Хромоникелевые стали переходного

ХРОМОНИКЕЛЕВЫЕ СТАЛИ ПЕРЕХОДНОГО КЛАССА [c.138]

Химический состав и назначение хромоникелевых сталей переходного класса [c.138]

Хромоникелевые стали переходного класса 138—143 [c.445]

В некоторых работах учитывается возможная роль дислокаций в ускорении диффузии при старении. При исследовании старения (400—800° С) в нержавеющих хромоникелевых сталях переходного класса энергия активации процесса получилась рав- [c.232]

На рис. 117 показано изотермическое превращение А- М в марганцовистой стали (Курдюмов, Максимова [238]). Для хромоникелевой стали переходного класса (СН-2) отмечена зависимость скорости изотермического превращения аустенита в мартенсит и количества образующего при этом мартенсита от температуры изотермы (рис. 118). Четкий максимум наблюдается при температуре около —75° С. Наименьшее значение инкубационного периода составляет 2 мин. С повышением и понижением температуры инкубационный период возрастает выдержка [c.261]

Рис. 118. Изотермическое превращение аустенита в мартенсит в хромоникелевой стали переходного класса [240]

Железоникелевые сплавы со стареющим мартенситом по своим структурным особенностям приближаются к хромоникелевым сталям переходного класса. Эти сплавы приобретают высокую прочность после мартенситного превращения (у М) и последующего старения, протекающего в мартенситной фазе. По химическому составу они отличаются очень низким содержанием углерода (менее 0,03), кремния и марганца (менее 0,20% каждого). Содержание серы и фосфора в сплаве не должно превышать 0,01 % для каждого из этих элементов. [c.226]

Для того чтобы определить приемлемые для обеспечения нужных механических свойств значения допусков содержания главных легирующих элементов в простой хромоникелевой стали переходного класса, сделаем следующий расчет. [c.171]

Возможность упрочнения высоколегированных коррозионностойких сталей (переходного класса) за счет процессов, протекающих в твердых растворах в результате дополнительной термической обработки (высокий или низкий отпуск, обработка холодом) имеет важное значение для промышленного использования новых сталей высокой прочности. Степень неустойчивости у-твердого раствора зависит от химического состава хромоникелевых сталей, положения точки мартенситного превращения Мн), которая в системе хромоникелевых и никелевых сталей понижается с повышением содержания Ni, С, N, Мп и Сг. Химический состав стали этой группы подбирают таким образом, чтобы при высоких температурах она была практически полностью аустенитной и при быстром охлаждении сохраняла это состояние, но в виде неустойчивого аустенита. Этот аустенит под действием различных факторов в зависимости от точки Мн превращается в мартенсит, например, при холодной деформации или обработке холодом при —70° С, сообщая этим самым стали более высокие прочностные свойства. [c.42]

При температуре воды 268 С, скорости ее движения 9 м сек и в присутствии 50 мл л водорода коррозия хромоникелевой стали, дополнительно легированной титаном или ниобием, незначительна и ею можно пренебречь. При повышении температуры воды до 317° С, в присутствии 100 мл л водорода и при скорости ее движения 6 лг/се/с скорость коррозии этой стали увеличивается примерно в пять раз, а в продуктах коррозии ее содержится 90% железа, 1% хрома и 5% никеля. Состояние поверхности стали на скорость коррозии не влияет. В сварных конструкциях из стали 18-9, легированной титаном, возможно появление усиленной местной коррозии в переходной зоне (между основным металлом и сварным швом). Склонность к коррозии в этом случае не зависит от закалки шва, сильно уменьшается при температуре отпуска сваренной конструкции 650° С, длившегося в течение 2 час, резко увеличивается при закалке перед отпуском и уменьшается при стабилизирующем отжиге сварного шва. Наилучшие результаты получаются при закалке этой стали перед сваркой и отжиге после сварки при температуре 800° С в течение 4 час (испытания проводились в азотной кислоте). Холоднодеформированные образцы из стали 18-9 усиленной коррозии подвергаются в серной кислоте. Стойкость их становится высокой после стабилизирующего отжига при температуре 850° С в течение 2 — 3 час. [c.299]

Коррозионно-стойкие, кислотостойкие, жаростойкие хромоникелевые стали аустенитного, аустенитно-ферритного и переходного аустенитно-мартенситного классов группа III) [c.326]

При высокотемпературных технологических нагревах покрытиями защищают от окисления поверхность хромистых и хромоникелевых сталей, высокопрочных, коррозионностойких сталей переходного аустенитно-мартен-ситного класса, инструментальные, быстрорежущие и штамповые стали, высокопрочные среднелегированные стали, шарикоподшипниковые и другие специальные стали, а также обычные, повышенного качества, качественные и высококачественные конструкционные стали. [c.140]

Передний, или рабочий, конус центра обычно имеет угол 60° хвостовик выполняется коническим в соответствии с номером конуса отверстия в шпинделе. Материалом для этих деталей может служить высокоуглеродистая или хромоникелевая сталь Поверхностная твердость после закалки такая же, как и прочих установочных деталей. Рабочая часть центра может быть перешлифована по мере ее износа, поэтому между коническими частями центра стандартом предусмотрен цилиндрический участок. Для установки центров в больших по диаметру конусных отверстиях шпинделей применяют переходные втулки. [c.242]

Как отмечалось в 1 и 2, условие нагружения конструкций натриевых реакторов на быстрых нейтронах характеризуется температурами до 550—610° С для хромоникелевых аустенитных сталей типа 18-8 и 500° для хромо молибденовых. Корпус реактора и внутриреакторные конструкции подвергаются охрупчиванию при облучении нейтронами (удлинение стали типа 18-8 становится меньше 10%). Эксплуатация связана с чередованием стационарных и нестационарных режимов (пуск, останов, аварийное расхолаживание, изменение мощности и др.), и по предельным оценкам число переходных режимов с изменением температур до 400—500° С не превышает 1500. Суммарное время переменных тепловых режимов составляет не более 10% от общего временного ресурса (2- --4-3)-10 ч., т. е. основное время эксплуатации относится к стационарному режиму. Накопление циклических и длительных статических повреждений сопровождается при эксплуатации изменением состояния металла по химсоставу и механическим свойствам. Получение экспериментальных кривых усталости при реальных деформациях (размах до 0,5%) и длительности нагружения представляет невыполнимую задачу, поэтому в любом варианте расчета прочности неизбежна необходимость обоснования экстраполяции данных на большие сроки службы. Существующие предложения по расчету длительной циклической прочности отличаются как по определению напряжений и деформаций, так и по расчету предельных повреждений. [c.37]

Хром (в марках стали условно обозначается буквой X) в обычных сталях содержится в количестве 0,2—0,3%, конструкционных— 0,7—3,5%, хромистых—12—25%, хромоникелевых — 9—35%. Хром очень затрудняет сварку, так как усиливает окисление и содействует образованию тугоплавких окислов (СггОз) образует карбиды хрома, которые увеличивают твердость и ухудшают химическую стойкость стали способствует возникновению закалочных структур и повышению твердости в переходных зонах сварного соединения. [c.32]

Рост зерна в зоне перегрева при сварке малоуглеродистых сталей, закалка в высокоуглеродистых сталях, выпадение карбидов в аустенитных хромоникелевых или марганцовистых сталях возникают в результате высокого нагрева переходной зоны основного металла. [c.465]

Нержавеющие стали по структуре могут быть разделены на три основные группы мартенситные, ферритные и аустенитные с некоторыми переходными типами, а по составу — на хромистые, хромоникелевые и хромомарганцевые (табл. 6 см. в конце книги). Хотя хром, никель, марганец и другие элементы содержатся в нержавеющих сталях в достаточно большом количестве, основой все же остается сплав железа с углеродом, из которого следует исходить при рассмотрении влияния легирующих элементов. Влияние хрома [c.27]

Энергетический баланс при дуговой сварке аустенитных хромоникелевых и ферритных сталей схематически изображен на рис. 40 1223]. Различие между ними можно объяснить меньшим отводом тепла листом из аустенитной стали, в особенности- при температурах ниже 1000° С. Поучительно сравнение с распределением энергии при дуговой сварке под слоем флюса, при которой энергия используется гораздо лучше. При такой сварке меньше тепла приходится на долю основного материала, благодаря чему уменьшается опасность появления склонности к межкристаллитной коррозии в переходных зонах (рис. 41). Автоматическая сварка в защитной атмосфере аргона (большая скорость сварки) имеет то же преимущество перед ручной электродуговой сваркой обмазанным электродом. Однако и в этом случае важен режим сварки [234]. [c.104]

VIII) хромоникелевые стали переходного класса с аустенито-мартенситной структурой [c.9]

Свариваемость двухфазных хромоникелевых сталей переходных классов по сравнению с однофазными выше, особенно сопротивляемость образованию трещин и межкристаллитной коррозии. Мартенситно-стареющие коррозионностойкие стали (08Х15Н5Д2Т и др.) могут иметь в зоне сварного соединения ослабленные участки в отношении величины ударной вязкости и стойкости против коррозии. Антикоррозионные свойства сварных соединений восстанавливаются после полной термической обработки. Рекомендуется для этих же целей отпуск перед сваркой при 600—650 °С. Для предотвращения старения металла в зоне сварного соединения в процессе эксплуатации конструкции и последующего снижения его пластических свойств применяют термообработку после сварки (при 600—650 °С). Хромоникелевые стали сваривают практически всеми методами. Режимы стремятся подбирать так, чтобы сварка происходила при малых значениях погонной энергии. Успешно сваривают хромоникелевые стали контактной сваркой. [c.511]

Экономнолегированные по никелю стали типа rMn9Ni5N с точки зрения коррозионной стойкости являются переходными от хромистых к хромоникелевым сталям. [c.33]

Нержавеюш.ие хромоникелевые наплавленные стали обладают высокой эрозионной стойкостью в том случае, если они имеют мартенситную, аустенитно-мартенситную или аустенитную структуру с нестабильным аустенитом, т. е. стали переходного класса. Такая с т(руктура в наплавленном металле обеспечивается при содержании хрома от.12 до 16% и никеля от 4 до 8%. Дополнительное легирование наплавленного металла такого состава аустенитообразующими или ферритообразующими элементами может изменить соотношение между содержанием хрома и никеля. [c.86]

Японские исследователи, обнаружившие е-фазу в железомарганцевом сплаве позже Шмидта, рассматривали ее как переходную структуру мартенситного типа и полагали, что 8-фаза — химическое соединение РезМп, которое образуется в результате перитектоидного превращения твердого раствора (а-Ре+7-твердый раствор->е-фаза). Некоторые исследователи полагали, что е-фаза — это карбид в системе Fe—Мп—С. Биндер наблюдал е-мартенсит в высоколегированных хромоникелевых сталях. Марганцевые стали, легированные хромом, молибденом, вольфрамом, кобальтом и никелем, также могут содержать е-мартенсит [27, 28]. [c.27]

Межкристаллитная коррозия хромоникелевых сталей наиболее интенсивно развивается в переходной области, т. е. от потенциала пассивации до области устойчивой запассиви-рованности [155, 156]. Учитывая это обстоятельство, были разработаны методы ускоренного определения склонности нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии [157]. Поэтому с успехом можно анодно защищать аппарат (поддерживая его потенциал в области оптимальной запассиви-рованности), изготовленный из нержавеющей стали, склонной к межкристаллитной коррозии. [c.127]

В сварных швах низколегированных сталей изучение физической микронеоднородности затруднено наличием фазовых превращений. В швах с однофазной структурой (хромоникелевые стали) полигонизационные границы могут располагаться в переходных областях специальных кристаллитов или пересекать их в произвольных направлениях. Как будет показано ниже образование полигонизационных границ связано с особым видом меж-кристаллитного разрушения при высоких температурах (см. гл. XX Горячие трещины при сварке ). [c.544]

СТ СЭВ 305— 76 Резьба метрическая. Переходные посадки не распространяется на резьбовые соединения с рабочими температурами свыше 473 К и на соединег.ня деталей из нержавеющих кислотоустойчивых хромоникелевых сталей. [c.985]

Высоколегированные стали по их структуре можно отнести к трем основным группам — мартенситным, ферритным и аустенитным — с рядом переходных типов, а по составу — к хромистым, хромоникелевым и хромомарганцевым. Несмотря на то что хром, никель, марганец и другие элементы содержатся в нерл<авеющих сталях в значительных количествах, при рассмотрении влияния легирующих добавок исходят прежде всего из основного сплава железа с углеродом. [c.94]

Высоколегированные стали. К ним относятся стали с суммарным содержанием легирующих элементов более 10%. Высоколегированные стали могут быть ферритного, аустенитного и мартенситного классов, а также переходных классов аустенитно-ферритного, аустенитно-мартенситного и мартенситно-ферритного. По основному легирующему элементу принято делить указанные стали на высокохромистые, хромоникелевые, хромо-никелемарганцевые и др. [c.509]

Итак, ПСП, обладая всеми достоинствами диффузионной сварки в вакууме, вместе с тем свободна от ее недостатков, проявляющихся в применении к хромоникелевым жаропрочным аустенит-ным сталям и сплавам. Разумно назначая состав припоев (переходных слоев), можно при ПСП полностью исключить столь опасный для этих материалов перегрев и вызываемые им неприят- [c.381]

Характеристики групп стали следующие I — теплостойкие хромистые, хромокремнистые и хромокремнемолибденовые стали перлитного класса (Сг 8 81 N1 Мо) II — коррозионно-стойкие высокохромистые стали ферритного и полуферритного классов (Сг 13) III коррозионно-стойкие — кислотоупорные и жаропрочные стали аустенитного класса п переходного аустенитно-мартенситного класса (Сг 18, N1 > 9) IV — жаропрочные и окалиностойкие хромоникелевые и хромоникелемарганцовистые сложнолегированные стали аустенитного класса (Сг > 18 N1 >10 Мп > 10 81 Мо) V — жаропрочные деформируемые сплавы на никелевой основе VI жаропрочные литейные сплавы на никелевой основе VII — сплавы на титановой основе. [c.479]

Совместное действие легирующих элементов на конечную структуру оценивают по соотношению rэкв/Niэкв, называемому хромоникелевым эквивалентом, и с помощью структурных диаграмм Шеффлера (рис. 10.10). На этой диаграмме структура стали определяется соотношением координат СГэкв и Ы1экв. Стали, попадающие в области А, Ф и М, имеют стабильно аустенитную, ферритную или мартенситную конечную структуры соответственно. Стали, попадающие в переходные области А + Ф, А + М, А + М + Ф, обладают смешанной структурой. Соотношение А + Ф дифференцировано количественно с помощью ряда веерообразно расположенных линий. Цифры над этими линиями указывают количество высоколегированного феррита (8-Ре с ОЦК-решет-кой), содержащегося в стали наряду с аустени-том (у-Ре). Эта структурная диаграмма описывает структуры, получаемые после кристаллизации металла сварного шва. Для других состояний металла (прокат, поковка, литье) существуют аналогичные диаграммы, количественно отличающиеся от приведенной на рис. 10.10. [c.50]

В результате термической обработки соединений, Сваренных однослойными или многослойными швами, вблизи границы сплавления часто образуются переходные прослойки из-за миграции углерода из составляющей с недостаточным качеством сильных карбидообразующих элементов, в другую составляющую сварного соединения, имеющую избыток сильных карбидообразующих элементов. Обычно такой составляющей является металл опва, например при сварке низколегированных сталей аустенитными хромоникелевыми электродами. В таком случае после термической обработки с одной стороны от границы сплавления (обычно в шве) образуется гряда карбидов, а с другой — ослабленный обезуглероженный слой. [c.315]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...