Чистота поверхностей — Классы после калибрования отверстий

Точность отверстия после калибрования шариком или дорном соответствует 2-му классу точности, а чистота поверхности 7—10-му классу. При калибровке наружные диаметры детали увеличиваются, торец со стороны входа шарика (дорна) получает вогнутость, а торец со стороны выхода — выпуклость. [c.281]

После запрессовки втулок их внутренний диаметр уменьшается, поэтому отверстие втулки необходимо обработать развертыванием до получения требуемого размера. Окончательную обработку отверстий после запрессовки втулок рекомендуется также производить путем калибрования шариком или пуансоном. Калибрование производится последовательно двумя-тремя пуансонами при помощи ручного или пневматического пресса в качестве смазывающей жидкости применяется минеральное масло. Этот метод дает высокую точность и чистоту поверхности (7—10 класс) и упрочнение внутренней поверхности. Благодаря этому срок работы подшипников скольжения увеличивается. [c.354]

Широкое распространение получает метод окончательной обработки отверстия втулки после ее запрессовки калиброванием шариком или пуансоном-прошивкой (фиг. 258, б, в). Шарик применяют при отношении длины отверстия к его диаметру менее 8, а протяжку — при более длинных отверстиях. При этом методе высокую точность (2 или 1-й класс) и чистоту поверхности (7— Ю-й класс) достигают без снятия стружки за счет сглаживания гребешков. Высота микронеровностей снижается в 2—3 раза. [c.318]

Развертывание применяют для калибрования, т. е. получения точных размеров, высокого класса чистоты поверхности и правильной геометрической формы отверстий. Развертывание, как правило, не исправляет искривление оси отверстия, полученное после предыдущих операций, так как угол ф у разверток в зависимости от обрабатываемого материала принимают в пределах 5—15°. Попытка исправления оси отверстия вызывает большую нагрузку (заклинивание) развертки и приводит к искажению поверхности отверстия и к поломке развертки. [c.116]

Калибрование отверстий заключается в продавливании через них стального закаленного шарика, при этом неровности на поверхности стенок отверстий сглаживаются за счет их деформации. Кроме повышения класса чистоты поверхности, при калибровании шариком происходит и повышение микротвердости поверхностного слоя, а также повышение точности отверстия. В процессе калибрования возникают остаточные и упругие деформации, вследствие чего диаметр отверстия после калибрования может быть меньше диаметра шарика. Поэтому для получения отверстия заданного диаметра делают упреждение , т. е. диаметр шарика принимают несколько большим диаметра отверстия. Величина упругой деформации и соответственно подбор диаметра шарика зависят от высоты неровностей и точности предыдуш,ей обработки, конфигурации, размеров и материала детали. [c.216]

Для окончательной обработки отверстий применяется также выглаживающее протягивание, или дорнование специальными протяжками. При этом способе можно получить чистоту поверхности 8—9 класса. Конструкция инструмента показана на фиг. 57,6. Как видно на фигуре, режущих зубьев у протяжки нет. Величина шага между кольцами выбирается, примерно та же, что и у обычных протяжек, подъем на зуб 0,003—0,005 мм для обработки закаленной стали и 0,01—0,02 мм для сырой стали и цветных металлов. Припуск при обработке закаленной стали равен 0,05 мм, а для других материалов может быть увеличен до 0,2 мм. Диаметры последних зубьев у инструмента делаются несколько больше окончательного размера отверстия, так как после протягивандая имеет место упругое восстановление отверстия в пределах 0,03—0,08 мм В зависимости от диаметра и материала обрабатываемой детали. Скорость калибрования рекомендуется выбирать в пределах 5—10 м/мин. Вместо прошивки можно применять калибрование с помощью стального шарика (фиг. 57,б). Отверстие при этом должно обильно смазываться минеральным маслом в смеси с графитным порошком. По.сле продавливания получается гладкая и уплотненная поверхность с чистотой 7—9 класса. [c.125]

Шероховатость поверхности после калибрования находится в непосредственной зависимости от шбсткости и материала деталей. Калиброванием отверстий в толстостенных деталях, предварительно обработанных растачиванием, развертыванием по 4—6-му классам чистоты поверхности, достигают 7—10-го классов при обработке стали 8—10-го — при обработке бронзы и 6—8-го — при обработке чугуна. Для тонкостенных деталей результаты по шероховатости поверхности на один — три класса ниже, чем для тонкостенных деталей. [c.531]

Дорнирование отверстий требует достаточно точной и чистой предварительной обработки. При этом условии и двух-трехкрат-ном калибровании чистота поверхности улучшается, для чугуна примерно на 1 класс, для стали — на 2 класса и для бронзы — на 3 класса. Точность отверстия после дорнирования повышается на 30%. [c.612]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...