Методы обработки заготовок под нарезание зубьев

Нарезание зубьев конических колес ведется также методом обкатки инструментом с прямолинейной режущей кромкой (гранью), связанной с некоторой плоскостью, называе>-ой плоскостью производящего колеса. Эта плоскость перекатывается в процессе обработки по делительному конусу заготовки, что дает иногда повод проводить аналогию с процессом нарезания зубьев цилиндрических колес прямолинейной зуборезной рейкой, которая воспроизводит эвольвентное заи,епление. В действительности, так как режущая грань поставлена под некоторым углом [c.481]

Прямозубые конические колеса с модулем свыше 5 мм обрабатывают за две операции — черновую и чистовую. Черновую обработку производят методом врезания, а чистовую методом обкатки. Колеса с модулем до 5 мм обрабатывают за одну операцию из целой заготовки методом обкатки или комбинированным сначала врезание, затем обкатка. При нарезании зубьев на зубофрезерных станках скорость резания (м/мин) [c.361]

Метод фрезерования с радиально-тангенциальной подачей (см. рис. 29, в) состоит в том, что за один установ заготовки производится черновое нарезание зубьев с радиальной подачей. Для обеспечения припуска под чистовую обработку радиальная подача выключается несколько раньше, чем будет достигнута полная высота зуба, затем станок автоматически переключается на тангенциальную подачу для чистового нарезания зубьев. При радиально-тангенциальном методе можно применять фрезы с заходным конусом и цилиндрические фрезы той же длины, как при фрезеровании с радиальной подачей. [c.590]

Нарезание зубьев осуществляется 1) методом копирования, когда форма режущей кромки фасонного инструмента соответствует форме впадины зуба колеса (так работают дисковые, пальцевые модульные фрезы, зубодолбежные головки) 2) методом обкатки, когда поверхность зуба получается в результате обработки инструментом, режущие кромки которого представляют собой профиль сопряженной рейки или профиль зуба сопряженного колеса, и во время обработки инструмент с заготовкой образует сопряженную (правильно зацепляющуюся) зубчатую пару. [c.295]

Нарезание зубчатых колес дисковыми модульными фрезами производится следующим образом сначала прорезается один зуб, потом заготовка повертывается на соответствующий угол, прорезается второй зуб и т. д. В результате такой работы мы делим заготовку и как бы копируем профиль модульной фрезы, почему указанный метод нарезания зубчатых колес и называется методом деления или методом к о п и р о в.а н и я. При нарезании зубьев методом копирования в самых лучших условиях получаем меньшую точность в отношении профилей, чем при обработке методом обкатки. [c.166]

При методе врезания обрабатываемое колесо 2 неподвижно, а вращающаяся головка 7 перемещается вдоль своей оси (см. рис. 306, б). По достижении требуемой глубины впадины зубьев заготовка отводится от резцовой головки и поворачивается на шаг для обработки следующего зуба. Этот метод применяют для чернового нарезания зубьев колес с углом делительного конуса более 68° двусторонними и трехсторонними резцовыми головками, резцы которых копируют свой профиль, во впадине зуба. Направление вращения резцовой головки совпадает с направлением линии зуба колеса резание производят от внутреннего к внешнему концу. [c.676]

Нарезание зубьев круговой протяжкой осуществляю также по методу копирования. Круговая протяжка имеет резцовые блоки для чернового и чистового нарезания зубьев. Заготовка при обработке — неподвижна. Протяжка, вращаясь с постоянной окружной скоростью И—25 м/мин, получает возвратно-поступательное перемещение по длине зуба. Поворот заготовки Д на один зуб осуществляют в момент прохождения сектора протяжки, свободного от зубьев. Производительность протягивания в 3—5 раз выше производительности чистового зубострогания. Обработку многорезцовыми головками и протяжками применяют в массовом производстве. Сложность инструмента компенсируется отсутствием переналадок и высокой производительностью обработки. [c.221]

Более высокопроизводительным является метод зубодолбления многорезцовыми головками, применяемый в условиях массового производства колес небольших размеров. Обработка колеса ведется одновременным долблением всех впадин зубьев специальными многорезцовыми головками (фиг. 138,а). Во время работы заготовке I сообщают возвратно-поступательное движение в вертикальном направлении, а резцам 2— прерывистое радиальное движение подачи, при котором они постепенно приближаются к центру. Когда резцы врежутся на полную глубину, нарезание зубьев закончится. Радиальную подачу резцов осуществляют кольцом-5, которое периодически опускают вниз. Раздвигают резцы перемещением кольца 4 вверх. [c.309]

Нарезание зубьев цилиндрических колес долбяком. Способ нарезания цилиндрического зубчатого колеса методом обкатки с помощью круглого долбяка заключается в том, что в процессе обработки колеса воспроизводится зубчатое зацепление двух цилиндрических колес, одно из которых является режущим инструментом, а другое — заготовкой. [c.318]

Оба сопряженных колеса нарезаются поворотным методом и при одном и том же положении центра головки для обеих сторон зуба. Нарезание заготовки производится или двумя односторонними головками, из которых одна снабжена наружными, а другая внутренними резцами, или одной двусторонней, снабженной чередующимися наружными и внутренними резцами. В последнем случае после обработки одной стороны зуба производится переналадка станка и головка подводится для нарезания другой стороны. В практике чаще всего применяются двусторонние головки. [c.870]

Зубья 8-й степени точности нарезают при строгании на зубострогальных станках 5236, 5250, 5283. Станки эти работают методом обката (рис. 190) два строгальных резца совершают прямолинейные возвратно-поступательные двин(ения вдоль зубьев обрабатываемой заготовки. При обратном ходе резцы немного отводятся от обрабатываемой поверхности для уменьшения изнашивания режущей кромки из-за трения. Взаимное обкатывание заготовки и резцов обеспечивает получение профиля эвольвенты. Время нарезания зуба в зависимости от материала, модуля, припуска на чистовую обработку и других факторов составляет 3,5—30 с, степень точности колес 7—9-я, шероховатость Яа = 1,6 6,3 мкм. [c.223]

Обработка конических колес с круговыми зубьями производится по методу обкатки резцовыми головками (фиг. 97,(3). Резцовая головка, расположенная на люльке, вращается вокруг своей оси с числом оборотов, обусловленным необходимой скоростью резания. Режущие кромки резцов головки при этом движении описывают один зуб производящего колеса. Этот зуб производящего колеса вводится в зацепление с заготовкой. Металл заготовки, попадающий в соприкосновение с рассматриваемым зубом, окажется срезанным. Поэтому при обкатке заготовки по производящему колесу произойдет обработка одной впадины зуба колеса. Обкатка заготовки по производящему колесу происходит за счет вращения люльки и связанного с ним вращения заготовки. После нарезания одной впадины следует произвести пересопряжение зубьев для обработки следующей в этой же последовательности. [c.180]

Сущность метода заключается в том, что в процессе нарезания зубьев воспроизводят явление зацепления зубчатой пары, где заготовка — это одно звено пары, а режущий инструмент (зубчатое колесо, зубчатая рейка, червяк и т. д.), который может работать в зацеплении с нарезаемым колесом,— другое. В процессе обработки режущий инструмент и заготовка взаимно обкатываются и вследствие сообщения инструменту движения резания им постепенно срезается металл в местах впа- [c.94]

При нарезании зубьев методом копирования каждая впадина колеса обрабатывается отдельно фасонным режущим инструментом, профиль которого аналогичен профи,я,о впадины. По окончании обработки одной впадины производится деление, т. е. поворот заготовки колеса на один шаг для обработки следующей впадины. Поэтому указанный метод называют также методом деления. Он осуществляется при нарезании зубьев дисковыми и пальцевыми фрезами, а также протяжками. Следует помнить, что при нарезании методом копирования косозубых колес профиль зуба инструмента несколько отличается от профиля нарезаемой впадины и выполняется на основании специального расчета. [c.53]

Установление методов обработки зубьев и их последовательности. Общий припуск на сторону в радиальном направлении колеса равен глубине впадины и при модуле колеса т =8 мм составляет величину 2 общ =2,2 т = 17,6 мм. Считаем нужным разбить операцию на две черновое нарезание зубьев и чистовое нарезание зубьев. Черновое нарезание зубьев можно вести производительным и широко распространенным способом зубофрезерования обкаткой с использованием 2—3-заходных червячных модульных фрез из быстрорежущих сталей или фрез, оснащенных пластинками твердого сплава. Если учесть, что колесо имеет односторонне расположенную ступицу, то для достижения большей производительности следует устанавливать на станке по две заготовки (рис. [c.181]

Способ нарезания зубьев цилиндрического зубчатого колеса методом обкатки зубчатой пары рейка — колесо заключается в том, что в процессе обработки колеса воспроизводится зубчатое зацепление цилиндрического колеса с рейкой, при этом рейка является режущим инструментом, а колесо — заготовкой. [c.289]

Полуавтомат предназначен для нарезания зубьев прямозубых конических колес. Станок универсален и легко переналаживается с обработки одного изделия на другое. Зубья нарезаются но методу обката, который обеспечивает получение зубьев правильной формы при любом их числе. Обработка производится двумя резцами одновременно, т. е. за один цикл обрабатываются обе стороны впадин зуба. Крепление заготовки, подвод и отвод каретки осуществляются при помощи гидравлики. Смазка станка — централизованная предусмотрена надежная система обильного охлаждения. [c.213]

Для обработки зубчатых колес с обкатыванием существует несколько способов. Наибольшее практическое применение имеет метод зубофрезерования с осевой подачей, который выполняется на обычных зубофрезерных станках с высокими режимами резания. Основным недостатком этого способа является большая длина врезания, которая зависит от высоты зуба, диаметра червячной фрезы и угла наклона линии зуба у косозубых колес. Для сокращения длины и времени врезания используют различные пути нарезание зубьев червячными фрезами небольшого диаметра одновременную обработку нескольких заготовок (пакета) при угле наклона линии зуба 20° и более используют червячные фрезы с заборным конусом, что позволяет не только сократить путь врезания, но и исключить поломку зубьев фрезы при врезании фрезерование с переменной осевой подачей — увеличение подачи на входе и выходе фрезы из заготовки (адаптивный контроль). Последний способ применяют для колес с модулем до 5 мм. С увеличением подачи шероховатость поверхности зубьев ухудшается, поэтому фрезерование с адаптивным контролем целесообразно применять под последующее шевингование или шлифование. За счет переменной подачи сохраняется почти постоянная нагрузка на всем пути фрезерования. [c.158]

Метод обкатки (огибания) (рис. 79, б — д). Этот метод имеет следующие преимущества большая производительность и точность обработки, автоматичность работы, одним инструментом определенного модуля можно нарезать колесо с любым числом зубьев того же модуля. В процессе нарезания зубьев по методу обкатки воспроизводится работа зубчатой передачи, т. е. заготовка и инструмент копируют движения зубчатой пары передачи, находящейся в зацеплении. [c.129]

При нарезании зубчатых колес по методу обкатки режущий инструмент и заготовка нарезаемого колеса имеют такие движения, какие они имели бы, находясь в действительном зацеплении. Нарезание зубчатых колес по методу обкатки обеспечивает более высокую производительность и точность обработки, дает меньшую шероховатость обработанных поверхностей и, кроме того, пользуясь этим методом, можно одним инструментом данного модуля нарезать колеса с любым числом зубьев. Однако для нарезания зубьев по методу обкатки требуется использование специальных станков. [c.216]

Основные схемы обработки зубьев по методу копирования представлены на рнс. 96. Заготовку устанавливают на оправке делительного устройства или в приспособлении фрезерного станка. Для нарезания зубьев на заготовке необходимы три движения главное движение — ращение фрезы движение подачи — относительное перемещение инструмента вдоль образующей зуба движение деления — периодический поворот заготовки на один зуб после обработки очередной впадины. [c.140]

Метод копирования. При нарезании методом копирования каждая впадина между зубьями на заготовке обрабатывается инструментом, имеющим форму, полностью соответствующую профилю впадины колеса. Инструментом в этом случае обычно являются фасонные дисковые и пальцевые фрезы. Обработку производят на фрезерных станках с применением делительных головок. [c.283]

Нарезание можно производить фасонным инструментом методом копирования, остроконечным резцом по шаблону и инструментом с прямолинейными режущими кромками методом обкатки (рис. 16.14). При нарезании зубьев конических колес дисковой модульной фрезой (рис. 16.14, а) используют следующие движения / — вращение фрезы (главное движение) // — подача фрезы вдоль зуба III — быстрый возврат фрезы в исходное положение IV — деление (поворот заготовки на зуб). Этот способ применяют при нарезании небольших зубчатых колес на универсальных фрезерных станках в основном для червячного нарезания с последующей обработкой на зубострогальных станках. [c.298]

При передаточном числе гипоидной и конической передачи с круговыми зубьями лменее 3 1 чистовое нарезание зубьев колеса и шестерни производят методом обкатывания, шестерню способом постоянных установок, а колесо — двусторонним способом. Если к коническим колесам с модулем 4—5 мм и менее не предъявляют высоких требований по точности обработки, то зубья колеса и шестерни нарезают двойным двусторонним способом из целой заготовки. При нарезании гипоидных и конических полуобкатных передач с передаточным числом 3 1 и выше наиболее высокую производительность при чистовом нарезании зубьев колеса обеспечивает метод копирования, чистовое нарезание зубьев шестерни производят методом обкатывания с применением постоянных наладочных установок станка. [c.105]

Оконча1ельное чистовое нарезание зубьев примерно 8-й степени точности производится строганием на зубострогальных станках (рис. 169, а). Станки эти работают методом обкатки (рис. 169, б) два строгальных резца (/ и 2) совершают прямолинейные возвратно-поступательные движения вдоль зубьев обрабатываемой заготовки при обратном ходе резцы немного отводятся от обрабатываемой поверхности для уменьшения бесполезного изнашивания режущей кромки от трения взаимное обкатывание заготовки и резцов обеспечивает получение профиля эвольвенты. Время нарезания зуба в зависимости от материала, модуля, припуска на черновую обработку и других факторов колеблется от 3,5 до 30 сек. [c.313]

Для обработки прямых зубьев небольших конических зубчатых колес применяют производительный метод — круговое протягивание зубьев (рис. 170, а) на специальных зубопротяжных станках. Режущим инструментом служит круговая протяжка ] (рис. 170, б), состоящая из нескольких секций фасонных резцов (15 секций по пяти резцов в каждой секции). Резцы с изменяющимся профилем расположены в протяжке в последовательном порядке для чернового, получистового и чистового нарезания зубьев. Каждый резец при вращении круговой протяжки снимает определенный слой металла с заготовки 2 в соответствии с величиной припуска. Протяжка вращается с постоянной угловой скоростью и в то же время совершает поступательное движение, скорость которого различна на отдельных [c.313]

Станки мод. 5П23Б и 5П23БП (последний — повышенной точности) для нарезания мелкомодульных прямозубых конических колес работают методом обкатки при нарезании на цельных заготовках зубчатых колес с углом делительного конуса ф > 60° применяется комбинированный метод нарезания, при котором в начале обработки зуба происходит врезание одновременно с обкаткой, а затем движение врезания прекращается, и происходит профилирование зуба путем обкатки. Соответствующая настройка станка производится путем установки на распределительном валу сменного кулачка. Для нарезания высокоточных прямозубых колес диаметром до 125 мм и модулем до 2 выпускается станок мод. 5Т23В. [c.467]

После зенкования фаски в отверстии на вертикально-сверлильном станке типа 2135 заготовку насаживают на оправку и дальнейшую обработку ведут либо на токарно-винторезном станке (нарезание зубьев профиля фрезы), либо при крупносерийном производстве нарезают резьбу обкаткой на специальном станке для нарезания резьб ЕЗ-10А. Для /и = 6... 12 мм применяют наиболее производительный метод — резьбофрезерование на резьбо-фрезерном станке ГФ812. Фрезерование спиральных стружечных канавок осуществляют на универсально-фрезерном станке 6Н82, с применением делительной головки УДГ-160 (рис. 14.3, г). [c.401]

Нарезание зубьев цилиндрических колес методом копирования. Цилиндрические колеса с прямыми и винтовыми зубьями при этом методе фрезеруются дисковой или пальцевой модульной фрезой. Заготовка крепится в делительной головке. После прорезки первой впадины фреза быстро отводится в исходное положение, заготовка поворачивается на шаг нарезаемого зубчатого колеса и процесс продолжается, пока не будут прорезаны впадины всех зубьев данной заготовки. Зубчатые колеса с модулем до 20 мм обрабатываются дисковыми фрезами на горизонтальнофрезерных станках (рис. 105, а), с модулем свыше 20 мм — пальцевой фрезой на вертикально-фрезерных станках (рис. 105, б), а при большом диаметре нарезаемого колеса — на специальных или на зубофрезерных со специальной фрезерной головкой. Для нарезания зубьев у зубчатых колес с прямым зубом применяют набор из 8, а для более точной обработки из 15 фрез для каждого модуля. Каждая фреза цредназначеиа для нарезания зубчатых колес с определенным числом зубьев. Применение делительных [c.177]

Мето% обкатки заключается в формообразовании зуба колеса в условиях беззазорного зацепления зубчатой пары, одним элементом которой является инструмент, а другим — заготовка. При обработке по методу обкатки профиль боковых поверхностей зубьев нарезаемого колеса получается как огибающая определенного числа последовательных положений режущих кромок инструмента. Для метода обкатки характерны высокая производительность и точность нарезания зубьев, возможность обработки одним и тем же инструментом колес с любым числом зубьев, в том числе и с корригированным профилем. [c.221]

Поворотный метод нарезания. Нарезание при помощи поворота щпипделя заготовки впервые осуществлено в Советском Союзе Преимущества его настолько значительны, что этот метод стал применяться не только в нашей промышленности, но и за рубежом. Нарезание колес с равновысокими зубьями также предусматривает поворот шпинделя заготовки. И, наконец, поворотный метод используется при нарезании колес головками с одними номерами резцов. Поворотный метод применяется в основном для обработки большого колеса. Основное преимущество его состоит в резком сокращении количества головок. Этот метод позволяет осуществлять нарезание заготовки головкой с любой величиной развода при условии, если и 2 меньше величины развода 1 2, применяемой при обычном нарезании № 2 < где [c.902]

Обработка конических прямозубых колес резцами является малопроизводительной и подлежащей замене более прогрессивными методами. Одним из таких методов является нарезание при помощи двух фрез [1]. Для нового метода в принципе могут быть использованы те же модели станков, которые работают по методу огибания при помощи двух резцов. Для этой цели конструкция люльки подверглась значительному изменению. В зубсстрогальных станках при обработке зуба заготовки один резец входит в свою впадину после того, как второй уже вышел из другой впадины. Аналогично работают и фрезы. Но так как они работают непрерывно без выхода из впадин заготовки, то зубья одной фрезы смещены относительно зубьев другой, т. е. первые свободно входят в промежутки между вторыми, как это наглядно показано на фиг. 545. Черновая и чистовая обработки смещены в одну операцию, что также способствует повышению производительности по сравнению с зубостроганием резцами. [c.913]

В механических цехах все более широкое применение находят чистовая и отделочная обработки поверхностей пластическим деформированием металлов в холодном состоянии. Разработан ряд технологических методов, которыми повышают качество поверхностей после обработки резанием, например, отверстий после обработки развертыванием или растачиванием, шеек валов после чистовой обработки обтачиванием, зубчатых колес после чистового нарезания зубьев и т. п. В других случаях методы обработки без снятия стружки используют для окончательного формообразования новых поверхностей на заготовках взамен обработки резанием, например для накатывания резьб, мелкошлицевых валов, маломодульных зубчатых колес, рифов, клейм и т. п. [c.619]

Обкатку производят в процессе зацепления зубьев инструмента с нарезаемыми зубьями колеса. При нарезании зубьев вращение фрезы и заготовки должны быть согласованы между собой, от метод позволяет получить более точный профиль зубьев колеса. Нарезание зубьей колеса с модулем до 3 мм, как правило, выполняют за один проход при модуле более 3 мм за два прохода, при этом достигается 7-я степень точности. Метод зубонарезания зависит от заданной степени точностй элементов колеса. Для получения колес с более высокой степенью тоЧ ности применяются чистовые операции, например шевингование. Шевингование зубьев проводят круглым шевером на специальных ста 1каз При изготовлении колес 5-й и 6-й степени точности, а также После их термической обработки применяют шлифование зубьев. Шлифование выполняют по одному из трех методов копированием, когда шлифуют впадину между зубьями, копируя профиль круга [c.179]

Представляет интерес цикл нарезания зубьев при комбинированном методе обработки на зубофрезерных станках фирм Gleason и Modul. Люльку станка с дисковыми фрезами устанавливают несколько выше центра качания и на ускоренном ходу подводят каретку с заготовкой к инструменту (по стрелке 1) (рнс. 121, а). [c.206]

Увеличение скоростей и нагрузок в современном машиностроении предъявляет повышенные требования к точности вьшолнения и качеству рабочих поверхностей зубьев. Кроме того, производительность зубообрабатывающих операций несоизмеримо низка сравнительно с операциями обработки заготовок до нарезания зуба. В связи с этим возникла задача изыскания новых методов обработки зуба. Применяемые методы нарезания зубьев основаны, как правило, на весьма сложной кинематике процесса, связанной с точно согласованными и многообразными движениями инструмента и заготовки, дающими в своей совокупности профиль и взаимное положение зубьев. Многозвенность рабочих механизмов станков не может обеспечить высокой жесткости всей системы, являющейся одним из основных условий точности и производительности. Части механизмов рабочих движений станка имеют в своих сопряжениях зазоры, наличие которых является основным препятствием к увеличению жесткости. Износ сопряженных элементов снижает точность взаимосвязан- [c.427]

Зубофрезерование, обеспечивающее достаточно высокую степень точности, в настоящее время является наиболее распространенным методом нарезания зубьев у цилиндрических колес. Зубофрезерование наиболее трудоёмкая и дорогая технологическая операция. Это объясняется тем, что 30—40% всего металла, снимаемого с заготовки во время механической обработки зубчатого колеса, удаляется при зубонарезании. Стоимость использованного инструмента при этом составляет примерно 50% стоимости зуборезной операции и в несколько раз превышает заработную плату рабочего-зубореза поэтому увеличение стойкости червячной фрезы имеет народнохозяйственное значение. [c.73]

Обкаточное движение продолжается до тех пор, пока будет обработана одна впадина. После этого заготовка отводится от инструмента, а люлька с инструментом поворачивается в обратном направлении до исходного положения. Заготовка при этом продолжает вращаться в том же направлении. Происходит деление на 21 зубьев. Затем цикл повторяется. Работа станка при движении обкатки и деления, а также настройка соответствующих механизмов аналогичны со станком 5А250. При черновом нарезании зубчатых колес с большим углом начального конуса обработку производят методом врезания, при котором зубья образуются путем постепенного приближения заготовки к инструменту. В этом случае величину обкатки берут очень малой, нужной лишь для того, чтобы происходил процесс деления. [c.316]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...