Чистота при калибровании

Поверхности — Волнистость 7 — 22 — Калибрование оправкой 7 — 53 —Калибрование шариком 7 — 53 — Качество 7 — 17 — Критерии оценки микрогеометрии 7—17, 19 — Обкатка роликом 7 — 52 — Режимы 7—53 — Обработка окончательная— Характеристика методов 7 — 31 — Отделка давлением 7 — 52 — Чистота при механической обработке 7— 19, 20, 23 — Шероховатость 7 — 22 — Шкала исследования свойств 7—18 [c.62]

Доведение деталей до чертежных размеров производится калиброванием в специальных пресс-формах на механических или гидравлических прессах. Точность размеров детали после калибрования и качество поверхностей определяются точностью и чистотой изготовления калибровочного инструмента. Силы, требующиеся для калибрования, зависят от размеров детали и величины деформации и обычно не превышают давления прессования данной детали. Обжатие при калибровании обычно незначительно. [c.319]

Шероховатость поверхности по ГОСТу 2789—59 При литье в песчаные формы чистота поверхности от грубой до 75, при литье в металлические формы от уЗ до у5 при литье под давлением у5— -У7 Поверхность чистая, места сварки от грубой до У 2 При свободной ковке от грубой до У 2, при штамповке У 2 до уЗ, при калибровании у 4—у 8 [c.388]

Определению подлежат размеры отверстия чистота поверхиости до калибрования заг натяг при калибровании и диаметр калибрующего инструмента rf . [c.876]

При калибровании возникает пластическая деформация, в результате которой увеличивается диаметр обрабатываемого отверстия, а также повышается чистота и микротвердость поверхности. [c.529]

Калибрование отверстий заключается в продавливании через них стального закаленного шарика, при этом неровности на поверхности стенок отверстий сглаживаются за счет их деформации. Кроме повышения класса чистоты поверхности, при калибровании шариком происходит и повышение микротвердости поверхностного слоя, а также повышение точности отверстия. В процессе калибрования возникают остаточные и упругие деформации, вследствие чего диаметр отверстия после калибрования может быть меньше диаметра шарика. Поэтому для получения отверстия заданного диаметра делают упреждение , т. е. диаметр шарика принимают несколько большим диаметра отверстия. Величина упругой деформации и соответственно подбор диаметра шарика зависят от высоты неровностей и точности предыдуш,ей обработки, конфигурации, размеров и материала детали. [c.216]

Чистота поверхностей деталей, окончательно обработанных названными методами, главным образом зависит от чистоты предварительной обработки резанием и применяемого метода обработки. Так, в большинстве случаев она может быть обеспечена в пределах у8 — уЮ классов чистоты по ГОСТу 2789-59, а при применении обкатки пружинящим шариком или при калибровании отверстий выглаживающими протяжками может достигать у9 — у11 классов чистоты. При этом чистота предварительной обработки резанием должна быть выдержана примерно в пределах У4 — У6 класса [6], [27]. [c.179]

Поверхность калиброванной стали в зависимости от ее назначения должна соответствовать требованиям группы А или Б по ГОСТу 1051—59. Сталь группы А может поставляться в шлифованном виде с чистотой поверхности по ГОСТу 2789—59. Класс чистоты в этом случае устанавливается дополнительны.м соглашением между поставщиком и потребителем. Макроструктура стали для холодной высадки при проверке на изломах или на протравленных темплетах не должна иметь следов усадочной раковины и рыхлости, пузырей, расслоений, трещин, неметаллических включений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. [c.415]

Шарик применяют при отношении длины отверстия к его диаметру менее 8, а прошивку — при более длинных отверстиях. В результате калибрования получают высокую точность (2-й или 1-й класс) и 7—10-й класс чистоты поверхности. [c.312]

Методика технологических расчетов. При решении задач по калиброванию отверстий в производственных условиях точность отверстия после окончательной обработки dll max min чистота его поверхности ск.изд задаются чертежом. [c.570]

Для получения высокой чистоты поверхности отверстия и снижения усилия калибрования применяют двойной заборный конус при этом дополнительный конус имеет угол ф = Г длиной = (9-f-15) i. Места переходов скругляют. Шаг рабочих элементов t= (1,04-1,4) YL мм, где L — длина обрабатываемого отверстия в мм. [c.679]

Шероховатость поверхности после калибрования определяется исходной шероховатостью, жесткостью детали, натягом при обработке. Предварительная обработка должна выполняться с чистотой поверхности у4—v6. Данные по чистоте поверхности после калибрования см. в табл. 1. [c.679]

Точность отверстия после калибрования шариком или дорном соответствует 2-му классу точности, а чистота поверхности 7—10-му классу. При калибровке наружные диаметры детали увеличиваются, торец со стороны входа шарика (дорна) получает вогнутость, а торец со стороны выхода — выпуклость. [c.281]

Конструкционная сталь повышенной и высокой обрабатываемости резанием (по ГОСТ 1414—75). Стандарт распространяется на горячекатаную и калиброванную сталь, на сталь-серебрянку, предназначенные для обработки на станках-автоматах, а также для обработки давлением в горячем состоянии с последующей обработкой резанием. При обработке рассматриваемой стали резанием повышается стойкость инструментов и чистота поверхности, образуется короткая ломкая стружка, что особо важно при изготовлении деталей на станках-автоматах. [c.36]

Продольная устойчивость зависит от факторов, которые можно объединить в две группы. К первой группе относятся способ закрепления концов деформируемой заготовки, форма предварительного набора металла и угол конической заготовительной полости пуансона, конфигурация штампуемой детали и инструмента, смещение точки приложения деформирующей силы относительно оси заготовки, чистота среза и угол скоса торцов заготовки, искривленность оси заготовки, состояние рабочей поверхности инструмента (шероховатость, наличие смазочного материала и его вид). Ко второй группе относятся механические свойства деформируемого металла, исходное состояние заготовки (отожженная, горячекатаная, калиброванная, величина зерна, интенсивность упрочнения в процессе пластической деформации, деформация при калибровке) и деформация при осуществлении промежуточных переходов штамповки. [c.222]

После запрессовки втулок их внутренний диаметр уменьшается, поэтому отверстие втулки необходимо обработать развертыванием до получения требуемого размера. Окончательную обработку отверстий после запрессовки втулок рекомендуется также производить путем калибрования шариком или пуансоном. Калибрование производится последовательно двумя-тремя пуансонами при помощи ручного или пневматического пресса в качестве смазывающей жидкости применяется минеральное масло. Этот метод дает высокую точность и чистоту поверхности (7—10 класс) и упрочнение внутренней поверхности. Благодаря этому срок работы подшипников скольжения увеличивается. [c.354]

Широкое распространение получает метод окончательной обработки отверстия втулки после ее запрессовки калиброванием шариком или пуансоном-прошивкой (фиг. 258, б, в). Шарик применяют при отношении длины отверстия к его диаметру менее 8, а протяжку — при более длинных отверстиях. При этом методе высокую точность (2 или 1-й класс) и чистоту поверхности (7— Ю-й класс) достигают без снятия стружки за счет сглаживания гребешков. Высота микронеровностей снижается в 2—3 раза. [c.318]

Пониженные пластические свойства сплава или большое количество типоразмеров прутков при небольшом объеме производства данного сплава дают основания выбрать прессование в качестве заключительной операции. Если техническими условиями предусмотрены высокие требования по точности размеров сечения и чистоты поверхности, то заключительной операцией обработки давлением должно быть волочение (калибрование). После выбора вида и характера заключительной операции определяются вид и характер всех операций, начиная от слитка, т. е. разрабатывается схема технологического процесса. [c.353]

Следует отметить, что при данном методе калибрования трубки испытывают от шариков усилия па разжим и растяжение, обеспечивающие качественное уплотнение пластин, постоянный диаметр и стабильную чистоту. Съем прокладочных гребенок производится с упором на предусмотренную для этого штангу 22. [c.144]

В Кишиневском сельскохозяйственном институте создали электрохимическую установку для калибрования отверстий. Обработка производится внутри рабочей камеры при помощи неподвижного электрода-инструмента, точно ориентированного по отношению к обрабатываемому отверстию. Эксперименты показали, что производительность операции в гри-четыре раза превысила внутреннее шлифование чистота обработанной поверхности 8—9-го классов. [c.76]

Существенным недостатком применения смазок является недостаточная чистота калиброванных поверхностей. В этом отношении преимущество имеет калибровка без смазки, которая при достаточной чистоте обработки поверхностей калибровочных плиток дает чистоту поверхности во многих случаях более высокую, чем шлифование. [c.189]

При конструировании изделий размеры деталей определяют в чистоте, т. е. в готовом изделии. Необходимо наибольшее приближение (с учетом припусков на усушку и механическую обработку) чистовых размеров деталей к стандартизированным размерам пиломатериалов и пиленых заготовок. Размеры поперечных сечений калиброванных заготовок определяются номинальными размерами пиленых заготовок. [c.108]

Какую точность и чистоту поверхности получают при ультразвуковой обработке При каких условиях проводят калибрование отверстий [c.177]

На обработку отверстий калиброванием оставляют припуск. Величина припуска зависит от обрабатываемого материала, диаметра и длины отверстия, а также исходной чистоты поверхности. Оптимальный припуск определяют по нормативам и опытным путем. Обработку прошивками и протяжками производят при обильной смазке, которую выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала. В качестве смазывающих веществ при обработке стали применяют фильтрованное машинное, веретенное, касторовое и осерненное масла при обработке чугуна — керосин. [c.626]

Гладкие валы, обрабатываемые из стали калиброванной холоднотянутой высокой (3-й класс) и нормальной (4-й класс) точности непосредственно шлифуются на бесцентрово-шлифовальных станках. При шлифовании достигаются 2-й или 3-й классы точности, а при тонком шлифовании 2-й и 1-й классы точности и соответственное — 10 классы чистоты поверхности, в зависимости от предъявляемых требований. [c.113]

Предварительно расточенное или развернутое по 3-му или 2-му классу точности отверстие путем калибрования доводится до 2-го или 1-го класса точности и 7—10-го классов чистоты. Процесс при этом осуществляется со смазкой керосином при обработке деталей из чугуна и минеральным маслом при обработке деталей из стали и бронзы. [c.237]

Определению подлежат размеры отверстия (ig max amini чистота поверхности до калибрования Н ц, заг, натяг при калибровании i, i и диаметр [c.570]

Калибрование (дорнирование) является методом чистовой обработки, выполняемой при помощи гладкой (без режущих зубьев) оправки или шарика, проталкиваемых через отверстие с натягом. При калибровании за счет пластической деформации происходит увеличение диаметра отверстия и достигается повышение чистоты поверхности и точности обработки отверстий в партии заготовок после калибрования значительно повышается микротвердость поверхности. [c.508]

Обработку проводят с малыми или большими натягами. При калибровании с малыми натягами зона пластической деформации не распространяется на всю толщину детали. Такая обработка повышает класс чистоты поверхности, уменьшает погрешности формы и разброс величин диаметров отверстий в партии деталей на. 30—35%. Метод применяют при обработке толстостенных деталей с отношением толщины стенки к радиусу калибруемого отверстия fe/r > 0,5 и деталей, у которых нежелательно сильное изменение радиуса наруяшой поверхности. [c.528]

Параметры деформирующих элементов (рис. 447) назначают по табл. 114. В некоторых случаях для получения высокого класса чистоты поверхности отверстия применяют элементы с двойным передним конусом при этом дополнительный конус имеет угол = 1°, длину 6 = (9 15) г, места иереходов скругляют. Ширина калибрующего участка Ь = 0,35 " . Для отверстий диаметром 15 — 50 м.н обычно принимают 6 = 1 -ь 4 жлг, причем при калибровании деталей из вязких материалов принимают меньшие значения. [c.529]

В опыте Малверна и Эфрона образцы в четырех разных местах обвивались изолированной проволокой. В ней индуцировалось напряжение, когда при прохождении фронта волны скорости частиц образца вызывали движение в калиброванных магнитных полях. Малверн и Эфрон не провели опыта по симметричному свободному соударению, поскольку ударяющий стержень был сделан из стали, в то время как образцы, с которыми выполнялись опыты,— из алюминия технической чистоты они представляли собой стержни диаметром 1/2 дюйма и длиной 58 дюймов. В отличие от полностью отожженного алюминия, использовавшегося в моих опытах (отжиг в течение двух часов при 1100°F и охлаждение в печи), для которого предел упругости был У=1100 фунт/дюйм , их образцы отжигались один час при значительно меньшей температуре, равной [c.253]

На рис. 2.9 показаны расхождения между результатами двух работ [96, 98] видно, что в целом данные [98] систематически завышены. Видны также существенные расхождения При подходе к критической точке, где абсолютные значения а весьма малы. В связи с этим следует отметить, что большая Надежность результатов [98], по нашему мнению, может быть Подкреплена следующими соображениями. Для всех пяти ве- Деств измерения проведены во всей области существования Жидкость —пар на установке, где измерительная ячейка содержала капиллярную сборку из трех калиброванных капилляров. Для каждого вещества измерения проведены с двумя различ-пь1Ми капиллярными сборками, что обеспечило внутреннюю со- ласованность экспериментальных данных для пяти веществ Достаточно высокой чистоты. В расчетах по определению а Использованы надежные данные о плотности на кривой фазо- ого равновесия и корректно введена поправка на кривизну инисков в капиллярах. [c.81]

Для окончательной обработки отверстий применяется также выглаживающее протягивание, или дорнование специальными протяжками. При этом способе можно получить чистоту поверхности 8—9 класса. Конструкция инструмента показана на фиг. 57,6. Как видно на фигуре, режущих зубьев у протяжки нет. Величина шага между кольцами выбирается, примерно та же, что и у обычных протяжек, подъем на зуб 0,003—0,005 мм для обработки закаленной стали и 0,01—0,02 мм для сырой стали и цветных металлов. Припуск при обработке закаленной стали равен 0,05 мм, а для других материалов может быть увеличен до 0,2 мм. Диаметры последних зубьев у инструмента делаются несколько больше окончательного размера отверстия, так как после протягивандая имеет место упругое восстановление отверстия в пределах 0,03—0,08 мм В зависимости от диаметра и материала обрабатываемой детали. Скорость калибрования рекомендуется выбирать в пределах 5—10 м/мин. Вместо прошивки можно применять калибрование с помощью стального шарика (фиг. 57,б). Отверстие при этом должно обильно смазываться минеральным маслом в смеси с графитным порошком. По.сле продавливания получается гладкая и уплотненная поверхность с чистотой 7—9 класса. [c.125]

Применяемые при работе на продольно-токарных автоматах лю-не дл требуют хорошо калиброванных пр тко15, выправленные- и обладающих определенной чистотой поверхности, иначе работа [c.65]

Л асленку уел. № 202 паровой части тандем-насоса после демонтажа промывают в керосине и в горячем моющем растворе, затем обмывают чистой водой, осматривают и ремонтируют. При осмотре проверяют чистоту и размер калиброванного отверстия в штуцере, диаметр которого должен быть в пределах 0,4—0,5 мм. [c.293]

Серые антифрикционные чугуны обычно имеют основную ферритоперлитную структуру с мелким пластинчатым графитом. Во многих случаях ими можно заменить цветные металлы, но вследствие пониженной прирабатываемости и малой способности работать в аварийных условиях они пригодны лишь для эксплуатации в условиях спокойной нагрузки, совершенной безотказной смазки при оптимальной скорости скольжения v= 1-ь5 м/сек (подшипники с жидкостным трением). Рабочие поверхности должны быть обработаны с высокой чистотой (растачивания твердосплавным инструментом, шлифование или калибрование с помощью оправок). Рабочая поверхность создается путем тщательной приработки, лучше всего — с применением коллоидной смеси графита в масле. При проектированпи подшипника из такого чугуна коэффициент запаса принимается в пределах 1,5ч-3 в зависимости от условий эксплуатации. [c.161]

Для дальнейшего повышения плотности спеченных образцов и улучшения их механических свойств можно применить метод калибровочного прессования с последующим отжигом брикетов. Калибровочное прессование осуществляется в стальных пресс-формах при давлении 10—14 т1см . Калиброванные образцы отжигают в вакууме при температуре 1100° С. В результате их плотность, прочность, твердость и пластичность увеличиваются. Эти свойства наряду с высокой химической чистотой необходимы для использования тория в производстве атомной энергии. Компактный торий имеет плотность около [c.73]

Рекомендуется [27] принимать угол переднего конуса а для стали среднеуглеродистой и высокоуглеродистой равным 4—5°, для стали малоуглеродистой и легированной 3°30 —4°, для чугуна 2—5 . Угол заднего конуса для всех мате-)иалов можно принимать равным 4—5°. Делесообразно также с точки зрения получения более высокой чистоты поверхности отверстия и снижения усилия калибрования производить двойную заточку переднего конуса (см. фиг. 460, в), при которой выполнять угол а = 4-ь5°, а дополнительный угол а — Г. Места переходов рекомендуется скруглять до Я = 0,1-ь0,2 мм. [c.511]

Шероховатость поверхности после калибрования находится в непосредственной зависимости от шбсткости и материала деталей. Калиброванием отверстий в толстостенных деталях, предварительно обработанных растачиванием, развертыванием по 4—6-му классам чистоты поверхности, достигают 7—10-го классов при обработке стали 8—10-го — при обработке бронзы и 6—8-го — при обработке чугуна. Для тонкостенных деталей результаты по шероховатости поверхности на один — три класса ниже, чем для тонкостенных деталей. [c.531]

Дорнирование отверстий требует достаточно точной и чистой предварительной обработки. При этом условии и двух-трехкрат-ном калибровании чистота поверхности улучшается, для чугуна примерно на 1 класс, для стали — на 2 класса и для бронзы — на 3 класса. Точность отверстия после дорнирования повышается на 30%. [c.612]

Чистота калиброванной поьерхности обычно не менее у6—у8. Требуемая чистота поверхности на краях обжимаемого участка достигается несколько раньше, чем в середине, В связи с этим калибровка поковок с отверстиями в середине обжимаемого участка может осуществляться с меньшими обжатиями. Поверхность, подвергнутая травлению, требует несколько меньшего обжатия, чем очищенная дробью. С уменьшением отношения высоты к ширине обжимаемого участка величина обжатия, необходимого для достижения требуемой чистоты, снижается. Смазка ухудшает качество калибровочной поверхности, особенно при нанесении толстым слоем. [c.291]

Штамповка деталей, требующих пробивки от верст и й и отрезки. Схемы последовательности штамповки деталей, требующих пробивки отверстий и отрезки, показаны на фиг. 295. Объединение в одном штампе пробивки отверстий и отрезки применяют для плоских деталей главным образом простой конфигурации (с допусками по нарзгжному контуру, соответствующими 5—7-му классам точности, с пониженными требованиями к чистоте поверхности среза), изготовляемых из калиброванной или калибруемой путем обрезки пуансонами-вожами по ширине в процессе штамповки полосы или ленты. Простая конфигурация и относительно малая тоЧ Ность поз воляют при изготовлении этой группы деталей [c.443]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...