Контроль управляющих программ

II этап технологической подготовки производства выполняет специально подготовленная группа специалистов, которая чаще всего функционирует как отдельная служба завода — бюро подготовки управляющих программ. Этап разработки управляющих программ включает уточнение технологического процесса расчет всевозможных перемещений в процессе обработки формирование, кодирование, изготовление и контроль управляющей программы подготовку всевозможной сопроводительной и пояснительной документации. В процессе разработки технологического процесса, как и в обычном производстве, могут выявиться ошибки маршрутной технологии, определившей параметры заготовки, объем и общий порядок выполнения операции. Замечания передаются в соответствующие службы для внесения изменений в документы, составленные на I этапе. [c.217]

КОНТРОЛЬ УПРАВЛЯЮЩИХ ПРОГРАММ для СТАНКОВ с числовым ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ [c.204]

Устройства для подготовки и контроля управляющих программ [c.188]

Автоматизированный метод — это подготовка и контроль управляющей программы с применением ЭВМ. Быстрое развитие техники позволяет уже сегодня говорить о возможности появления третьего метода подготовки УП — автоматического, когда подготовка, контроль и отладка программы будут осуществляться без участия человека. [c.431]

Графический контроль управляющих программ. [c.39]

Подсистема автоматизации технологической подготовки производства включает в себя САПР технологии, САПР управляющих программ, САПР инструмента и оснастки, генерирует исходные данные для контроля и измерений в процессе производства. [c.380]

Однако для проектирования процессов механообработки подробная геометрически точная модель всего станка не нужна. Достаточно определить кинематическую схему станка. Поэтому далее используется понятие макет станка , содержание которого определяется при описании оборудования конкретного способа механообработки. На этапе макетирования некоторых видов оснастки можно использовать условное, или виртуальное , приспособление. Этот прием позволяет получить предварительный вариант управляющей программы, выполнить контроль зарезов детали и столкновений элементов станка, в результате которого можно определить оптимальную установку заготовки детали, подобрать ин-стр)/мент, а затем спроектировать нужное приспособление. После получения окончательного варианта управляющей программы с реальными элементами оснастки и инструментом у технолога появляется возможность проконтролировать работу этой программы с имитацией всех реальных условий процесса обработки. [c.86]

В состав пакета входят управляющая программа, библиотека контрольных тестов и программные модули. Пакет выполняет следующие функции минимизацию холостых перемещений пишущего узла формирование начертаний линий, не задействованных в интерполяторе трансляцию информации об отрезках, дугах, символах в форматы команд устройств отображения контроль правильности записи сформированных команд на промежуточный носитель информации управление выводом команд из ЭВМ выполнение контрольных тестов. [c.195]

Современная система ЧПУ станком — классическая схема управления источники информации (датчики) об объекте управления и внешней среде исполнительные устройства (двигатели, контакторы, муф ы) вычислитель-но-управляющее устройство. Для ввода информации управляющих программ в системе ЧПУ используются такие программоносители, как перфоленты, штекерные панели, а также блоки памяти на ферритовых кольцах и полупроводниковых интегральных схемах. Система управления может осуществлять выбор и выполнение операций распознавание и перемещение спутников смену обрабатываемых деталей поиск требуемых инструментов, который производится при перемещении магазина или шпиндельного узла с целью сокращения времени на смену и увеличение надежности диагностики состояния (износа) инструмента изготовление деталей с контролем заданных размеров непосредственно на детали (активный контроль) либо измерением текущих координат рабочих органов станка путем сравнения их со значениями запрограммированных координат (косвенный контроль) управление и диагностику подсистем процесса обработки. [c.83]

Функциональные возможности и гибкость системы автоматического управления ГАП определяются алгоритмическим и программным обеспечением, которое реализуется в локальной вычислительной сети, поэтому разработка эффективных методов и алгоритмов управления оборудованием с помощью ЭВМ является одной из важнейших проблем гибкой автоматизации. Решение этой проблемы невозможно без соответствующего информационного обеспечения, реализуемого информационной системой ГАП. В состав этой системы входят автоматизированные банки данных (АБД), содержащие имитационную модель ГАП, данные о производственной программе, поставках заготовок, учете готовой продукции и т. п., а также распределенная система датчиков, встроенных в элементы и узлы производственной системы. Информация, получаемая с датчиков, характеризует текущее состояние оборудования ГАП, поэтому она используется в системе автоматического управления как обратная связь. Сигналы обратной связи позволяют автоматически корректировать управляющие программы и воздействия с целью обеспечения стабильности в работе производственной системы. Они используются также для контроля и диагностики состояний оборудования ГАП. [c.7]

На практике задача согласования решается посредством адаптации системы ЧПУ к данному станку. Для этого в системах ЧПУ типа N и DN , использующих в своем составе микро-или мини-ЭВМ, выделяются две специальные области памяти, которые закрепляются за станочными параметрами и параметрами системы ЧПУ. Присваивая определенные значения этим параметрам, можно уточнить или ограничить функции ЧПУ, скорректировать управляющие программы, скомпенсировать неопределенности и возмущения, настроить подсистемы контроля и диагностики и т. п. [c.108]

В целях облегчения отладки отдельных модулей и организации их взаимодействия в процессе интеллектуального управления, а также для обеспечения контроля за функционированием робота со стороны человека-оператора разработаны специальные диалоговые средства работы с пакетом управляющих программ. В состав этих средств входят монитор и пульт целеуказания и управления, изображенный на рис. 6.17. [c.213]

Наряду с описанными выше встроенными САК, при которых изделия измеряются непосредственно в процессе их обработки на станке с ЧПУ, широкое распространение получили измерительные машины и роботы, служащие для размерного контроля деталей вне станка [98, 991. Обычно эти машины и роботы используются либо перед механической обработкой заготовок, либо после изготовления изделий при выходном контроле. В первом случае они служат для автоматического обмера заготовок с целью коррекции управляющих программ в системе ЧПУ станка, во втором — для автоматического контроля и отбраковки готовых изделий. [c.278]

В общем случае к периферийным системам относятся манипуляционные роботы, автоматические транспортные средства, системы автоматического контроля, автоматические средства смены инструмента и уборки технологических отходов. Прямая и обратная связь станка с указанной периферией осуществляется через микропроцессорную систему АПУ. Необходимость организации согласованной работы станков с другим оборудованием РТК усложняет и без того сложные функции станочной системы АПУ, включающие управление инструментом и точностью обработки обращение к банку управляющих программ обработки коррекцию и формирование новых программ обработки накопление информации о процессе обработки формирование модели рабочей зоны и динамики станка контроль качества обработки с целью профилактики брака диагностику состояния инструмента и двигательной системы станка распознавание заготовок или деталей и идентификацию их характеристик координацию работы станков и другого оборудования РТК- Перечисленные функции определяют не только адаптационные, но и интеллектуальные возможности станков. Как уже отмечалось, реализация последних требует введения в систему АПУ соответствующих элементов искусственного интеллекта. [c.309]

Функции наладчика более сложны и обширны, чем оператора. В них входят приемка и осмотр оборудования, подготовка инструмента и приспособлений к наладке, ввод управляющей программы, наладка, переналадка, подналадка и контроль исправности оборудования, инструктаж рабочего-оператора. [c.290]

Работа оператора на станках с ЧПУ будет заключаться в смене управляющих программ, подналадке и смене инструментов, контроле качества обработки, загрузке заготовок на приемную позицию и снятии готовых изделий, а при необходимости — в выполнении слесарных и сборочных операций и др. Функции оператора будут приближаться к функциям наладчика станков с ЧПУ. [c.359]

Системы с магнитной лентой (МЛ) применяют при контурном управлении. Интерполятора здесь не требуется, так как задающая информация на магнитной ленте записана в декодированном виде подробно с учетом разложения результирующей скорости по координатам. Изготовление управляющей программы на МЛ выполняется на установках записи и контроля, в состав которых входят интерполятор, импульсно-фазовый преобразователь и координатограф (для контроля). Исходная программа для интерполятора записывается на перфоленте. Такая многоступенчатость при изготовлении управляющей программы была оправдана на первоначальном этапе развития ЧПУ, гак как позволяла сократить потребное количество интерполяторов, [c.192]

Применение прямого управления станками от ЭВМ. Это повышает надежность работы оборудования благодаря исключению считывания перфоленты по кадрам в устройстве ЧПУ, устранению повреждений перфоленты на рабочих местах, возможности контроля всей управляющей программы (УП) при вводе в ЭВМ и др., а также сокращает время поиска и доставки УП на рабочие места и обратно в библиотеку программ. [c.553]

Базу данных технологического оборудования, имеющегося на предприятии, следует создать до начала работы с подсистемой технологической подготовки производства. Если геометрические модели станка и инструмента не были построены заранее, в процессе создания макетов оборудования автоматически будет создано точное их представление, достаточное для контроля обработки. Геометрические модели оригинальных элементов оборудования предприятия повьппают качество технологического процесса и контроля управляющих программ. , [c.110]

Для подготовки и контроля управляющих программ служат следующие устройства Программа Л-68 , УНДЛ Брест-ЛТ , двухкоор-динатпое графическое устройство ДГУ-2, устройство для контроля программы УК.П-1М [22]. [c.463]

Назначеш№ и технические характеристики. Устройство предназначено для подготовкй и контроля управляющих программ на перфоленте и магнитной ленте к станкам с ЧПУ. [c.186]

Назначевве и технические характеристики. Устройство предназначено для подготовки и контроля управляющих программ на перфоленте к станкам с ЧПУ в кодах ИСО и БЦК-5. Оно состоит из электронного шкафа, приборного стола с пишущей машинкой Консул-254 и перфоратора ПЛ-80. [c.188]

Контроль качества управляющих программ вьшолняют специальные программы, например, такие, как N Simul, N Formater и др. [c.83]

Станок с ЧПУ характеризуется достаточно высокой точностью позиционирования рабочих органов. Поэтому широкое применение получил способ контроля обрабатываемых деталей непосредственно на станке. Система управления (регулирования) состоит из измерительного щупа, установленного в шпинделе станка типа ОЦ, в револьверной головке или на столе станка, и системы обработки полученной информации и выдачи сигнала на подрегулирование (подналадку) технологической системы. Подналадка положения заготовки осуществляется соответствующей коррекцией управляющей программы. [c.592]

В САП имеется программный модуль Драфт (Draft), который служит для контроля правильности (верификации) путем вывода на графический терминал запрограммированной траектории инструмента или ее проекций на три ортогональные плоскости. Другой программный модуль, называемый пост-процессором, производит адаптацию синтезированной управляющей программы к конкретному станку и особенностям его DN -системы управления. [c.114]

Комплексная автоматизация на базе адаптивных РТК осуществляется и на ГАП-заводах фирмы Ямазаки (Jmazaki) [341. В состав одного из таких заводов, выпускающего в месяц 120 станков с ЧПУ, входят 60 металлорежущих станков, 28 обрабатывающих центров и специализированных машин, 32 манипуляционных и транспортных робота с АПУ. Все станки оснащены N -си-стемами, обеспечивающими адаптивное управление скоростью подачи, самодиагностику неисправностей, контроль износа инструмента и автоматическую коррекцию управляющих программ. Кроме того, имеются средства обнаружения поломки инструмента и автоматической замены инструмента или магазина инструментов. Для обеспечения условий работы РТК без обслуживающего персонала предусмотрена автоматическая центровка инструмента и заготовок, а также их идентификация с целью вызова из памяти соответствующих управляющих программ. [c.322]

Контроль, редактирование и отладка управляющей профаммы Этап VI. Кот Методика контроля УП методика редактирования УП гроль управляющ( Г рафик траектории акт внедрения УП ей программы Контроль программоносителя. Контроль траектории инструмента. Редактирование управляющей программы. Обработка опытной детали [c.804]

Для диагностирования управляемого процесса и вывода информации о его состоянии на экран дисплея или на печатающее устройство используется специально диагностирующая программа, которая по объему не уступает управляющей программе. Для контроллеров семейства "Simati S5" фирмой Siemens разработана система диагностики и текущего контроля DIMOS с возможностью вывода данных, текстов и рисунков на отдельный дисплей. [c.211]

Различают два основных метода подготовки управляющих программ ручной и автогухатизированной. При ручном методе— подготовка и контроль УП осуществляется в основном без применения ЭВМ. При этом все преобразования при описаний чертежа детали, разработку алгоритма ее обработки, а также представление программы в кодированном виде осуществляет технолог-программист или оператор станка при работе с оперативными системами числового программного управления. Ручной метод подготовки программ — трудоемкий процесс даже при использовании микрокалькуляторов, поэтому его применяют на предприятиях при подготовке УП для простых деталей, при длительном времени их обработки, при малом опыте эксплуатации станков с ЧПУ и для обучения обслуживающего персонала. [c.430]

Работой ФСУ управляет блок ввода управляющей программы (БВП), который осу1цествляет пуск и остановку всей системы согласно программе, остановку в выбранном оператором кадре, различные режимы ввода УП (покадровый, ручной и т. д.), вызов автоматических циклов и обеспечивает связь с панелью оперативного управления станком. БВП также проводит контроль правильности ввода программы, размещение цифровых кодов согласно адресу кадра А, В,. .. , Z, Т, М в определенных ячейках блока буферной памяти. ББП в контурных системах числового программного управления необходим для предотвращения перерывов в процессе обработки детали, которые могут возникать во время ввода в блок интерполяции (БИ) очередного кадра. Если вводить очередной кадр от ФСУ непосредственно в БИ, то на поверхности детали могут появляться риски из-за остановки привода подачи, так как время чтения и ввода кадра составляет около 0,05 с. Буферная память состоит из ячеек памяти (на принципе действия триггера), каждая из которых соответствует [c.451]

В зависимости от степени автоматизации гибкие станочные модули делят на шесть групп. Первая группа обеспечивает автоматическую загрузку и разгрузку деталей, закрепление приспособлений с деталями и их самих, принудительное удаление стружки и герметизацию рабочей зоны. Во второй группе дополнительно появляется возможность автоматических измерений с целью стабилизации процесса обработки, при этом осуществляется адаптация по обрабатываемости, температурная компенсация, аварийная защита по предельным параметрам и контроль работы инструмента по ресурсу работы. Третья группа ГПМ помимо возможностей первых двух групп обеспечивает автоматический контроль геометрии и размеров обрабатываемых деталей, контроль работы инструмента по геометрии и состоянию, его автоматическую смену и подналадку. Четвертая группа автоматизации позволяет ГПМ переналаживаться согласно командам центрального пульта управления, осуществлять смену комплектов инструментов, приспособлений и УП для всех подсистем. ГПМ пятой группы дополнительно ко всем вышеперечисленным возможностям имеют способность к переналаживанию в зависимости от вида детали, поданной в зону обработки с автоматическим вызовом необходимого оснащения, и управляющей программы. Высгпая, шестая группа автоматизации позволяет модулю полностью автоматически переналаживаться и при этом самому формулировать управляющую программу. [c.482]

Автоматизация контроля и корректировки управляющих программ позволяет исключить влияние ошибок управляющих программ на качество изделий и простои оборудования. Несмотря на применение специальных устройств, позволяющих воспроизвести траекторию перемещений и тем самым исключить наиболее существенные ошибки, в управляющих программах возможны ошибки, которые проявляются только в процессе обработки. Очень важно наличие систем, которые могут корректировать траектории перемещения, например, для компенсации износа инструмента, влияния нежесткости конструкций и т. д. Их наличие позволяет в ряде случаев сократить весьма длительные пробные проходы, когда программа сначала проигрывается вхолостую, затем на уже обработанной детали и только после этого включается станок на обработку первой детали из партии. Таким образом, функция автоматизации контроля и корректировки программ позволяет сократить потери производительности по браку А(3у и переналадке АСуг- [c.397]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...