Калибрование Чистота поверхности

Поверхность калиброванной стали в зависимости от ее назначения должна соответствовать требованиям группы А или Б по ГОСТу 1051—59. Сталь группы А может поставляться в шлифованном виде с чистотой поверхности по ГОСТу 2789—59. Класс чистоты в этом случае устанавливается дополнительны.м соглашением между поставщиком и потребителем. Макроструктура стали для холодной высадки при проверке на изломах или на протравленных темплетах не должна иметь следов усадочной раковины и рыхлости, пузырей, расслоений, трещин, неметаллических включений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. [c.415]

Шарик применяют при отношении длины отверстия к его диаметру менее 8, а прошивку — при более длинных отверстиях. В результате калибрования получают высокую точность (2-й или 1-й класс) и 7—10-й класс чистоты поверхности. [c.312]

Рекомендуется в целях уменьшения величины силы калибрования и получения высокой чистоты поверхности калибрующие оправки выполнять с углами переднего конуса а = 2 ч- 5°, заднего конуса aj = 4 5 и шириной рабочих поясков ft =1,5 ч- > мм (фиг.З). [c.568]

Чистота поверхности. Процесс калибрования связан лишь с деформацией поверхностных неровностей, а не с их [c.570]

В табл. 4 приведены средние значения коэффициента улучшения чистоты поверхности калиброванием = [c.570]

Средние значения коэффициентов улучшения чистоты поверхности калиброванием [c.570]

Практически чистота поверхности улучшается калиброванием на несколько разрядов по ГОСТ 2789-51. Чистота по- [c.570]

Многократное калибрование отверстий способствует дальнейшему улучшению чистоты поверхности. [c.570]

Калибрование отверстий (дорнование) оправками и шариками применяется для повышения точности, чистоты поверхностей отверстий и микротвердости поверхностного слоя. Сообщая дополнительное [c.677]

Для получения высокой чистоты поверхности отверстия и снижения усилия калибрования применяют двойной заборный конус при этом дополнительный конус имеет угол ф = Г длиной = (9-f-15) i. Места переходов скругляют. Шаг рабочих элементов t= (1,04-1,4) YL мм, где L — длина обрабатываемого отверстия в мм. [c.679]

Шероховатость поверхности после калибрования определяется исходной шероховатостью, жесткостью детали, натягом при обработке. Предварительная обработка должна выполняться с чистотой поверхности у4—v6. Данные по чистоте поверхности после калибрования см. в табл. 1. [c.679]

Многократное калибрование отверстий (калибрование последовательно несколькими рабочими элементами) повышает чистоту поверхности. [c.679]

Точность отверстия после калибрования шариком или дорном соответствует 2-му классу точности, а чистота поверхности 7—10-му классу. При калибровке наружные диаметры детали увеличиваются, торец со стороны входа шарика (дорна) получает вогнутость, а торец со стороны выхода — выпуклость. [c.281]

Конструкционная сталь повышенной и высокой обрабатываемости резанием (по ГОСТ 1414—75). Стандарт распространяется на горячекатаную и калиброванную сталь, на сталь-серебрянку, предназначенные для обработки на станках-автоматах, а также для обработки давлением в горячем состоянии с последующей обработкой резанием. При обработке рассматриваемой стали резанием повышается стойкость инструментов и чистота поверхности, образуется короткая ломкая стружка, что особо важно при изготовлении деталей на станках-автоматах. [c.36]

Шероховатость поверхности по ГОСТу 2789—59 При литье в песчаные формы чистота поверхности от грубой до 75, при литье в металлические формы от уЗ до у5 при литье под давлением у5— -У7 Поверхность чистая, места сварки от грубой до У 2 При свободной ковке от грубой до У 2, при штамповке У 2 до уЗ, при калибровании у 4—у 8 [c.388]

Выше были рассмотрены роликовые и шариковые инструменты для калибрования отверстий. Для работы с таким инструментом требуется вести подготовку отверстий с заранее определенными размерами и исходной чистотой поверхности. Это обстоятельство требует исполнения отверстий под раскатывание практически в том же поле допуска, что требуется получить и после раскатывания, так как пластическое деформирование происходит за счет сглаживания микронеровностей исходной поверхности. [c.278]

В зависимости от заданной точности и класса чистоты поверхности, материала, конструкции и количества изготовляемых деталей отверстия обрабатываются сверлением, зенкерованием, растачиванием, развертыванием, протягиванием, внутренним шлифованием, хонингованием, притиркой, раскатыванием, калиброванием шариками и другими методами. [c.139]

После запрессовки втулок их внутренний диаметр уменьшается, поэтому отверстие втулки необходимо обработать развертыванием до получения требуемого размера. Окончательную обработку отверстий после запрессовки втулок рекомендуется также производить путем калибрования шариком или пуансоном. Калибрование производится последовательно двумя-тремя пуансонами при помощи ручного или пневматического пресса в качестве смазывающей жидкости применяется минеральное масло. Этот метод дает высокую точность и чистоту поверхности (7—10 класс) и упрочнение внутренней поверхности. Благодаря этому срок работы подшипников скольжения увеличивается. [c.354]

Чистота поверхности. Процесс калибрования связан лишь с деформацией поверхностных неровностей, а не с и удалением чистота поверхности после калибрования поэтому находится в непосредственной зависимости от чистоты поверхности до калибрования. [c.875]

Практически чистота поверхности улучшается калиброванием на несколько разрядов по ГОСТ 2789-51. Чистота поверхности отверстий, предварительно обработанных чистовым растачиванием или развёртыванием по 4-му и 5-му классам чистоты, улучшается калиброванием для чугуна до 6 — 7-го, для стали до 7— 9-го, а для бронзы до 8—10-го] классов чистоты. [c.875]

Отверстия — Калибрование 873 —Деформации 873 — Коэфициент улучшения чистоты поверхности 875 — Оптимальные величины натягов 874 — Технологические расчёты 876 — Точность 874 — Усилия 873 — Чистота поверхности 875 [c.1059]

Чистота поверхности после калибрования зависит во многом от чистоты калибруемой поверхности, так как процесс калибрования связан с пластической деформацией поверхностных неровностей, а не с их удалением. Поэтому для получения хороших [c.529]

Широкое распространение получает метод окончательной обработки отверстия втулки после ее запрессовки калиброванием шариком или пуансоном-прошивкой (фиг. 258, б, в). Шарик применяют при отношении длины отверстия к его диаметру менее 8, а протяжку — при более длинных отверстиях. При этом методе высокую точность (2 или 1-й класс) и чистоту поверхности (7— Ю-й класс) достигают без снятия стружки за счет сглаживания гребешков. Высота микронеровностей снижается в 2—3 раза. [c.318]

Пониженные пластические свойства сплава или большое количество типоразмеров прутков при небольшом объеме производства данного сплава дают основания выбрать прессование в качестве заключительной операции. Если техническими условиями предусмотрены высокие требования по точности размеров сечения и чистоты поверхности, то заключительной операцией обработки давлением должно быть волочение (калибрование). После выбора вида и характера заключительной операции определяются вид и характер всех операций, начиная от слитка, т. е. разрабатывается схема технологического процесса. [c.353]

Чистота поверхности отверстий, предварительно обработанных чистовым растачиванием или развертыванием по 4-му и 6-му классам чистоты, улучшается калиброванием для чугуна до 6—8-го, для стали 7—9-го и для бронзы до 8—10-го классов чистоты. [c.510]

Чистота поверхности детали улучшается с увеличением натяга до оптимальных величин дальнейшее увеличение натяга вызывает менее интенсивное улучшение чистоты, а в некоторых случаях и ее ухудшение. Многократное калибрование отверстий также способствует улучшению чистоты поверхности. [c.511]

Дорнирование отверстий требует достаточно точной и чистой предварительной обработки. При этом условии и двух-трехкрат-ном калибровании чистота поверхности улучшается, для чугуна примерно на 1 класс, для стали — на 2 класса и для бронзы — на 3 класса. Точность отверстия после дорнирования повышается на 30%. [c.612]

Определению подлежат размеры отверстия (ig max amini чистота поверхности до калибрования Н ц, заг, натяг при калибровании i, i и диаметр [c.570]

В этом случае калиброванный материал в виде прутка или бунта подается в правильные ролики, правится, отрезается заготовка нужной длины, после этого она поступает на линию высадки и деформируется за одну или несколько операций. Совмещение операций редуцирования стержня и высадки головки в одной матрице является наиболее эффективным технологическим процессом обработки металла давлением. Холодновысаженные детали из калиброванного прутка или катанки по сравнению с деталями, изготовленными обточкой, отличаются более точными размерами, удовлетворительной чистотой поверхности, повышенными механическими свойствами. [c.56]

Для окончательной обработки отверстий применяется также выглаживающее протягивание, или дорнование специальными протяжками. При этом способе можно получить чистоту поверхности 8—9 класса. Конструкция инструмента показана на фиг. 57,6. Как видно на фигуре, режущих зубьев у протяжки нет. Величина шага между кольцами выбирается, примерно та же, что и у обычных протяжек, подъем на зуб 0,003—0,005 мм для обработки закаленной стали и 0,01—0,02 мм для сырой стали и цветных металлов. Припуск при обработке закаленной стали равен 0,05 мм, а для других материалов может быть увеличен до 0,2 мм. Диаметры последних зубьев у инструмента делаются несколько больше окончательного размера отверстия, так как после протягивандая имеет место упругое восстановление отверстия в пределах 0,03—0,08 мм В зависимости от диаметра и материала обрабатываемой детали. Скорость калибрования рекомендуется выбирать в пределах 5—10 м/мин. Вместо прошивки можно применять калибрование с помощью стального шарика (фиг. 57,б). Отверстие при этом должно обильно смазываться минеральным маслом в смеси с графитным порошком. По.сле продавливания получается гладкая и уплотненная поверхность с чистотой 7—9 класса. [c.125]

Применяемые при работе на продольно-токарных автоматах лю-не дл требуют хорошо калиброванных пр тко15, выправленные- и обладающих определенной чистотой поверхности, иначе работа [c.65]

Калибрование (дорнирование) является методом чистовой обработки, выполняемой при помощи гладкой (без режущих зубьев) оправки или шарика, проталкиваемых через отверстие с натягом. При калибровании за счет пластической деформации происходит увеличение диаметра отверстия и достигается повышение чистоты поверхности и точности обработки отверстий в партии заготовок после калибрования значительно повышается микротвердость поверхности. [c.508]

Рекомендуется [27] принимать угол переднего конуса а для стали среднеуглеродистой и высокоуглеродистой равным 4—5°, для стали малоуглеродистой и легированной 3°30 —4°, для чугуна 2—5 . Угол заднего конуса для всех мате-)иалов можно принимать равным 4—5°. Делесообразно также с точки зрения получения более высокой чистоты поверхности отверстия и снижения усилия калибрования производить двойную заточку переднего конуса (см. фиг. 460, в), при которой выполнять угол а = 4-ь5°, а дополнительный угол а — Г. Места переходов рекомендуется скруглять до Я = 0,1-ь0,2 мм. [c.511]

Обработку проводят с малыми или большими натягами. При калибровании с малыми натягами зона пластической деформации не распространяется на всю толщину детали. Такая обработка повышает класс чистоты поверхности, уменьшает погрешности формы и разброс величин диаметров отверстий в партии деталей на. 30—35%. Метод применяют при обработке толстостенных деталей с отношением толщины стенки к радиусу калибруемого отверстия fe/r > 0,5 и деталей, у которых нежелательно сильное изменение радиуса наруяшой поверхности. [c.528]

Параметры деформирующих элементов (рис. 447) назначают по табл. 114. В некоторых случаях для получения высокого класса чистоты поверхности отверстия применяют элементы с двойным передним конусом при этом дополнительный конус имеет угол = 1°, длину 6 = (9 15) г, места иереходов скругляют. Ширина калибрующего участка Ь = 0,35 " . Для отверстий диаметром 15 — 50 м.н обычно принимают 6 = 1 -ь 4 жлг, причем при калибровании деталей из вязких материалов принимают меньшие значения. [c.529]

Шероховатость поверхности после калибрования находится в непосредственной зависимости от шбсткости и материала деталей. Калиброванием отверстий в толстостенных деталях, предварительно обработанных растачиванием, развертыванием по 4—6-му классам чистоты поверхности, достигают 7—10-го классов при обработке стали 8—10-го — при обработке бронзы и 6—8-го — при обработке чугуна. Для тонкостенных деталей результаты по шероховатости поверхности на один — три класса ниже, чем для тонкостенных деталей. [c.531]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...