Отверстия Точность после калибрования

Точность отверстия после калибрования шариком или дорном соответствует 2-му классу точности, а чистота поверхности 7—10-му классу. При калибровке наружные диаметры детали увеличиваются, торец со стороны входа шарика (дорна) получает вогнутость, а торец со стороны выхода — выпуклость. [c.281]

Точность геометрической формы отверстия после калибрования пуансонами или шариками зависит от формы детали. Если толщина стенок детали на всем протяжении отверстия одинакова (фиг. 96, а), то отверстие получается правильной формы. Если деталь имеет конфигурацию, показанную на фиг, 96, б, то проши- [c.139]

Широкое распространение получает метод окончательной обработки отверстия втулки после ее запрессовки калиброванием шариком или пуансоном-прошивкой (фиг. 258, б, в). Шарик применяют при отношении длины отверстия к его диаметру менее 8, а протяжку — при более длинных отверстиях. При этом методе высокую точность (2 или 1-й класс) и чистоту поверхности (7— Ю-й класс) достигают без снятия стружки за счет сглаживания гребешков. Высота микронеровностей снижается в 2—3 раза. [c.318]

Практически калиброванием гладких цилиндров можно обрабатывать отверстия по 3-му классу точности в отдельных случаях — по 2—1-му классам точности, за исключением небольших участков около торцов. Из-за неодинаковых условий пластического деформирования цилиндров отверстия на участках, расположенных в 2—4 мм 01 торцов, имеют размер, отличающийся на 0,02—0,1 мм от размера на остальной длине цилиндра, при этом у толстостенных деталей наблюдается увеличение, а у тонкостенных уменьшение размера в сравнении с таковым на остальной длине. Поэтому целесообразно калибровать длинные заготовки и разрезать их на отдельные детали после калибрования. Для деталей массового производства калибрование следует вести на волочильных станах. [c.532]

Точность расточенных или обработанных развертыванием отверстий после калибрования соответствует 2-му и 3-му классам точности. [c.1148]

Калибрование отверстий заключается в продавливании через них стального закаленного шарика, при этом неровности на поверхности стенок отверстий сглаживаются за счет их деформации. Кроме повышения класса чистоты поверхности, при калибровании шариком происходит и повышение микротвердости поверхностного слоя, а также повышение точности отверстия. В процессе калибрования возникают остаточные и упругие деформации, вследствие чего диаметр отверстия после калибрования может быть меньше диаметра шарика. Поэтому для получения отверстия заданного диаметра делают упреждение , т. е. диаметр шарика принимают несколько большим диаметра отверстия. Величина упругой деформации и соответственно подбор диаметра шарика зависят от высоты неровностей и точности предыдуш,ей обработки, конфигурации, размеров и материала детали. [c.216]

В тех случаях, когда требуется получить высокую точность отверстий с параллельными осями в плоских деталях (по диаметру 0,005 дш, по межцентровым расстояниям 0,0075—0,01 мм), после операции сверления или пробивания отверстий вводится доводочная операция — калибрование отверстий в штампах. [c.232]

Точность и припуски по отдельным операциям обработки цилиндрических зубчатых колёс. Протягивание отверстий. Протягивание отверстий (гладких или шлицевых) обеспечивает получение 2-го класса точности. Калиброванием прошивкой достигается 1-й класс точности. Припуск под калибровку после термообработки даётся в пределах 0,05—0,01 мм на сторону. Часто можно обойтись без специального припуска на калибровку, так как отверстие уменьшается при термообработке. [c.174]

Ввиду трудности получения отверстия по 2-му классу точности на полуавтоматах при диаметре до 300 мм практикуют после 3-й операции калибрование отверстия протяжкой на протяжном станке для получения точного отверстия перед чистовым обтачиванием и протачиванием второго торца (4-я операция) w нарезанием зуба, так как обе операции желательно базировать от точного отверстия и торца. В этом случае в 4--Й операции расточка отверстия исключается. [c.181]

Методика технологических расчетов. При решении задач по калиброванию отверстий в производственных условиях точность отверстия после окончательной обработки dll max min чистота его поверхности ск.изд задаются чертежом. [c.570]

Центрирование [по наружному. диаметру (рис. 7, б) применяют в механизмах машин, где к зубчатым соединениям предъявляются повышенные требования в отношении точности сопряжения (зубчатые передачи коробок скоростей станков, автомобилей и т. п.), а также в тех случаях, когда зубчатое отверстие во втулке не подвергается термической обработке или твердость его поверхностей после термической обработки позволяет произвести калибрование протяжкой. [c.412]

После запрессовки втулок их внутренний диаметр уменьшается, поэтому отверстие втулки необходимо обработать развертыванием до получения требуемого размера. Окончательную обработку отверстий после запрессовки втулок рекомендуется также производить путем калибрования шариком или пуансоном. Калибрование производится последовательно двумя-тремя пуансонами при помощи ручного или пневматического пресса в качестве смазывающей жидкости применяется минеральное масло. Этот метод дает высокую точность и чистоту поверхности (7—10 класс) и упрочнение внутренней поверхности. Благодаря этому срок работы подшипников скольжения увеличивается. [c.354]

Гладкие валы изготовляют из калиброванной стали 3-го, За и 4-го классов точности по определенному маршруту 1) отрезка заготовки по длине на отрезных автоматах или на токарных отрезных станках в зависимости от заданной программы 2) предварительное шлифование заготовки на бесцентрово-шлифовальном станке со сквозной подачей 3) фрезерование закрытых шпоночных пазов на шпоночно-фрезерных или горизонтально-фрезерных станках 4) сверление поперечных отверстий, если они предусмотрены конструкцией 5) термическая или химико-термическая обработка (если предусмотрена) 6) чистовое шлифование после термической обработки на бесцентрово-шлифовальных станках. [c.317]

После термической обработки высокая точность, достигнутая при шевинговании, снижается в результате коробления зубьев поэтому венцы колес подвергают отделочной обработке. Отделке предшествует окончательное шлифование торцов ступицы и базового отверстия. Эту операцию выполняют с базированием на рабочие эвольвентные поверхности зубьев в специальных патронах (рис. 156). При последующей отделке зубьев обеспечивается равномерный съем металла. В качестве установочных элементов используют калиброванные ролики 1 для прямозубых цилиндрических колес 2 (рис. 156, а), шарики или витые упругие ролики для цилиндрических колес со спиральными зубьями. Для установки цилиндрических колес применяют специальные патроны. Наиболее точны патроны с упругой мембраной (рис. 156, б). Ролики 3 закреплены в обойме 2 и зажаты в кулачках 4 патрона при этом обеспечивается возможность самоустановки роликов по впадинам колеса 1 вследствие зазоров в местах крепления роликов в обойме. Для освобождения колеса 1 перемещают шток 6 направо, мембрана 5 прогибается, и кулачки патрона разжимаются. В массовом производстве применяют также специальные патроны (рис. 156, в) с тремя зубчатыми секторами /. Шлифуемое колесо 2 закрепляется при повороте секторов и создании небольшого натяга в системе. [c.363]

Калибрование (дорнирование) является методом чистовой обработки, выполняемой при помощи гладкой (без режущих зубьев) оправки или шарика, проталкиваемых через отверстие с натягом. При калибровании за счет пластической деформации происходит увеличение диаметра отверстия и достигается повышение чистоты поверхности и точности обработки отверстий в партии заготовок после калибрования значительно повышается микротвердость поверхности. [c.508]

Сборные прошивки диаметром до 25 мм с напрессованными передними направляющими обеспечивают точность обработки по 6—7-му квалитету, параметр шероховатости поверхности Яа= = 0,16-4-0,63 мкм. Прошивание отверстия производится после растачивания, развертывания или протягивания. Число выглаживающих зубьев — от трех до шести. Суммарный натяг, как правило, не более 0,2 мм. Сборные прошивки со съемными передними направляющими, закрепленн1лми навертываемыми на оправку гайками, изготовляются обычно диаметром 25—40 мм. С помощью этих прошивок можно получить точность обработанного отверстия по 7-му квалитету параметр шероховатости поверхности отверстия я 0,32ч-1,25 мкм. Такие прошивки широко применяются для калибрования отверстия после термообработки. [c.43]

Обтачивание или растачивание тонкое (алмазное) растачивание чистовое (2—2а) развертывание — чистовое (2—2а), тонкое (2 — 1) протягивание — чистовое (2—2а), отделочное шлифование круглое чистовое (2—2а) шлифование плоское — чистовое (2—2а), тонкое прошивание чистовое (2—3) калибрование отверстий шариком или оправкой — после растачивания или развертывания обкатывание и раскатывание роликами или шариками (2—3) развальцовывание чистовое притирка чистовая полирование обычное доводка грубая хонин-гование плоскостей (2—2а) лаппингование — предварительное и среднее нарезание резьбы плашкой-метчиком (2—3) нарезание резьбы резцом или гребенкой (2—3) скоростное нарезание резьбы — вихревой метод (2 — 3) строгание и фрезерование зубьев зубчатых колес (7—10-я степени точности) анодно-механическое шлифование черновое (2 — 3), чистовое электро-полирование декоративное (2—3) электромеханическое точение — обычное (2 — 3), чистовое электромеханическое сглаживание холодная штамповка в вырубных штампах — контурные размеры плоских деталей при зачистке и калибровке [c.150]

Пальцы быстроходных двигателей в массовом производстве изготовляют холодным выдавливанием из калиброванных заготовок малоуглеродистой стали. Этот способ обработки обеспечивает высокую точность, повышает прочность и износостойкость пальцев. Обработку производят по следующему маршруту заготовки отрезают от прутка, с обоих концов высверливают отверстия, затем в вибрационных барабанах заготовки очищают, удаляют заусенцы и притупляют острые края, далее заготовки формуют на прессе (200-т), калибруют по отверстию и высаживают по длине. После высадки заготовки цементируют, закаливают и отпускают до твердости НR 58 после термообработки последовательно шлифуют на бесцентрово-шлифовальных и доводочношлифовальных станках. [c.396]

Дорнирование отверстий требует достаточно точной и чистой предварительной обработки. При этом условии и двух-трехкрат-ном калибровании чистота поверхности улучшается, для чугуна примерно на 1 класс, для стали — на 2 класса и для бронзы — на 3 класса. Точность отверстия после дорнирования повышается на 30%. [c.612]

Зазор в шатунном подшипнике можно определить измерением диаметров шейки коленчатого вала и отверстия вкладышей подшипника при собранной нижней головке шатуна. Величину радналького зазора в подшипниках можно также определить с помощью свинцовой проволочки или калиброванной латунной пластинки — щупа. Для этого на внутреннюю поверхность вкладыша укладывают два отрезка смазанной маслом свинцовой проволоки толщиной, примерно в 2 раза превышающей наибольшую величину зазора в подшипнике. Затем крышку подшипника затягивают болтами и поворачивают коленчатый вал. После проворачивания коленчатого вала замеряют толщину обжатой свинцовой проволоки. Таким образом е достаточной точностью определяют радиальный зазор в подшипнике. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...