Мартенсит инструментальных сталей

Мартенсит инструментальных сталей [c.100]

Из динамических методов определения твердости наиболее известен метод упругого отскока бойка (твердость по Шору). Твердость определяется при помощи бойка со стальным наконечником, который падает на поверхность образца с фиксированной высоты. Энергия бойка расходуется на упругую и пластическую деформацию 1в месте удара и на последующее поднятие бойка. Чем больше высота подъема бойка после удара, тем, следовательно, меньшая энергия израсходована на деформацию образца и тем ниже должна быть его твердость. Число твердости по Шору Я измеряют в условных единицах, соответствующих высоте подъема бойка, причем Hs=lW принято для закаленной на мартенсит инструментальной стали. [c.246]

Инструментальными сталями называют углеродистые и легированные стали, обладающие высокой твердостью (HR 60—65), прочностью и износостойкостью и применяемые для изготовления различного инструмента. Обычно это заэвтектоидные или ледебуритные стали, структура которых после закалки и низкого отпуска мартенсит + избыточные карбиды. [c.295]

Для инструмента, требующего повышенной вязкости, например для штампов горячего деформирования, применяют доэвтектоидные стали, которые после закалки на мартенсит подвергают отпуску при более высокой температуре для получения структуры троостита и даже сорбита. Износостойкость и твердость этих сталей ннже, чем заэвтектоидных. Одной из главных характеристик инструментальных сталей является теплостойкость (или красностойкость), т. е. устойчивость против отпуска при нагреве инструмента в процессе работы. [c.295]

Для определения твердости по Шору применяют стандартный боек в форме цилиндра с коническим слегка закругленным алмазным концом. Боек падает со стандартной высоты. Высота отскока стандартного бойка, измеренная в условных единицах, является числом твердости по Шору и обозначается через Hs- За 100 условных единиц принимается высота отскока бойка от закаленной на мартенсит высокоуглеродистой инструментальной стали. Другими словами, эталоном твердости по Шору является твердость инструментальной стали, принятая равной Hs = 100. [c.56]

В шкале Шора за 100 ед. тв. принята максимальная твердость стабилизированного после закалки на мартенсит образца из углеродистой эвтектоидной-инструментальной стали (ГОСТ 1435—74), что соответствует высоте падения бойка ft] — 13,6 0,3 мм. [c.268]

Особенностью наплавки штамповых инструментальных сталей является протекание перлитного превращения в широких диапазонах скоростей охлаждения. Иногда после охлаждения образуется мартенсит-ная структура с некоторым количеством остаточного аустенита - структура, весьма твердая и износостойкая, затрудняющая последующую механическую обработку. [c.271]

Инструментальные стали высокой твердости по химическому составу могут быть высокоуглеродистыми (0,68...1,35% С) и низколегированными (Мп, Si, Сг и др.). Структура этих сталей после термообработки — мартенсит и перлит. Температуры эксплуатации изделий из таких сталей — до 190...225°С, при этом их твердость равна 60...68 HR . [c.180]

Предварительная термообработка углеродистых инструментальных сталей — отжиг на зернистый перлит, окончательная — закалка в воде или растворе соли и низкий отпуск. После этого структура стали представляет собой мартенсит с включениями зернистого цементита. Твердость после термообработки в зависимости от марки лежит в интервале HR 56-64. [c.188]

Чтобы распространить общуЮ зависимость на высоколегированные хрупкие ледебуритные стали, необходимо изображать значения показателя, характеризующего вязкость, в зависимости от твердости. Ранее было наказано, что твердость с хорошим приближением определяется содержанием углерода в мартенсите. На рис. 26 представлены значения Кю различных инструментальных сталей в зависимости от твердости сплава. Можно заметить, что вязкость, относящаяся к какой-то данной твердости, изменяется в широких пределах в зависимости от марки стали, технологии производства, от переплавки, перековки и термообработки. Влияние же вспомогательных характеристик на вязкость в области высоких значений твердости невелико. [c.45]

Как уже упоминалось, наиболее важной структурной составляющей, влияющей на свойства инструментальных сталей, является мартенсит. [c.100]

При отпуске следует быть еще более осторожным, так как инструментальные стали, содержащие очень твердые составляющие структуры стали—мартенсит и карбиды, необходимо нагревать до различных температур. Продолжительность нагрева до 600° С изделий с разными размерами и чувствительностью к образованию трещин дана в табл. 50. [c.148]

В инструментальных сталях марки W2 с высоким содержа- нием (8—9%) вольфрама время перлитного превращения продолжает возрастать (рис. 212), а область бейнитных превращений смещается немного вправо. Инструменты диаметром примерно до 50 мм закаливают на мартенсит в масле. [c.267]

Отпуск. Основная цель отпуска инструмента состоит в снятии внутренних напряжений и превращении остаточного аустенита в стали в мартенсит. Режимы отпуска углеродистых и легированных инструментальных сталей приведены в табл. 44. [c.312]

Режущая способность стали почти исключительно определяется ее красностойкостью. Понятие красностойкость надо отличать от понятия твердость в горячем состоянии В процессе резания режущие кромки инструмента нагреваются и мартенсит начинает терять свою твердость в горячем состоянии. При нагреве до определенной температуры первоначальная твердость может быть снова восстановлена путем прекращения нагрева (обратимый процесс). Однако при нагреве свыше определенной температуры, различной для каждой инструментальной стали, мартенсит претерпевает уже такие структурные изменения необратимого характера, в результате которых первоначальная твердость стали уже не восстанавливается. Эти структурные изменения происходят в результате недостаточной красностойкости стали. [c.31]

В зависимости от химического состава и степени легированности инструментальные стали подразделяются на углеродистые, легированные и быстрорежущие. По своей твердости в холодном состоянии все эти стали незначительно отличаются друг от друга, основное их различие — разная красностойкость. Причиной этого является различие в строении мартенсита ста лей. В закаленных углеродистых сталях мартенсит представляет собой твердый раствор углерода в а-железе. При нагреве закаленной стали из мартенсита выделяются кар- биды железа. Этот процесс при температуре свыше 200° С интенсифицируется, одновременно увеличиваются размеры карбидов, твердость стали резко снижается. В леги- [c.60]

Превращение мартенсита закалки в мартенсит отпуска способствует стабилизации размеров детали, что необходимо для измерительного инструмента, изготовляемого из инструментальной стали. Этому инструменту также дают низкий отпуск. [c.142]

Структуры сорбита, троостита и мартенсита, получаемые в стали при охлаждении с большими скоростями, неустойчивы. При повторном нагреве они разлагаются. Если, например, нагреть деталь из углеродистой инструментальной стали марки У7, закаленной на мартенсит до температуры свыше 200° С, то мартенсит и остаточный аустенит начинают разлагаться на феррито-цементитную смесь. [c.104]

В результате низкого отпуска сталь сохраняет высокую твердость, а иногда твердость повыщается за счет распада остаточного аустенита устраняется закалочная хрупкость. Такой отпуск применяют для режущего инструмента и изделий, которым необходима высокая твердость. Превращение мартенсита закалки в мартенсит отпуска способствует стабилизации размеров детали, что необходимо для измерительного инструмента, изготовляемого из инструментальной стали. Этому инструменту также дают низкий отпуск. [c.120]

Для повыщения твердости и стойкости инструментальных сталей, особенно быстрорежущих, необходимо обеспечить во время отпуска перевод всего остаточного после закалки аустенита во вторичный мартенсит, который дает после отпуска высокую красностойкость быстрорежущей стали до = 65-1-66. [c.129]

Структуры сорбита, троостита и мартенсита, получаемые в стали при охлаждении с большими скоростями, неустойчивы. При повторном нагреве они разлагаются. Если, например, нагреть кусок углеродистой инструментальной стали марки У7, закаленной на мартенсит до температуры 200°, то остаточный аустенит, который сохранился в стали, при охлаждении в воде превращается в мартенсит. Поэтому твердость стали повышается, причем мартенсит при температуре 200° будет иметь несколько иное строение и свойства. [c.129]

Низкий отпуск характеризуется нагревом в интервале 150— 300°, выдержкой при этой температуре и последующим охлаждением на воздухе. Как упоминалось ранее, при выдержке во время отпуска в указанном интервале температур происходит превращение мартенсита закалки в мартенсит отпуска, сопровождающееся частичным снятием внутренних напряжений и превращением остаточного аустенита в мартенсит отпуска. В результате низкого отпуска сталь сохраняет высокую твердость, а иногда твердость повышается за счет распада остаточного аустенита устраняется закалочная хрупкость. Такой отпуск применяется для режущего инструмента и изделий, которым необходима высокая твердость. Превращение мартенсита закалки в мартенсит отпуска способствует стабилизации размеров детали, что необходимо для измерительного инструмента, изготовляемого из инструментальной стали. Этому инструменту также дают низкий отпуск. [c.145]

Твердость по Шо1ру HS (кГ/мм )—твердость мате-риала, определяемая при падении на него бойка в стандартных условиях и измеряемая в условных единицах по высоте отскока бойка. При испытании твердости по этому способу измеряют величину отскакивания стального бойка с алмазом на конце, свободно падающего с постоянной высоты. При падении энергия бойка расходуется в основном на работу упругой деформации в месте удара и на поднятие бойка после удара. Чем тверже испытуемый материал, тем меньше-работа упругой деформации и, следовательно, на большую высоту поднимается боек после удара. Твердосгь-по Шору измеряется в диапазоне 30—105 единиц с погрешностью измерения +1,5 HS, причем 100 HS шот-ветствует твердости закаленной на мартенсит инструментальной стали. [c.203]

Углеродистые стали в исходном (отожженном) состоянии имеют сруктуру зернистого перлита, низкую твердость НВ 170—180 (1700—1800 МПа) и хорошо обрабатываются резанием. Температура закалки углеродистых инструментальных сталей от У8 до У12 должна быть 760—810 °С, т. е. несколько выше ЛС), но ниже Ас , для того, чтобы в результате закалки стали получалась мартенсит-ная структура и сохранилось мелкое зерно и нерастворенные частицы вторичного цементита. Закалку проводят в воде или водных растворах солей. Мелкий инструмент из сталей У10, У11, У12 для умеЕ1ьшения деформа[щи охлаждают в горячих средах (ступенчатая закалка). [c.296]

Стали для режущего инструмента должны быть твердыми и износостойкими. Поэтому они должны содержать достаточное количество углерода (0,8—1,0 %) и карбидобразующих элементов, главным образом хрома. Получающаяся у них после закалки и низкого отпуска структура (мартенсит отпуска с равномерно распределенными карбидами) обеспечивает высокие режущие свойства инструмента. Наиболее часто используются следующие марки легированных инструментальных сталей X, 9ХС, ХГСВФ (стали I группы). [c.41]

К первой группе относят металлы и сплавы, обладающие удовлетворительными механическими характеристиками при обычных климатических температурах (до —50 °С) углеродистые стали ферритного и мартенсит-ного классов, некоторые низколегированные и инструментальные стали и композиционные материалы на основе кобальта. [c.309]

Закалка с самоот-пуском На 30—50° С выше критической точки Аса (дозвтек-тоидные стали ) или /I j (заэвтектоид-иые стали) (фиг. 2) Охлаждение в воде (масле) в течение времени, достаточного для прокаливания изделия на опр де- ленную глубину, с последующим охлаждением на воздухе для от пуска за счет теплоты внутренних слоев издели5/ Мартенсит отпуска Преимущественно для местной термической обработки изделий гч из углеродистой, конструкционной и инструментальной стали, имею- щих несложную конфигурацию, и при закалке с нагревом т. в. ч. с гч гъ з [c.116]

Применительно, например, к углеродистым инструментальным сталям закалка с низким отпуском обеспечивает высокие твердость и износостойкость, сохраняя структуру мартенсита отпуска. Для среднеуглеродистых сталей закалка со средним отпуском дает максимальную упругость и достаточную твердость, что необходимо для рессор, пружин, деревообрабатывающего инструмента. При среднем отпуске мартенсит распадается на зернистую дисперсную ферритоцементитную смесь (троостит). Закалка с высоким отпуском для среднеуглеродистых сталей обеспечивает еще большее приближение к равновесному состоянию и получение более грубой зернистой ферритоцементитной смеси (сорбит), [c.489]

После закалки заэвтектоидная сталь приобретает структуру, состоящую из мартенсита и цементита. Кристаллы цементита тверже кристаллов мартенсита, поэтому при неполной закалке заэвтектоидные стали имеют более высокую твердость, чем при полной. Так как сталь предварительно подвергалась сфероидизирующему отжигу, избыточные карбиды округлой формы не вызывают снижения вязкости. Высоколегированные инструментальные стали ледебуритного класса (рис. 6.28, б) для повышения теплостойкости нагревают при закалке до очень высоких температур (область i), близких к эвтектической. При этом происходит распад всех вторичных карбидов, аустенит обогащается не только углеродом, но и легирующими элементами, содержашд1мися в карбидах. В результате получается высоколегированный, а следовательно, и теплостойкий мартенсит. [c.180]

Влияние строения и свойств матричной фазы (мартенсита) на свойства инструментальных сталей. Твердость мартенсита закаленных инструментальных сталей определяется содержанием в нем углерода (рис. 3). У заэвтектондных и ле-дебуритных сталей оно ниже общего содержания углерода в самой стали, поскольку при нагреве до температуры закалки структура состоит из аустенита и избыточных карбидов. Чем больше в структуре стали с данным содержанием углерода нерастворенных карбидов, тем меньше доля углерода и легирующих элементов, фиксируемых, в мартенсите. Если при охлаждении нз аустенита могут выделиться карбиды, то содержание углерода в мартенсите будет меньше. [c.380]

Таблица 7. Характер изменения линейных размеров после закалки на мелкое зерно (балл 9—10) в зависимости от концентрации углерода в мартенсите и количества остаточного аустекита некоторых инструментальных сталей. Образцы длиной 100 мм и диаметром 10 мм

Согласно сказанному практически твердость инструментальных сталей зависит не только от содержания углерода в мартенсите, но и от эффективности дисперсионного твердения (см. раздел 3.6), от количества остаточного аустенита и от возможности превращения его в мартенсит (см. раздел 3.6). Таким образом, задаваемая тве 5 дость какой-либо данной стали может быть точно достигнута с помощью термообработки, правильного выбора температуры и продолжительности отпуска. Кроме того, твердость стали зависит от плотности дислокаций твердого раствора (мартенсит, аустенит), ко торая может быть повышена термомеханической обработкой и хо- [c.26]

Прокаливавмость. Прокаливаемость инструментальных сталей показывает, в каких размерах, какого диаметра достигается заданная твердость или прочность. Прокаливаемость характеризуется диаметром такого прутка, у которого и в середине образуется мартенсит, т. е. скорость охлаждения здесь по меньшей мере такая же, как и критическая скорость охлаждения данной стали. Теплоотводящая способность охлаждающих сред оказывает существенное влияние на прокаливаемость сталей. [c.72]

Структура закаленных сталей в зависимости от состава и условий аустенитизации состоит из тетрагонального мартенсита, непреобра-зовавшегося (остаточного) аустенита и нерастворенных карбидов. В таком состоянии инструментальная сталь весьма хрупка, подвержена большим внутренним напряжениям, вследствие чего непосредственно после закалки не используется. Мартенсит — метастабильная фаза, склонная к превращению в другие, более стабильные фазы. Превращение мартенсита в течение длительного времени (месяц, год) наблюдается и при комнатной температуре однако за практически приемлемое время происходит только при нагреве (отпуске). Поэтому инструменты поле закалки отпускают, нагревают до какой-то невысокой или более высокой температуры и выдерживают. Под действием тепла в структуре закаленных инструментальных сталей Происходят превращения. Для определенной стали характер и величина изменений зависят от температуры отпуска. У нелегированных сталей наблюдаются четыре хорошо различимые стали. В нелегированных и низколегированных инструментальных сталях с 60°С наблюдается первая стадия отпуска (60—150—170° С). Де- [c.104]

Ркс. 100. Влияние продолжительнноста и температуры отпуска на содержание углерода в мартенсите нелегированных инструментальных сталей цифры у кривых — температура отпуска [c.106]

Классификация инструментальных сталей. Инструментальные стали как по своему составу, так и по структуре существенно отличаются от конструкционных, даже если в некоторых случаях встречаются определенные. совпадения свойств. Большинство инструментальных сталей имеет заэвтектоидную или ледебуритную, а иногда доэвтектоидную структуру некоторые имеют даже мартенситную основу с очень незначительным содержанием углерода (С<0,03%) (например, мартенситно-стареющие стали). Структура ледебуритных и заэвтектоидных инструментальных сталей после закалки и отпуска состоит из карбидов эвтектики и (или) распределенных в мартенсите вторичных карбидов. В структуре доэвтектоидных инструментальных сталей нет вторичных карбидов, а присутствуют только карбиды, получающиеся при эвтектоидных превращениях или при распаде мартенсита (при отпуске). В последние годы все щире применяют стали, закаленные на мартенсит, с очень незначительным содержанием углерода твердость этих сталей значительно увеличивают дисперсионным твердением (мартенситно-стареющие стали). [c.115]

Обработка холодом. В процессе закалки в легированных инструментальных сталях, а также в инструментальных сталях с высоким содержанием углерода наряду с мартенситом всегда присутствует остаточный аустенит. Температура Мк таких сталей значительно ниже комнатной температуры, хотя охлаждение в поопессе закалки продолжается лишь только до температуры помещени5 . Наличие остаточного аустенита не всегда и не в любых количествах является благоприятным, поэтому необходимо создать такие уСловия, при которых становится возможным превращение остаточного аустёнита в мартенсит. Наиболее простой способ, когда инструмент после закалки охлаждают (обрабатывают холодом) до температуры или близкой к ней. [c.143]

Целью легирования инструментальных сталей, принадлежащих к этой группе, в первую очередь является увеличение толщины прокаливаемого слоя, так как твердость обеспечивается большим содержанием углерода в мартенсите. Чем разнообразнее добавки содержит сталь, тем больше диаметр прокаливаемости или расстояние, измеренное от охлаждаемого торца на образце Джомини (рис. 161). Наиболее значительно увеличивает прокаливаемость легирование марганцем, молибденом, хромом и кремнием. С помощью легирования кремнием можно увеличить пределы упругости и текучести. Однако под влиянием добавок кремния растет твердость стали в отожженном состоянии и значительно увеличивается ее склонность к обезуглероживанию. У сталей, легированных, кремнием, температура эвтектоидных превращений выше, чем у нелегированных. Таким образом, для растворения карбидов требуется также большая температура. Сильные карбидообразующие элементы (ванадий, вольфрам, молибден, хром) в небольших количествах растворяются в цементите, уменьшая при этом его растворимость и склонность к коагуляции. Благодаря этому увеличивается устойчивость стали против отпуска и уменьшается чувствительность к образованию крупнозернистой структуры. Однако при наличии легирующих компонентов в количестве более 1—1,5% образуются карбиды уже больших размеров и возникает неоднородность в распределений карбидной фазы главным образом в продольном сечении. Влияние [c.173]

В сталях, содержащих 1—1,5% С, при добавлении 12% Сг образуются карбиды Me , а при более высоком содержании хрома— карбиды Ме7Сз+Ме2зСб (см. рис. 68). Молибден и вольфрам способствуют образованию карбидов МегзСв. Увеличение содержания углерода способствует появлению карбидных фаз цементитного типа и увеличивает количество карбидов в инструментальных сталях, подвергшихся отпуску (табл. 61). Твердость карбидов Me з и МеС и износостойкость этих сталей существенно больше (см. раздел 2.1.1.), чем доэвтектоидных сталей (даже при меньших температурах нагрева) вследствие высокого содержания карбидов. Однако содержание углерода В мартенсите значительно меньше. Большей износостойкостью обладают главным образом те инструментальные стали, содержание углерода в которых составляет более 2% и имеются [c.187]

При обработке холодом до температуры —70° С довольно интенсивно продолжается мартенситное превращение, повышается твердость стали, но не изменяется состав твердого раствора и таким образом не изменяется теплостойкость. При этом образуется более равномерная структура стали, что в отдельных случаях оказывает благоприятное влияние на прочностную стойкость инструментов. Однако не следует забывать об отпуске после обработки холодом. Во Время отпуска закаленной быстрорежущей стали при низких температурах (150—350° С), таких же, как у эвтектоидных и доэвтекто-идных инструментальных сталей, начинается распад мартенсита, уменьшается содержание растворенного углерода (см. табл. 84), выделяются карбиды МвзС, уменьшаются искаженность кристаллической решетки мартенсита, внутренние напряжения и удельный объем, происходит снижение твердости на HR 3—6. Изменение твердости быстрорежущей стали R6, закаленной от различных температурах нагрева, в зависимости от температуры отпуска представлено на рис. 191. Для сравнения на рисунке показаны кривые отпуска ледебуритной инструментальной стали с 12% Сг (сталь марки К1) и эвтектоидной инструментальной стали S81. На первом и втором участках характер кривой быстрорежущей стали подобен характеру кривых нелегированной инструментальной стали, При дальнейшем увеличении температуры отпуска в быстрорежущих сталях в интервале температур 450—600° С при дальнейшем распаде твердого раствора уменьшение твердости сменяет значительное ее увеличение (рис. 192). Увеличение твердости данных быстрорежущих сталей тем больше, чем выше была температура нагрева при закалке или же чем больше легирующих компонентов растворилось в аустените. Этот процесс можно ясно наблюдать на кривых отпуска быстрорежущих сталей R6 (см. рис. 191) и RIO (рис. 193). Сначала вместо цементита появляются со все более увеличивающимся Содержанием легирующих компонентов карбиды Ме С (содержание углерода в мартенсите при 400°С не снижается), затем появляются собственные карбиды легирующих компонентов и сложные карбиды. [c.215]

При отпуске, проводящемся после закалки, содержание легй рующих компонентов в мартенсите во всех сталях убывает в незначительной степени, так как образуется сравнительно немного карбидов, которые вызывают процесс дисперсионного твердения. Однако высокая степень легированности твердого раствора обеспечивает теплостойкость этих сталей. Теплостойкость и устойчивость протйк отпуска инструментальных сталей в значительной степени зависят от содержания. легирующих компонентов в твердом растворе (Сг Мо—V, см. табл. 10) и эффективности процесса дисперсионного твердения. [c.242]

Высокую прочность сталей, подвергнутых мартенситному старению, в противоположность обычным инструментальным сталям определяет не количество карбидов или содержание углерода, связанного в твердом растворе (в мартенсите), а выделяющиеся вследствие ограниченного растворения в процессе старения так называемого никелевого мартенсита с низким содержанием углерода интерметаллические соединения (NisTi, N13AI, NiaMo, РегМо и т. д.) (см. гл. 3.6). [c.254]

В инструментальной стали марки Н23, содержащей 12% Сг, 12% W и 0,3%) С, во время закалки только частично происходит а->у-превращение и образуется немного аустенита. Это так называемые полуферритные стали (см. рис. 9,1). Для растворения карбидов требуется высокая температура 1200—1270° С. Непревращен-ный феррит также остается неизменным и в процессе охлаждения, и только небольшая часть аустенита переходит в мартенсит. Поэтому твердость, получаемая при закалке, невысока (приблизительно HR 40), но в процессе отпуска при 600—700° С вследствие выделения карбидов и интерметаллических соединений она значительно возрастает (см. рис. 218) и при высоких температурах отпуска превышает твердость стали марки W2. Эту сталь используют в первую очередь для форм литья под давлением медных сплавов. [c.279]

Если, например, нагреть деталь из углеродистой инструментальной стали марки У7, закаленной на мартенсит, до температуры свыше 200° С, то мартенсит и остаточный аустенит начинают разлагаться на ферритоце-ментитную смесь. [c.124]

Например, в инструментальных быстрорежущих сталях карбидообразующие элементы Мо, V, Сг способствуют образованию красностойкого мартенсита. Благодаря этому высокая твердость стали сохраняется до температур 560—600° С, тогда как мартенсит углеродистой стали начинает распадаться при 200—240° С, что снижает твердость стали. Высокая красностойкость — весьма ценное свойство инструментальной стали. Инструмент в процессе резания нагревается, и, если сталь не красностойка, она теряет твердость и режущие свойства. [c.122]

Фосфатирование режущего инструмента. Практические успехи при фосфатировании режущего инструмента достигнуты, например, в ЧССР и ГДР [75]. Фосфатирование используют для повышения стойкости режущего инструмента всех видов, а также для лемехов плугов и сегментов режущих аппаратов сельскохозяйственных машин [76]. Сообщается [77, 78], что фосфатирование применяют для повышения долговечности фрез, токарных резцов, напильников, спиральных сверл и другого инструмента, изготовленного из углеродистых и инструментальных сталей, за исключением твердых сплавов. Преимущественно используют горячее фосфатирование при 95—98 °С в течение 12—15 мин, до прекращения выделения Нз-Благодаря такой обработке стойкость режущих инструментов повышается в 1,8—4 раза фосфатная пленка способствует улучшению смазки режущего инструмента и облегчает отделение стружки. Исследования [79] показали, что горячее фосфатирование спиральных сверл повышает их стойкость на 360%, а холодное — на 195% по сравнению с нефосфатированными сверлами. Согласно другим данным [80], горячее фосфатирование повышает стойкость инструмента на 300—400%, холодное — на 150%, обработка в горячей воде на 200%, электроискровая обработка на 200—300%, а обработка сверл паром при 540 °С в течение 20 мин увеличивает их производительность в 2 раза. Предполагается, что горячее фосфатирование и обработка в горячей воде способствуют снижению содержания в стали мягкого остаточного аустенита вследствие его перехода в мартенсит, повышающий прочность металла. На стойкость инструмента влияет также и продолжительность фосфатирования или обработки в горячей воде. Исследования [81] показали, что стойкость инструмента возрастает с увеличением продолжительности обработки до определенного значения, после которого стойкость снижается. [c.254]

Тепловой мето.д основан на структурных изменениях, происходящих в металле при его нагревании. Концевые меры изготовляются из легированной инструментальной стали и подвергаются обычно особому режиму термической обработки (закалке, отпуску, искусственному старен 1ю). В мартенситной структуре закаленной стали всегда остается некоторая доля аустенита, являющегося нестойкой формой структуры, постепенно переходящей затем в мартенсит. Переход аустенита в мартенсит сопровождается объемным ростом кристаллов. Если концевые меры нагреть в масле до 200° С выдержать при этой температуре в течение 2 ч, а затем охладить в воде комнатной температуры, то размеры концевых мер увеличиваются. Например, концевые меры размерами 40—100 мм увеличиваются после такой обработки на 0,03—0,04 мм. При этом НИКЗ[К0Г0 повреждения поверхности концевых мер не происходит. Притирае-мость и шероховатость подвергшихся тепловой обработке мер восстанавливают X п р о г л а д К о й. [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...