуктов старения, так и их чрезмерное содержание нарушают стабильность данного режима. Применение проточной смазки позволяет избежать таких нежелательных последствий и при соответствующем выборе скорости подачи смазки обеспечивает возникновение стабильного во времени режима ИП с присущими ему низкими значениями коэффициента трения и интенсивности износа [12, 13]. [c.52]

Условия эксплуатации гидропривода характеризуются прежде всего диапазоном температур окружающей среды и соответствующими рабочими температурами, режимами нагрузки (давление, скорости) и требуемым сроком работоспособности. При выборе рабочей жидкости гидропривода температура работы оказывает влияние на процессы износа в трущихся парах и на процессы старения полимерных материалов (масла, материала уплотнений, электроизоляции и лакокрасочных покрытий). Последние играют большую роль в обеспечении высокой надежности гидропривода. [c.96]

Стремление конструктора сделать машину компактной приводит к повышению рабочей температуры, но оно вызывает резкое ускорение старения полимеров. Согласно известному правилу Вант — Гоффа, можно ориентировочно ожидать, что увеличение температуры на каждые 10° С вызовет увеличение скорости старения полимеров вдвое. Поэтому выбор рабочей жидкости, являющийся одним из исходных пунктов проектирования гидропривода, требует тщательного анализа режимов работы, ограничения рабочих температур и расчетов стабильности примененных полимерных материалов. [c.96]

Что касается стабильности размера выделяющихся частиц, то частицы Nb и ТаС, выделяющиеся в хроме при старении, хотя и коагулируют в процессе длительных выдержек при 1100—1200° С до размера десятков микрометров, но сохраняют этот размер [29] в течение 1000 ч и более при этих температурах. В этой области температур и времен должно также сохраняться высокое сопротивление ползучести. Определение границ а-твердых растворов в этих системах и исследование закономерностей образования и распада твердых растворов на основе хрома в зависимости от режимов термической обработки даст нужную информацию для выбора составов сплавов, режимов термической обработки, обеспечивающих максимальную высокотемпературную прочность. [c.283]

Сплав ВТ9 исследовали в двух состояниях — с исходной мелкозернистой (глобулярной) микроструктурой и дисперсной пластинчатой, Температура полного полиморфного превращения сплава с мелкозернистой микроструктурой составляла 1000 °С, а сплава с пластинчатой 990 °С. Заготовки деформировали осадкой в изотермических условиях на прессе со скоростями 10 —10 с- при температурах 970 °С для сплава с мелкозернистой микроструктурой и 950 °С для сплава с дисперсной пластинчатой микроструктурой, Степень деформации заготовок составляла 75 %, выдержка их после нагрева до температуры штамповки 10 мин. Старение проводили при 530 °С, 6 ч. ОВД осуществляли при температурах деформации сплава, выдержка составляла 1 ч, после чего образцы охлаждали и подвергали старению при тех же режимах. Скорости охлаждения всех заготовок, обработанных по разным режимам, отличались незначительно, что достигалось выбором соответствующих условий охлаждения. Обработку для получения термически стабильного сплава проводили при 500 °С в течение 200 ч. [c.212]

Выбор сварочных материалов приемов и режимов сварки следует производить с позиций исключения появления дефектов сварки, образования чрезмерных объемов металла с остаточными растягивающими напряжениями, перегрева и высокой степени закалки, старения металла. [c.79]

Указанные исследования позволили авторам сформулировать общий принцип, который необходимо учитывать при выборе режимов старения титановых сплавов. Если сплав легирован злементами, которые образуют с титаном или между собой устойчивые химические соединения, то даже при содержании этих элементов в пределах растворимости в а- или /3-твердых растворах всегда могут быть созданы условия, при которых возможно образование внутри твердых растворов предвыде-лений химических соединений. Такие предвыделения особенно опасны при работе сплавов в агрессивных средах, поскольку они серьезно влияют на кинетику протекания анодных процессов. [c.17]

Существенное значение для выбора режима термообработки сплавов с (о - - )-структурой имеют диапазоны превращения фаз при нагреве и охлаждении. На относительное количество, состав и устойчивость /Зч]1аэы значительно влияют температура выдержки, способ или скорость охлаждения и последующий отпуск (старение). Во всех случаях нагрев сплавов до температуры существования 3ч])азы не повышает, а, наоборот, снижает усталостную прочность. Двухфазные сплавы с 9(Х)-г1 100 МПа после нагрева в (о+ 3)-области и медленного охлаждения с печью имеют 0. =390 +480 МПа, что соответствует нижней зоне разброса данных (рис. 93). Ускоренное охлаждение сплавов с этих же температур повышает о., до 540—610 МПа, т.е. до значений, расположенных в верхней зоне разброса [136]. Поэтому с целью повышения целесообразно использовать ускоренное охлаждение после завершающих операций термической или термопластической обработки. [c.154]

Существенное значение для выбора режима термообработки сплавов с а + р-структурой имеет знание диапазонов превращения фаз при нагреве и охлаждении. На относительное количество, состав и устойчивость р-фазы в значительной мере влияют температура выдержки, способ или скорость охлаждения и последующий отпуск (старение). Во всех случаях нагрев титановых сплавов до температуры существования р-фазы не дает улучшения их усталостной прочности, а, наоборот, унижает ее. Нагрев до темпе-ператур в зоне а + р-фаз (ниже температуры а + р -> Р) с охлаждением после этого с печью (отжиг в обычном понимании) дает для а + р-сплавов с пределом прочности при растяжении --90— 100 кгс/мм сравнительно низкие значения предела выносливости, а именно от —39,0 до —48 кгс/мм , т. е. по нижней части разброса данных (см. рис, 64). Нагрев до этих же температур (зона а -f + Р) с ускоренным охлаждением приводит у сплавов с прочностью 94—118 кгс/мм к значениям предела выносливости (знакопеременный изгиб) 54—61 кгс/мм , что уже лежит в верхней зоне рассеивания. Нагрев до температур в зоне а + р с ускоренным охлаждением и с последующим отпуском приводит у сплавов со структурой а к пределу прочности 114—142 кгс/мм и пределу усталости 54—69 кгс/мм [117]. Данную термообработку можно рекомендовать только для заготовок сплавов, имеющих достаточно мелкозернистую структуру или структуру корзинчатого плетения, испытываемых при многоцикловых нагружениях. При малоцикловой усталости с перегрузками дополнительный йтпуск может оказать отрицательное влияние на работоспособность металла. [c.148]

Подводя итог рассмотрению структурных и фазовых изменений, происходящих при термической обработке углеродсодержащих сплавов, следует сделать следующие рекомендации по выбору режимов термической обработки. Для сплавов с 1—2мол. % фазы температура нагрева и скорость охлаждения с нее при о. т. р. должна обеспечить выделение достаточно дисперсных и наиболее равномерно распределенных метастабильных карбидов ниобия. Последующий режим старения должен обеспечить более полный переход к стабильному карбиду (Nb, Meiv) без его коагуляции для достижения наибольшей прочности. Для сплавов с 3 мол.% фазы и более температура о. т. р. должна обеспечить более полную гомогенизацию сплава, т. е. по возможности перевести наиболее полно сплав в однофазное состояние. При этом не должен развиваться процесс коагуляции остающихся нерастворимыми эвтектических карбидов, происходит только их сфероидизация. Режим старения устанавливается в зависимости от требований к уровню свойств сплава. [c.195]

Целесообразным выбором режима искусственного старения в сочетании с предварительной деформацией удается, как было показано в работе [23], получить материал, практически не склонный к межкристаллитной коррозии. На рис. 151 и 152 приведены данные о потере механической прочности сплава Д16 в процессе коррозии в недеформированном состоянии и после предварительной деформации на 1%. Оптимальный режим старения (на рисунках отмечен стрелками), обеспечивающий лучшие механические свойства сплава при наличии деформации, близок к оптималь- [c.263]

Важную технологическую проблему представляет собой сварка высокопрочных стареющих сплавов на основе алюминия (АВ, АВ5, АК6, АК6-1, Д-20, В95 и др). Прп выборе режимов сварки сплавов стремятся ограничить перегрев жидкого металла, сократить время пребывания сварочной ванны в жидком состоянии, возможно уменьшить длительность пребывания металла зоны термического влияния прп высоких температурах. При этом повышается сопротивляемость шва и околошовной зоны хрупкому разрушению п уменьшается степень разупрочнения основного металла вблизи шва. Такие условия обеспечивают источники тепла большой интенсивности, позволяющие вести сварку с повышенной скоростью. Жесткие режимы сварки способствуют также и уменьшению пористости. После сварки проводят полную термическую обработку сварных конструкций закалку - - искусственное старение для сплавов типа АВ, отжиг перед сваркой, закалку Ц- пскусственпое старение для сплава Д20. закалку и естественное старение для сплавов Д1 и Д16, длительный гомогенизирующий отжиг п естественное старение для сплава В95 [2]. [c.29]

При быстром охлаждении (а + Р)-сплавов возможно образование хрупких метастабильных фаз типа мартенситных, снижающих пластические свойства соединений и способствующих образованию холодных трещин. Хрупкие промежуточные фазы могут появиться и при медленном охлаждении метастабильных (неустойчивых) Р-сплавов. Поэтому главный критерий выбора режимов сварки сплавов титана — скорость охлаждения при температуре полиморфного превращения. Сварку а-сплавов следует проводить при минимальных погонных энергиях из соображений ограничения роста зерна (а + Р)-сплавы, где велика опасность образования хрупких промежуточных и мартенситоподобных фаз и интерметаллидных соединений, целесообразно сваривать на мягких режимах с малыми скоростями охлаждения Р-сплавы со стабильной или метаста-бильной структурой следует сваривать со скоростями охлаждения, близкими к закалочным. В процессе охлаждения после сварки или вылеживания сварных конструкций с неустойчивыми структурами может проходить старение с дополнительным образованием хрупких упрочняющих фаз. В результате пластические свойства соединений снижаются. Для стабилизации механических свойств и снятия остаточных напряжений сварные соединения а-сплавов подвергают отжигу при температуре 500...600°С, вьщержке 0,5... 1 ч. Упрочняющая термообработка (а + Р)- и Р-метастабильных сплавов (ВТ6, ВТ14, ВТ22) состоит в закалке с температурой 880...950 °С и старении при температуре 475... 500 °С в течение 8... 22 ч. Термообработку проводят в вакууме, в камерах с контролируемой атмосферой или герметичных оболочках. [c.334]

Нержавеющие стали в целом находят весьма ограниченное применение в морских условиях. Успешное их применение основывается на контроле окружающей среды с целью поддержания пассивности металла пли же подразумевает защитные меры, препятствующие местной коррозии. Нержавеющие стали обычно стошш в морских атмосферах, где на от крытой незащищенной поверхности сохраняется пассивная пленка. Благоприятны для поддержания пассивности и условия в быстром потоке морской воды. В спокойной морской воде причиной разрушения металла часто является местная коррозия, в частности ппттинг. Наблюдается также коррозионное растрескивание под напряжением. Однако прп правильном выборе типа сплава, а также режимов упрочнения п старения высокопрочные нержавеющие стали стойки в морских атмосферах. [c.57]

Изменение температур испытания, приводящее к изменению статических свойств, сказывается на особенностях поведения материалов при малоцикловом нагружении. Для ряда материалов, склонных с повышением температур к деформационному старению, имеется интервал температур, где наблюдается существенное снижение пластичности и повышение сопротивления пластическим дефор1 1ациям. Причем интервал температур интенсивного деформационного старения находится внутри эксплуатационных температур, и при соответствующих переходных режимах в этом интервале температур может происходить основное накопление малоцикловых повреждений. В связи с этим выбор материала по характеристикам статических и циклических свойств для [c.253]

Несмотря на определенные ограничения, диаграм1ма состояния все же необыкновенно ценна при выборе состава и режима термической обработки стареющего сплава. Она указывает, в области каких составов следует искать стареющие сплавы, позволяет выбрать интервал закалочных температур (см. 31), температурный уровень старения на максимальную прочность [см. соотношение (37)] и выбрать для экспериментального опробования составы сплавов вблизи границы растворимости при температуре закалки. Чем больше разница в предельной растворимости при эвтектической (перитектической) и комнатной температурах (С5— i на рис. 195), тем большее упрочнение следует ожидать при закалке и старении сплавов, так как при закалке можно получить большую пересыщенность твердого раствора. [c.326]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...