Устройство с подвижным упором

УСТРОЙСТВО с подвижным УПОРОМ [c.62]

Рис. 29. Схема подключения устройства с подвижным упором.

На фиг. 7, в показан механизм с подвижным упором 7, укрепляемым непосредственно на валике исполнительного устройства. На конце вала 1 неподвижно закреплен стакан 2, в полости которого размещены кулачковые втулки 4 и 5, прижимаемые друг к другу пружиной 3. Втулка 4 неподвижно укреплена на валике 6, а втулка 5 крепится к стакану 2 винтами. [c.15]

Специфическое отличие предлагаемой машины от известных ранее состоит в ее оборудовании сменными тарированными пружинами с регулируемым числом работающих витков последнее достигается с помощью натяжного устройства, снабженного подвижным упором, перемещающимся по пружине, как по резьбе. Жесткость нагружения образца может изменяться в [c.48]

Отличием предлагаемой машины от известных является оборудование ее сменными тарированными пружинами с регулируемым числом работающих витков. Последнее обеспечивается натяжным устройством, снабженным подвижным упором, перемещающимся по пружине, как по резьбе. [c.99]

На рис. 29 видно устройство счетчика кадров. Лимб 6 с шестерней укреплен на оси разрезной шайбой 7. Шестерня 9 с подвижным упором 5 находится на одной оси с зубчатым колесом транспортирующего механизма. Кнопка 3 имеет перемычку, которая своим длинным концом 2 входит в прорезь на корпусе затвора, а коротким концом 4 задерживает упор 5. Пружина 1 удерживает кнопку 5 в рабочем положении. [c.57]

Основным правилом организации автоматического управления является однозначность и достаточность электрических признаков или условий, необходимых для формирования всех управляющих команд. Это значит, что каждому положению механизма или состоянию переменного параметра работы АЛ, которое должно вызывать ту или иную реакцию системы управления, должен соответствовать вполне определенный электрический признак или их сочетание. Если в какой-либо точке хода механизма необходимо осуществить переключение электромагнитов гидрораспределителей управления, включить двигатель вращения шпинделей или создать какое-либо иное управляющее воздействие, то в конструкции станка должен быть предусмотрен соответствующий конечный выключатель, переключение контактов которого должно произойти в данной точке хода механизма. При выборе типа датчика необходимо стремиться использовать устройства, реагирующие на основные ( прямые ) признаки работы оборудования. Так, взаимное расположение механизмов наиболее целесообразно контролировать путевыми переключателями, срабатывающими при взаимодействии с упорами управления, которые перемещаются совместно с подвижным узлом относи- [c.163]

В устройство храпового останова с внешним зацеплением (см. рис. 36) входит зубчатое (храповое) колесо 1 и собачка (подвижной упор) 2, входящая в зацепление с зубьями храповика 1 собачка свободно вращается на оси 3, которая закреплена неподвижно на раме грузоподъемной машины. При подъеме груза собачка скользит по наружным поверхностям зубьев храпового колеса (храповика), не препятствуя вращению вала. Если вал начнет вращаться в обратную для подъема груза сторону, то собачка упрется в основание ближайшего зуба и тем самым приостановит вращение и, следовательно, опускание груза. Храповое колесо обычно насаживают на первый приводной вал подъемного механизма, где действует наименьший крутящий момент, чем достигается компактность размеров храповика, закрепленного на валу шпонкой 4. [c.555]

Отсчет перемещений по упорам штихмасом или индикатором. Этот метод можно применять только на горизонтальнорасточных станках, имеющих устройства для измерения перемещения стола и шпинделя во взаимно-перпендикулярных направлениях. Устройство это состоит из шпиндельной бабки с неподвижным упором, на стойке расположен подвижной упор. Неподвижный упор на шпиндельной бабке снабжен индикатором, а подвижной упор можно передвигать вдоль паза стойки и закреплять в любом нужном месте. Стол станка имеет подвижной упор с индикатором, а сани — неподвижный упор. [c.251]

Для более точного отсчета перемещения стола станка в поперечном и продольном направлениях и шпиндельной головки по вертикали применяют второй способ. Расточный станок оборудуют неподвижными и подвижными упорами с индикаторами, лотками для штихмасов и набором постоянных штихмасов. На фиг 125,в приведено такое индикаторное устройство. Здесь 1 — зажим 2 — концевой калибр 3 — пружинные прихваты 4 — микрометрический штихмас 5 — указатель для линейки 6 — индикатор 7 — шпиндельная бабка. [c.287]

Подвижной упор 12, установленный по оси движения шпалы, обеспечивает точную остановку ее под главными гидроцилиндрами в продольном направлении. Подвижная плита упора совершает два вертикальных движения вверх и вниз . При движении вверх верхняя часть плиты выступает над уровнем приводных роликов на 20 мм и препятствует дальнейшему продвижению шпалы по роликам, при движении вниз она опускается на 10 мм ниже уровня роликов обеспечивая шпале свободный проход. Вертикальное движение плита получает от пневматического цилиндра, управляемого так же, как и цилиндры центрирующего устройства, кнопками с пульта управления 7 через систему электропневматических клапанов. [c.104]

Значительно облегчается работа, когда быстрый отвод резца производится автоматически с помощью специальных устройств. На рис. 119 показано такое устройство конструкции токаря-новатора В. К. Семинского. В корпусе 4 устройства по скользящей посадке смонтирована пиноль 3 с закрепленным в ней резцом 2. Связанный с пинолью сухарь 5 под действием пружин и 5 постоянно прижат к валику 6. Перед нарезанием резьбы пиноль 3 выдвинута вперед. Сухарь 5 упирается при этом в цилиндрическую поверхность валика 6, занимающего крайнее левое положение. На направляющих станины укреплен упор 1 с таким расчетом, чтобы при входе резьбового резца в канавку регулируемый подвижный упор 11 вошел в контакт с упором 1. При этом валик 6 начинает двигаться слева направо, сжимая пружину 7. В момент, когда сухарь 5 окажется против выемки на валике 6, он под действием пружины 9 вместе с пинолью делает скачок назад и резьбовой резец 2 выходит из резьбы. Суппорт возвращают в исходное положение и поворотом эксцентрика 10 снова выдвигают пиноль [c.159]

В устройстве на рис. ИЗ, б скип при опускании садится на подвижный упор 7, который скользит в вертикальных направляющих 6. Конец каната 5, с которым связан этот упор, намотан на барабан 1 вала затвора. При опускании скипа упор, двигаясь [c.187]

На рис. 113, в показана схема загрузочного устройства с выдвижным лотком. В этом устройстве затвор 1 также приводится в движение тяговым канатом 5 от подвижного упора 6. от канат связан с Т-образным поворотным рычагом 4, на конце которого укреплен противовес 3. Рычаг связан с затвором 1, к которому присоединен загрузочный желоб I. При повороте рычага вниз открывается затвор и одновременно выдвигается желоб. При подъеме скипа рычаг поворачивается вверх, закрывает затвор и одновременно вдвигает желоб. В нерабочем положении желоб опирается на ролик 7. [c.188]

Универсальная установка для сборки и одновременной сварки любого кольцевого стыка показана на рис. 43. Установка состоит из портала 13, неподвижного упора 11, подвижных роликоопор 7 и 5 с обрезиненными роликами, подвижного упора 6, силового центрирующего устройства 9 и флюсовой подушки 4. В связи с тем, что на стенде производят как сборку, так и сварку, роликоопоры имеют маршевую и сварочную скорости. [c.54]

После сборки роликоопоры центрирующего устройства отводят вниз, отпускают все захваты тележек роликоопор и подвижного упора, перемещают самоходную тележку с установленными на ней собранными частями аппарата до совпадения стыка с флюсовой подушкой. Затем снова крепят тележки роликоопор и подвижного упора к рельсам и сваривают внутренний кольцевой шов. После этого сваривают наружный кольцевой шов сварочной головкой АБС с портала. [c.56]

На рис. IV. 12 показано устройство гидравлической силовой головки с подвижным корпусом. Головка имеет фланцевый электродвигатель и предназначена для работы с многошпиндельными насадками. От электродвигателя / через упругую муфту 9 вращение передается сдвоенному лопастному насосу 2, а через зубчатую передачу 8 и вал 3 — ведущему зубчатому колесу шпиндельной коробки (на рисунке не показана). Гидравлический цилиндр 4 привернут снизу к корпусу головки, шток 6 поршня неподвижно закреплен з заднем торце салазок 7, имеющих закаленные направляющие. В переднем торце салазок установлен жесткий упор 5. На боковой стороне корпуса головки смонтированы элементы электроаппаратуры, реле давления и устройство для автоматической смазки направляющих. [c.246]

Гибочное устройство состоит из неподвижной / и подвижной И опор и кулачка III. Неподвижная опора состоит из плиты 2, прикрепленной при помощи оси 3 и болтов 4 к оси 5. К плите 2 приварена нижняя колодка 6, к которой на сварке присоединена скоба 7. В верхнюю горизонтальную часть скобы ввернут нажимной винт 8, соединенный с верхней колодкой 9. Подвижная опора прикреплена к колесу 10 и имеет принципиально такое же устройство, как и неподвижная. К плите 2 также крепится подвижной центр И с регулируемым упором 12 и эксцентрик 13 с рукояткой 14. Подвижной центр может поворачиваться вокруг оси 15 на угол, ограничиваемый эксцентриком. [c.212]

Устройство автоматизированного станка ТП-Ш. Продольный суппорт станка получает движение рабочей подачи от ходового валика. Включение и выключение рабочей подачи осуществляется электромагнитной муфтой 1 (фиг. 3), связывающей ходовой валик с коробкой подач. Команда на выключение рабочей подачи осуществляется в требующемся положении подвижным упором 2. [c.44]

Препятствия, встречающиеся на пути движения столов, суппортов и других движущихся частей станка, являются причиной чрезмерного повышения напряжений. К перегрузке станков приводят неправильно выбранные режимы резания, отклонения твердости материала, биение заготовок, затупление режущего инструмента. В некоторых случаях перегрузка создается искусственно, например, при работе с жесткими упорами, в системах зажимных устройств и приспособлений и подвижных узлов тяжелых станков (поперечин, колонн, траверс и др.). Причиной перегрузки могут быть неправильные включения несовместимых движений, нарушение заданной последовательности включения в работу рабочих органов и др. [c.432]

I — гидроцилиндр 2 — гидроагрегат 3 — защитное устройство 4 — каретка 5 — швеллер № 10 б—ящик с электроаппаратурой 7 — фиксаторы сваи в—подвижный упор 9 — рама [c.167]

Сам кран представляет собой металлическую конструкцию из сварных стальных труб массой 9... 13 т. Он рассчитан на прием самолетов массой до 13 600 кг. Подсистема стабилизации обеспечивает во время стыковки работу крана при бортовой качке 15° и килевой качке 7°. Стрела крана совершает движение по эллиптическому контуру, а инерциальные датчики стабилизируют головку крана в пространстве. Управление головкой осуществляется с помощью гидравлической системы. Головка крана включает в себя захватывающее подъемное устройство и связанный с ним карданов подвес, систему определения положения захватывающего подъемного устройства и фиксирующие упоры (рис. 4.22). Головка крана системы Скай Хук имеет штангу, по которой перемещается подвижная ее часть с фиксирующими упорами. На конце штанги имеется приемная воронка с захватывающим устройством. [c.294]

Электромагнитные контакторы типа 5СУ/(рис. 129, а) применены для подключения к обмоткам возбуждения тяговых электродвигателей шунтирующих резисторов, а также для подключения 1-го и 2-го тяговых электродвигателей к постороннему источнику тока. По устройству эти контакторы аналогичны контактору типа 5013, но имеют некоторые конструктивные отличия. Держатель 6 вместе с подвижным силовым контактом 9 укреплен на оси 5, проходящей через отверстия в выступах якоря 22. К якорю прикреплена двумя винтами стальная накладка 3, отогнутый конец которой служит упором для притирающей пружины 4. Дугогасительная камера закреплена на текстолитовом [c.232]

Значительно проще выполнить подналадку станков токарной группы на чистовых операциях — масса подвижных частей, связанных с резцедержателем, относительно невелика, а требования к точности обработки ниже, чем при шлифовании. Разработано несколько методов подналадки токарных станков. Один из них состоит в том, что при подналадке автоматически изменяется длина упора, ограничивающего поперечное перемещение суппорта. Регулирование длины упора достигается с помощью храпового механизма и винта точной подачи. Для поворота ведущей собачки храпового колеса используют пневмо-или гидроцилиндры, срабатывающие по командам контрольного устройства. Такой способ подналадки в разных конструктивных вариантах нашел применение на ряде заводов. [c.132]

Накрапах КС-2561Д, К-64, К-67 и К-1014 установлены стабилизирующие устройства торсионного типа, преимущество которых заключается в том, что они выключают одновременно две рессоры. Стабилизатор автомобильного крана КС-2561Д (рис. 87) состоит из двух рычагов 3, соединенных между собой торсионным валом 5, который установлен во втулках неповоротной рамы. Рычаги 3 посредством тяг 2 соединены с вильчатыми подушками 1 рессор. Управление стабилизатором осуществляется вручную рычагом 11, который посредством тяги 9 соединен с подвижным упором 6. [c.190]

Машина МТПШ-75 (фиг. 60) предназначена для одновременной приварки двух шпилек (стоек) к пластинам оснований пакетных выключателей типа ПК па 10, 25, 60 и 100 а. Машина состоит из сварного корпуса 1, сварочного трансформатора с переключателем ступеней и нижней контактной частью 3, зажимного устройства 4, подвижного упора 2 для подпора стоек снизу в процессе сварки, механизма сжатия и двух взаимно связанных кронштейнов [c.376]

Конвейер-накопитель 17 представляет собой устройство, в котором перемещение картера осуществляется способом перекладки его из каждой пары неподвижных призм в следующую пару. Картеры свободно лежат на неподвижных призмах, закрепленных на равном расстоянии на плоской поверхности станины. Внутри станины установлена подвижная рама с поворотными рычагами и призмами, перемещающаяся возвратно-поступательно. Число поворотных рычагов равно числу неподвижных призм. Возвратнопоступательное перемещение рамы осуществляется с помощью шатуннокривошипного механизма, поворот рычагов — от кулачкового механизма. Оба механизма приводятся одним электромеханическим приводом. При повороте рычаги поднимают картеры над неподвижными призмами и, перемещаясь вместе с подвижной рамой, переносят картеры к следующей паре неподвижных призм. Накопление картеров происходит путем отключения поворота рычагов упорами с собачками при наличии детали на последующей позиции. [c.54]

Рис. 9. Устройство с жесткими калибрами-пробками t К 2 — первая и вторая ступени калибра 3 — шток, обеспечивающий с помощью скользящей шпонки возвратно-поступательные движения калибра и его совместное вращение с измеряемой деталью 4 — подшипник для моптажа штока 3 в траверсе 6 6 — гидропривод 6 траверса 7 н 6 — подвижные упоры S Vi 10 — электрические контакты и — пружина 12 — стержень

Основным элементом устройства является уголок с плоскими взаимно перпендикулярными внутренними поверхностями и с двумя отверстиями в зоне контакта стержней, предназначенными для стекания лакокрасочного материала с целью исключения смещения стержней при выдавливании избытка материала. Для получения пленки стержни помещаются на уголок, расположенный в направляющих между подвижным упором и микрометрическим винтом. Груз, расположенный на рычаге, опускают в нижнее положение, вследствие чего подвижный упор перемещается до Офаничителя. Вращая микрометрический винт, сдвигают стержни до соприкосновения их торцами. Затем по лимбу микрометрического винта устанавливают зазор между стержнями, равный заданной толщине пленки. Подняв в верхнее положение рычаг с грузом, отодвигают подвижной упор, извлекают стержни из устройства и на их торцевые поверхности наносят лакокрасочный материал. После этого стержни снова помещают на уголок устройства, а рычаг с грузом опускают в нижнее положение. Подвижной упор сдвигает стержни, выдавливая избыток материала до тех пор, пока толщина слоя не станет равной заданной величине, контролируемой зазором между стержнями. При нанесении полимера с высокой вязкостью используют откидную планку, поднимающую стержни к поверхности уголка. После стыковки, центровки стержней и формирования покрытия проводится разрушение адгезионного соединения на разрывной машине. [c.64]

Конструкция пневмораспредели-тельного устройства с применением подвижных упоров показана на рис. 23. [c.239]

Заданный размер лопатки получается устройствами настройки на размер и компенсации износа ленты. Упор 30, двигаясь вместе с ползуном, нажимает на упор 31, перемещает его. Последний через рычажный механизм и подвижный упор 32 поворачивает рычаг 33, а рычаг перемещает винт и датчик-компенсатор 34, который при достижении размера на лопатке своим щупом упирается в ленту и дает сигнал на прекращение рабочей подачи. Установка датчика-компенсатора на размер производится рукояткой 35, с нониусом. Компенсация износа ленты происходит автоматически, так как с износом ленты путь щупа увеличивается на ве1шчину износа ленты, а следовательно, ползун с копиром опустится вниз на эту величину. [c.382]

На кронштейнах 9 я 12 закреплена штанга 14, которая несет на себе устройство 13 для закрепления дорновой тяги. Кроме того, для точной установки дорна предусмотрен механизм, с нониусом. На этой же штанге расположен подвижный упор 11, служащий для установки трубы во время гибки на заданную длину для этой цели используется шкала, ненесенная на кромке штанги. К упору И крепится специальное приспособление для поворота трубы при изгибах ее в разных координатных плоскостях. На штанге 14 установлено подвижное устройство 15, предназначенное для зажима трубы винтом 16 после ее установки перед процессом гибки. Рабочий механизм состоит из гибочного ролика 10, вкладыша 1, ограничителя 3, скобы 17, ключа 18, рукоятки 19, эксцентрикового валика 2 и валика 5. Для определения угла изгиба трубы станок снабжен лимбом 4 и шкалой дуговой формы с ценой деления 1°. [c.74]

Автоматическое переключение скоростей происходит следующим образом. При движении поршня по циклу Быстро вперед жидкость из цилиндра отводится по магистрали 1 через клапан типа Г74-3 и магистрали 2. После отжатия золотника клапана типа Г74-3 упором, который жестко связан с подвижным элементом устройства, магистраль 1—2 перекроется, а жидкость начнет отводиться по магистрали 4 через дроссель типа Г77, магистрали 5, обратный клапан типа Г51 и магистрали 2. При этом осуществляется медленный подвод поршня. [c.64]

ПО расстоянию от оси поршня упоров. Устройство состоит из камеры 1 высокого давления, внутри которой находятся коаксиально расположенные притертые друг к другу плунжеры 3 и 4, связанные между собой посредством испытываемого образца . Вне камеры расположен силораспределитель 6, состоящий из рамы 10, снабженной подвижными упорами 7 и 5, которые могут быть установлены на необходимом расстоянии от оси поршня. Упоры соприкасаются с упругими пластинами 5 и 5, жестко связанными с пл нн<ерами соответственно 3 ш 4. [c.214]

В процессе работы измерительного устройства из промежуточного лотка 16 шарик попадает на неподвижную призму 25 и одновременно касается регулируемого упора 15. При этом через кулак 27 шток арретира 26 воздействует на рамку 23 подвижная призма 19 находится в верхнем положении, не касаясь шарика. Перед измерением шток арретира от кулака 27 перемещается вниз, и рамка 23 с подвижной призмой опускается до тех пор, пока призма не установится по шарику. После небольшой выдержки по сигналу командоаппарата 9 подается ток на датчик 30. Через небольшой промежуток времени после окончания измерения подвижная призма вновь арретируется, а от кулака 38 через промежуточный рычаг 10 и тягу 13 поворачивается рычаг 11, который во время измерения лежит на неподвижном упоре 12. При этом регулируемый упор 15 освобождает контролируемый шарик, который выкатывается в отводящий лоток 14. [c.138]

Установка методом силового за.мка. Внутренние кольца 8 обоих подшипников запрессовываются на вал 9 до упора в заплечик и с другой стороны е крепятся (рис. 42, б). Наружные кольца 10 входят в корпус И и фи.ксируются только с одной стороны крышками 12. Осевое усилие передается с подвижных колец 8 на неподвижные 10 через тела качения 13, чем обеспечивается неподвижность узла. Способ требует устройств для регулирования зазора (прокладок, шайб, втулок) между крышками 12 и корпусом 11. [c.150]

Схема устройства с падающим червяком показана на рис. 2.37, б. Движение подачи сообщается подвижной части станка от ходового вала 2 через передачу г,/га, валик 3, универсальную муфту (кардан) и вал 4, на котором свободно установлен червяк 5, связанршй с этим валом предохранительной перегрузочной муфтой 6. Когда салазки подвижной части касаются жесткого упора 1, червячное колесо 9 и червяк 5 прекращают вращение, а благодаря возрастающему крутящему моменту выключается предохранительная муфта. Ее подвижная часть, перемещаясь вправо, поворачивает рычажную систему 8, а люлька 7 вместе с червяком падает под действием собственного веса, т. е. происходит разъединение червячной пары. [c.60]

Штабельные устройства предназначены для вьщачи заготовок из штабеля или пакета, которые могут формироваться с прокладками и без них. Аналогично этому может выполняться и разгрузка станков с формированием штабелей и пакетов. Выдача заготовок в момент загрузки может производиться из неподвижного и подвижного штабеля, может быгь поштучной и многодетальной (например, сплошным рядом) [7]. Наиболее часто в промышленности используются устройства с вертикальным и наклонным лифтами, напольным конвейером. Штабельные загрузочные устройства работают по приндапу сдвигания одной заготовки (или ряда) относительно других или их подъема из пакета и переноса на другое место. В качестве загрузочного элемента, осуществляющего захват и передачу заготовок, наиболее часто применяются упоры и толкатели, приводимые в движение пневмоцилиндрами, цепными конвейерами, рычажными механизмами и др. Для захвата щитовых и листовых материалов (древесностружечные и древесноволокнистые плиты, фанера, мебельные щиты и др.) наиболее перспективно использование вакуум-присосов [13]. Пример схемы штабельного питателя с вертикальным лифтом показан на рис. 2.25.7, 6. [c.771]

Одним из путей автоматизации подналадки расточных резцов по сигналам контрольных устройств является выдвижение резца с помощью подвижной оправки, расположенной внутри борштанги. Это перемещение проводится с помощью гидроцилиндра, соосного с борштангой. Величина подналадки определяется регулируемым упором, в который упирается оправка. Упор перемещается шаговым двигателем через редуктор с передаточным отношением 1 100. При наличии в борштанге нескольких резцов каждый нз них подналаживается независимо от других, для чего устанавливают несколько независимо регулируемых упоров и соответственно несколько оправок, которые в этом случае выполняют в виде коаксиальных труб. При такой системе автоматического контроля и подналадки может быть стабильно обеспечен допуск 0,01 мм при высокой производительности (например, при обработке обеих головок шатунов — до 750 шт/ч). [c.11]

Загрузочные устройства для испытания модели. Модель испытывали на силовом стенде. Стенд состоял из 6 л елезобетонных колонн, на которые устанавливалась модель, и из системы прокатных профилей для упора рычажных систем, создававших нагрузку на оболочки. Равномерно распределенная нагрузка на оболочки, заменялась системой часто расположенных сосредоточенных сил. Каждая оболочка, как и натурная конструкция, загружалась в 384 точках с расстоянием между ними 17,5 см. В местах передачи нагрузки на оболочку наклеивали подкладки из пенопласта размером в плане 5X5 см. Оболочки загружали чугунными грузами, которые укладывали на платформы, подвешенные к четырем рычажным системам (рис. 2.28). Опоры под оболочки выполнялись подвижными. Общий вид модели при ис- [c.94]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...