Обработка Способы установки инструмента

Характер обработки. Способ установки инструмента на стружку [c.72]

К я =i к о с Характер обработки. Способ установки инструмента на стружку Вид подачи I Группа станков II 1 III IV [c.86]

Я я я я со Характер обработки. Способ установки инструмента на стружку Вид подачи Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в мм до [c.88]

К Я к Характер обработки. Способ установки инструмента на стружку 3 а 2 (и Наибольшая строгания в длина мм. до [c.119]

Координация инструмента при обработке отверстий заключается в совмещении оси вращения инструмента с осью обрабатываемого отверстия или, в общем случае, в совмещении осей обрабатываемого отверстия, борштанги, шпинделя и подшипника задней стойки. Способы координации инструментов на расточных станках даны в табл. 6. Способы выверки борштанг приведены в табл. 7, а величины прогибов оправок и борштанг — в табл. 8 и 9. Способы установки инструментов — в табл. 10. [c.409]

На точность обработки влияет и метод настройки. Настройка станка зависит от правильного выбора настроечного размера от компенсирующего действия систематических факторов (силовые, тепловые воздействия, износ инструмента и др.) от способа установки инструмента на размер (по лимбу, эталону, индикатору, готовой детали) от контроля правильности настройки в начале процесса от способа компенсации смещения уровня настройки во времени или ело управления [59, 63]. [c.53]

Менее трудоемким является способ установки инструмента по эталонному валику. Один валик обеспечивает настройку станка на обработку любых деталей. Настройка инструментов в револьверной головке гораздо сложнее. Каждый инструмент выставляют в двух направлениях (осевом и поперечном). Базой при измерении осевых размеров служат плоскости граней револьверной головки. Для измерения размеров, определяющих положение инструментов относительно оси шпинделя, создают специальные базы в виде уступов, отверстий в головке и т. д. В этом случае инструменты удобно выставлять по специальным шаблонам. После выставки инструментов револьверную головку устанавливают в исходную точку по пробным рабочим ходам или по эталонной детали. [c.391]

В Советском Союзе предложен иной способ образования винтовой поверхности червяка. Отличается он от описанного выше специальной установкой шлифовального круга, при которой одио из сечений червяка совпадает с осевым профилем инструмента. При таком способе обработки червяка переточка инструмента и связанное с этим уменьшение его диаметра не отрал<ается на форме винтовой поверхности. В этом — достоинство предложенного метода. [c.66]

Второй способ позволяет на основании предварительных расчетов точности обработки произвести первоначальную установку инструмента и приспособлений так, чтобы не допустить брак деталей. Однако при этом способе возникает необходимость производить периодическую остановку станка для подналадки. [c.133]

Разработка технологического процесса обработки детали. Выбор способа установки и крепления заготовки, числа инструментов и схемы их расположения. [c.359]

Подача при фрезеровании (табл. 24—33) определяется тремя взаимосвязанными между собой величинами г — подачей на один зуб фрезы (мм/об) о = гг — подачей на один оборот фрезы (мм/об) и 3 = 8дП — минутной подачей (мм/об). При черновом фрезеровании подача зависит от обрабатываемого материала, материала режущей части фрезы, прочности твердого сплава, мощности оборудования, жесткости системы станок — приспособление—инструмент-деталь (СПИД), размеров и углов заточки фрез. При чистовой обработке подача зависит от требуемого класса шероховатости обрабатываемой поверхности. Для торцовых фрез на выбор подачи большое влияние оказывает способ установки фрезы относительно детали, что обусловливает угол встречи зуба фрезы с обрабатываемой деталью и толщину срезаемой стружки при выходе и входе зуба из зацепления с обрабатываемым материалом. Наиболее благоприятные условия врезания зуба в заготовку достигается при таком расположении фрезы относительно заготовки, как на рис. 8. Величина смещения с = (0,3 0,05) О. При таком расположении фрезы можно увеличить подачу на зуб в два раза и более по сравнению с подачей при симметричном фрезеровании Ч [c.403]

Подготовительно-заключительное время при работе на сверлильных станках зависит от способа установки обрабатываемой детали, диаметра обрабатываемого отверстия, количества инструментов, одновременно участвующих в обработке, и типа оборудования. [c.369]

Основная исходная информация для решения задачи включает размер партии рабочий чертеж и технические требования чертеж заготовки сведения о наличном оборудовании базовые поверхности заготовок и способы установки данные по инструменту. Блок управления служит для разработки общего плана механической обработки детали и передачи решения на определенный блок формирования операций обработки поверхностей. В его основе заложен массив последовательности выполнения операций обработки различных поверхностей в зависимости от типа детали и наличия термообработки. Блоки формирования операций обработки основных и неосновных поверхностей могут быть разработаны с различной степенью детализации в зависимости от типа производства. [c.572]

Обш,ие сведения. Электроискровой способ обработки деталей основан на явлении электрической эрозии (разрушение материала электродов) при искровом разряде. Во время проскакивания искры между электродами поток электронов, движущийся с огромной скоростью, мгновенно нагревает часть поверхности анода до высокой температуры (10 ООО... 15 000° С) металл плавится и даже переходит в газообразное состояние, в результате чего происходит взрыв. Частицы оторвавшегося расплавленного металла анода выбрасываются в межэлектродное пространство и в зависимости от его среды (газовая или жидкая) достигают катода и оседают на нем или рассеиваются. Это свойство искрового разряда и используют в практике. При наращивании металла деталь подключают к катоду, а при снятии (обработке) — к аноду. Инструменту (одному из электродов) придают колебательное движение от вибратора для замыкания и размыкания цепи и получения искрового разряда. Необходимый режим устанавливают применением переменного сопротивления и постоянной или переменной емкости конденсаторов, но имеются установки и без конденсаторов. [c.107]

Во втором разделе приводятся сведения о технологии обработки основных видов поверхностей — наружных цилиндрических и конических, отверстий, канавок, уступов и фасонных поверхностей. В главах этого раздела освещаются вопросы установки и закрепления деталей, выбора последовательности обработки, выбора режущих инструментов и режимов резания, а также способы контроля размеров в процессе настройки станка и после обработки. [c.6]

При установке резцов для обработки сопрягаемых конусных поверхностей деталей типа валиков и втулок много времени уходит па установку инструмента. По старому способу (фиг. 11,а) при расточке конических отверстий головку суппорта поворачивают на соответствующий угол в одну сторону, а при обработке наружных поверхностей — на этот же угол, но в противоположную сторону. [c.32]

Габаритные размеры зубчатых колес влияют на выбор размеров оборудования, на выбор типа зубообрабатывающих станков и инструментов, на достижимую точность обработки венца (вследствие ограниченности по размерам некоторых методов зубообработки) и на способы установки колес на станках, в первую очередь при зубообработке. [c.81]

При обработке способом индивидуального получения заданных размеров широко пользуются установкой режущего инструмента на выдерживаемый размер по лимбу, достигая при этом высокой точности установки инструмента на рабочий проход. [c.120]

Следует различать установку для обработки способом автоматического получения заданных размеров, когда положение измерительной базы относительно установленного на размер инструмента непосредственно влияет на допуск выдерживаемого размера, и установку для обработки способом индивидуального получения заданных размеров, когда положение измерительной базы относительно инструмента не оказывает влияния на допуск выдерживаемого размера, так как заданный размер получается путем пробных проходов и промеров непосредственно от измерительной базы. [c.37]

Наладка предусматривает установку и закрепление обрабатываемой детали (заготовки) и режущего инструмента непосредственно на станке или в приспособлении подвод смазочно-охлаждающей жидкости в рабочую зону и смазку станка перед началом обработки, а также выполнение ряда других подготовительных операций. Рассмотрим способы установки и закрепления обрабатываемой детали на токарно-винторезном станке и применяемые для этой цели приспособления. Самым распространенным способом установки обрабатываемой детали является установка ее на центрах станка, которые, в свою очередь, устанавливаются в конических гнездах шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки. В зависимости от формы и размеров обрабатываемых в центрах деталей применяют и соответствующую конструкцию центров. При обработке обычных валов применяют центра, показанные на рис. 47, а, а если необходимо подрезать торец заготовки, применяют срезанный центр (рис. 47, 6). Для обточки заготовок малого диаметра, когда не представляется возможным изготовить центровочные отверстия в заготовке, применяется обратный центр (рис. 47, в). При работе с большими скоростями обычные центра сильно нагреваются и выходят из строя, в этих случаях центр, устанавливаемый в задней бабке, заменяют на вращающийся (рис. 47, г). Для передачи вращения от шпинделя обрабатываемой детали, установленной на центрах, используют поводковый патрон (рис. 47, д) и хомутик. При нарезании многозаходной резьбы применяют поводковый патрон с делениями (рис. 47, е). При обточке длинных валов, имеющих отношение [c.87]

Способы установки и закрепления деталей при их механической обработке зависят от вида производства, формы и размеров деталей и методов обработки. В единичном и мелкосерийном производстве детали устанавливают и закрепляют с помощью универсальных приспособлений или непосредственно на столе станка. При таком способе установки во многих случаях требуется выверка ее положения относительно стола станка или режущего инструмента, а заданные размеры обеспечиваются путем пробных проходов и измерений. [c.230]

Консольная обработка отверстия в отличие от обработки отверстий с помощью борштанг имеет значительное преимущество. При таком способе возможно применять более высокие режимы резания, можно получать более высокую точность и чистоту обработки. Кроме того, при консольной обработке отверстий расточник меньше связан неудобствами установки инструмента, заме в и т. п. [c.164]

Конкретный процесс изготовления детали включает последовательность и подробное описание операций обработки, способ установки и крепления детали, характеристику оборудования, оснастки и инструмента, станкоем-кость и трудоемкость изготовления детали в определенных производственных условиях. [c.22]

Установка детали в специальном приспособлении. Этот способ установки об<2Спечивает придание и закрепление определенного положения детали для обработки (причем деталь ориентируется относительно режущего инструмента) с достаточно высокой точностью и с малой затратой времени. [c.41]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ и к 7-г о разряда. Обработка на крупных карусельных стайках различных очень сложных, ответственных и точных деталей с выдерживанием допусков по 2-му классу точности. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание точных крепежных упорных и специальных резьб по калибру или шаблону. Обработка точных выпуклых 11 вогнутых поверхностей с любым радиусом кривизны с применением точных шаблонов и копиров. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Подсчет шестерен для нарезания резьб и для обработки конусов. Выбор иаивы-годнепшего способа установки, выверки, крепления детали и способа обработки ее. Выбор применяемого режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Выполнение работ по сложным чертежам с соблюдением требуемой чистоты и точности. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. [c.103]

Расточник 8-го разряда. Обработка на наиболее крупных и сложных горизонтальных сверлильно-фрезерных станках различной конструкции с подвижной колонкой или с подвижным столом, и особо сложных, ответственных и точных деталей, с большим числом обрабатываемых и точно сопрягаемых поверхностей. Обработка точных цилиндрических поверхностей но 2-му классу точности, с соблю-дение.м параллельности, перпендикулярности или угла обрабатываемых поверхностей с точностью до 0,02 мм на 1 м. Обработка цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей без эллиптичности и деформашгй. Нарезание точных внутренних резьб метрических и дюймовых. Применение сложного режущего и мерительного инструмента. Установление режима работы станка по технологической карте. Применение любых приспособлений. Заточка фасонного,сложного режущего инструмента. Выбор иаи-лучшего способа установки, выверки, крепления и обработки детали. Выполнение работ по чертежам и эскизам любой сложности. [c.105]

Выполнение работ по чертежам и эскизам средней слол(ности. Установление режима резания согласно технологической карте, паспорту или специальным номограммам. Применение необходимого режущего и мерительного инструмента. Выбор наи.тучшего способа установки и крепления деталей н инструмента. Заточка инструмента, применяемого для обработки. Определение причин брака, предупреждение и устранение его. Устранение мелких нсиспра[шостей станка и регулировка, не требующие разборки. [c.108]

Припуск на чистовую обработку Вубьев следует назначать с учетом способа накатывания, способа обработки резанием и выбранного оборудования. Припуск по профилю для чистового фрезерования в основном зависит от накопленной погрешности окружного шага, имеющейся на накатанной заготовке, метода базирования при обработке отверстия и торца и способа установки заготовки относительно инструмента на зубофрезерном станке. В табл. 24 приведены значения накопленной погрешности окружного шага для разных случаев накатывания зубчатых колес и припусков, принятых в практике заводов, применяющих накатывание взамен операции чернового фрезерования зубьев. [c.413]

Те-кстовая информация представляет собой описание свойств детали, ее конструктивных и технологических особенностей, а также описание условий обработки. В качестве примера текстовой информации можно указать описания материала детали, типа и модели оборудования, способа установки детали на станке или в приспособлении, вида и характера обработки, состояния обрабатываемой поверхности, типа режущего инструмента и др. [c.238]

Сдедует различать 1) установку для обработки способом автоматического получения заданных размеров, когда положение измерительной базы относительно установленного на размер инструмента непосредственно влияет на допуск выдерживаемого размера [c.34]

При проектировании процесса механической обработки детали выполняются следующие работы определение вида и размера заготовки составление плана обработки (порядка операций) выбор оборудования для отдельных операций выбор базовых поверхностей и способов установки детали выбор или проектирование приспособлений выбор режущих инструментов подсчет межопера-ционных размеров нормирование операций (определение режимов резання и штучного времени) выбор измерительных инструментов и приспособлений, а также разработка карт контрольных операций составление технологических карт экономические подсчеты по установлению нанвыгоднейшего варианта обработки путем сопоставления конкурирующих вариантов технологических процессов. [c.279]

Технологическая подготовка работ на станках с ЧПУ осуществляется в следующей последовательности анализ детали, выбор оборудования назначение технологических баз, разработка способов установки и выверки детали разработка попереходного технологического процесса графическое построение и расчет траектории инструмента кодирование программы обработки, запись на программоноситель для ввода в интерполятор (при записи на магнитную ленту) преобразование информации и выдача управляющей программы контроль программы с помощью специальных средств (например, устройства УКП-Ш) проверка программы и ее отработка на станке контрольная обработка детали. При этом используется следующая документация чертеж детали, подготовленный к программированию, с бланком исходных 44 [c.44]

Координация деталей приспособления на корпусе часто производится при сборке на контрольной плите от базы с помощью штангенрейсмуса, концевых мер и другог о инструмента. Такой способ установки деталей на корпусе малогфоизводителен. Более производительна координация деталей с помощью технологических отверстий или шпонок. Для этого в корпусе и монтируемых На нем деталях на координатно-расточном станке растачивают по два технологических отверстия или обрабатывают точные шпоночные пазы. Технологические отверстия в корпусе обычно растачивают после обработки мест под установочные элементы. Описанный способ координации деталей может быть использован также при изготовлении других типов приспособлений. [c.81]

Для предварительной обработки деталей из труднообрабатываемых материалов и пластифицированных твердосплавных заготовок применяют твердосплавный режущий инструмент. Для обработки матриц с несколькими отверстиями, пуансонов и пресс-форм и форм для литья под давлением из твердых сплавов имеется комплект алмазного инструмента. При механической притирке деталей из твердого сплава ВК20 на установке ЗУМД алмазным инструментом для предварительной обработки рекомендуется применять притиры, изготовленные на основе пресс-порошков и гальваническим способом с зернистостью 16—12 и концентрацией 100%. При этом шероховатость поверхности Яа = 0,32- -0,63 мкм. Для окончательной обработки рекомендуется применять инструмент зернистостью 4 и концентрацией 50%, шероховатость обработанной поверхности при этом достигает Яа = 0,02-г-0,08 мкм. При предварительной обработке снимается 0,5 мм /мин твердого сплава, при чистовой —0,2 мм /мин. [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...