Предел магниевых сплавов

Металлы, занимающие по пластичности промежуточное положение между приведенными, крайними случаями, как правило, также лучше сопротивляются Сжатию, чем растяжению. Так, предел прочности при сжатии закаленной и отпущенной, при 250° С стали 45, дюралю-мина Д16 после закалки н старения и твердой латуни ЛО 70-1 превышает предел прочности их при растяжении соответственно в 1,4 1,7 и 2 раза. Исключение представляют . магниевые сплавы, которые сопротивляются сжатию хуже, чем растяжению. [c.127]

Таблица 3.49. Пределы выносливости магниевых сплавов при знакопеременном изгибе на базе 2 10 циклов [3]

Область применения по заграничным данным сплава МЛ 12. Применяется в тех случаях, когда необходим магниевый сплав, имеющий относительно высокий предел текучести, требуется обеспечить получение литья с однородными механическими свойствами в случае изготовления больших, сложных по конфигурации деталей. [c.156]

Можно видеть, что деформация перед старением весьма заметно повышает предел текучести и в меньшей степени — предел прочности, но в то же время пластические свойства сплавов снижаются в тем большей степени, чем выше степень предварительной деформации. Аналогичные результаты получены и для магниевых сплавов, содержащих неодим [155]. По-видимому, максимальная степень предварительной деформации при упрочнении стареющих сплавов именно и ограничивается главным образом конечными пластическими свойствами упрочняемых сплавов. [c.95]

Высокая коррозионная стойкость сплавов принципиально не исключает возможность появления так называемого коррозионного растрескивания даже в средах, где установлена их высокая коррозионная стойкость. Поэтому коррозионное растрескивание представляет большую опасность. Она заключается в том, что разрушение вязкого в нормальных условиях металла, подверженного одновременно воздействию напряжения и определенной активной среды, происходит хрупко, т.е. без заметных деформаций и при напряжениях, более низких, чем временное сопротивление и даже предел текучести. Этот вид разрушения наиболее характерен для высокопрочных металлических материалов, склонных к пассивации, но находящихся, однако, в условиях, когда пассивное состояние под влиянием агрессивной среды может нарушаться в зоне максимальных напряжений. У титана вследствие высокой устойчивости пассивного состояния и быстрой регенерации во многих средах пассивных оксидных пленок при их механическом повреждении, а также из-за достаточной пластичности чувствительность к коррозионному растрескиванию оказалась во много раз меньше, чем у высокопрочных и нержавеющих сталей, алюминиевых и магниевых сплавов. Но по мере разработки более прочных титановых сплавов и расширения области их применения были установлены случаи явного коррозионного растрескивания и определены многие агрессивные среды, способствующие этому явлению. [c.32]

Картеры редукторов изготавливают из литейного магниевого сплава МЛ5 с пределом прочности не менее 220 МПа. Этот сплав склонен к межкристаллитной коррозии, поэтому все картеры имеют антикоррозионные покрытия. [c.666]

Эффективное влияние обработки холодом на уменьшение остаточных напряжений алюминиевых и магниевых сплавов объясняется, по-видимому, тем, что при охлаждении при температуре ниже нуля в деталях возникают термические напряжения, которые в сумме с ранее имевшимися остаточными начинают превосходить предел упругости (или текучести) сплава. Избыточная часть напряжения снимается путем пластической деформации, и при возвращении к комнатной температуре уровень остаточных напряжений оказывается пониженным по сравнению с первоначальным. Никаких структурных изменений в сплавах в результате обработки холодом не происходит. Механические свойства сплавов не изменяются. [c.410]

При конструировании отливок из магниевых сплавов следует учитывать низкий модуль упругости, низкий предел текучести, малое сопротивление срезу и повышенную чувствительность к надрезу у ряда сплавов (МЛ5, МЛ6). [c.129]

При статических испытаниях на растяжение гладких и надрезанных образцов деформируемые магниевые сплавы имеют ту же чувствительность к концентрации напряжений, что и деформируемые алюминиевые сплавы. Коэффициент действия надреза у тех и других сплавов колеблется в пределах 0,92—1,2, [c.137]

U. Пределы текучести при сжатии деформируемых магниевых сплавов [c.139]

При литье цинковых сплавов под давлением можно получать изделия с точными размерами, не требующие дальнейшей механической обработки. Цинковые сплавы хорошо обрабатываются резанием. Следует помнить, что на изделиях из цинковых сплавов при работе во влажной ат.мосфере образуются белые пятна. Цинковые сплавы нельзя применять при повышенных температурах. Уже при 110° С их предел прочности снижается на 30%, а твердость — на 40%. Ниже 0° С эти сплавы становятся хрупкими. При комнатной температуре ударная вязкость цинковых сплавов выше, чем у алюминиевых и магниевых сплавов. [c.271]

Способ литья в кокиль обеспечивает рост производительности труда в 2 раза и лучшее использование плош адей в литейных цехах. На достигнутом уровне техники стойкость форм находится в пределах от 100 заливок для крупных стальных отливок до 50000 заливок для магниевых сплавов и 100000 для цинковых. К числу деталей, изготавливаемых этим способом, следует отнести такие крупные отливки, как чаши шлаковоза весом 18 т, зубчатые венцы для шаровых мельниц диаметром до 5 jh и весом до 17,5 т, конуса дробилок из марганцовистой стали и других деталей. Кокиль для отливки чаши шлаковоза имеет длину свыше 4 м, высоту больше 3 м. [c.193]

В машиностроении отливки из магниевых сплавов находят всё возрастающее применение, особенно в авиационной промышленности, и в ряде областей успешно вытесняют алюминиевое литьё. Магниевые сплавы имеют три важных преимущества перед алюминиевыми сплавами а) удельный вес в полтора раза меньше б) низкий предел текучести и малый модуль упругости, позволяющие магниевым отливкам успешно выдерживать значительные ударные нагрузки, причём разрушение начинается только после значительной остаточной деформации, и в) отличная обрабатываемость резанием, позволяющая развивать весьма высокую производительность обрабатывающих станков. [c.157]

Ортогонализация 402 Оси из магниевых сплавов — Предел, вы носливости — Влияние обката роликом 521 [c.638]

Магний в чистом виде для изготовления изделий не применяется. Он обладает невысокой прочностью, пластичностью, низкой коррозионной стойкостью. В промышленности применяются сплавы магния с алюминием и цинком. Плотность магниевых сплавов колеблется в пределах 1,7—1,84 г см они значительно легче алюминиевых и других сплавов. [c.183]

При применении более прочных сталей (рис. 10) для повышения усталостной прочности необходимо применять методы обработки, обеспечивающие минимальную шероховатость и отсутствие дефектов, создающих концентраторы напряжений. Это относится не только к сталям, но и к другим металлам и сплавам. Так, например, для лабораторных образцов, выточенных из дюралюмина, коэффициент 3 = 0,85-4-0,9 (т. е. снижение предела выносливости у точеных образцов по сравнению с полированными составляет 15—20%) для точеных образцов из магниевых сплавов р = 0,7-4-0,8. Особенно чувствительны к качеству обработанной поверхности титановые сплавы (табл. 9). Данные табл. 9 показывают, [c.409]

Пайка магниевых сплавов. Магний является самым легким (плотность 1,8—1,4 г/см ) и дешевым конструкционным материалом. Низкая плотность сочетается с высоким пределом прочности (260—460 МПа), жаропрочностью и жаростойкостью (до 450— 500 °С). Высокая прочность и устойчивость при динамических нагрузках позволяют широко использовать эти сплавы в различных конструкциях. [c.267]

На рнс. 6.27 в качестве примера сопоставлены эмпирические кривые распределения пределов ограничений выносливости сплавов АВ и МЛ5, построенные по результатам обычных и ускоренных испытаний. Приведенные данные показывают удовлетворительное соответствие характеристик сопротивления усталости, найденных указанными методами. Расхождения в пределах выносливости не превышают 5— 8 МПа. Аналогичные результаты получены и для других марок алюминиевых и магниевых сплавов, а также для углеродистой и легированной сталей. [c.196]

Фретинг-эффект, Особое значение в усталостной прочности титановых сплавов имеет фретинг-эффект, или контактная коррозия, в местах сопряжения. Наличие контактного трения при циклическом нагружении у всех металлов приводит к заметному снижению усталостной прочности, особенно в коррозионных средах. Титановые сплавы в этом отношении мало отличаются от сталей, близких к ним по прочности [761. Возникающее контактное трение (в местах заделок, прессовых посадок, креплений и т. п.) резко снижает усталостную прочность, действуя подобно концентратору напряжений. Степень снижения усталостной прочности в основном зависит от сопряженного материала, вызывающего фретинг-эффект, удельного давления в месте сопряжения и окружающей среды. Удельное давление [761 оказывает сильное влияние только при его низких значениях. В прочных креплениях или плотных посадках при удельных давлениях более 3—5 кгс/мм усталостная прочность мало изменяется. Так, по данным работы [76], прессовая посадка втулки с удельным давлением 5 кгс/мм снижает усталостную прочность технически чистого титана с 32 до 11,2 кгс/мм . Дальнейшее увеличение удельного давления посадки до 20 кгс/мм снизило предел усталости до 10,3 кгс/мм . В среднем предел усталости при наличии фретинг-эффекта ((т /) у титановых сплавов на воздухе при контактировании с однородным сплавом составляет 20—40% от исходного предела усталости, т. е. (tI i = (0,2- -0,4)(Т 1. При контактировании с более мягкими материалами (медные, алюминиевые или магниевые сплавы) это соотношение повышается и достигает ali = 0,6(T i. Повышения значения до (O,5-hO,6)0 i можно добиться анодированием поверхности или покрытием пленкой полимеров, т. е. благодаря улучшению условий трения. [c.154]

Общая картина поведения магниевых сплавов при, циклическом нагружении показана на рис. 4.4. Достоверный предел выносливости для магниевых сплавов отсутствует, прочность значительно понижается после превышения 10 циклов. Результаты, показанные на рисунке, соответствуют разрушению при 20 миллионах циклов. Малая плотность материала сообщает последнему высокую удельную усталостную прочность. [c.96]

НИИ равно 0,4, для кованых — около 0,36. Для литых образцов разброс значительно больше и фактически отсутствует зависимость между усталостной прочностью и пределом прочности при растяжении. Это было продемонстрировано Фоксом п Уолкером [701], показавшими, что термообработка в основном увеличивает предел прочности на растяжение магниевого сплава,, содержащего от 6 до 9,5% А1, но при этом усталостная прочность остается почти неизменной (рис. 4.5). [c.98]

Анализ опубликованных данных, касающихся предела выносливости образцов с концентраторами, показывает, что магниевые сплавы, подвергнутые штамповке или ковке, обладают,, в общем, высокой чувствительностью к концентрации напряжений. Средняя величина коэффициента ослабления концентрации напряжений в подобных материалах, входящая в уравнение (5.13), примерно равна 0,075 Если сопоставить магниевые [c.177]

Для титановых, алюминиевых, магниевых сплавов графорасчетные методы Г. А. Николаева и Н. О. Окерблома не рекомендуется применять, так как остаточные напряжения в шве по экспериментальным данным получаются меньше предела текучести. Это несоответствие объясняется не только искривлением сечений и нарушением принятой гипотезы плоских сечений, но и в значительной степени недостаточно точным учетом изменения свойств материалов от температуры. Поэтому дальнейшее совершенствование графорасчетных методов осуществлялось в направлении более точного учета изменения свойств. При сварке реальных конструктивных элементов (в отличие от наплавки валика на кромку полосы и сварки встык узких пластин) существует, как правило, сложное напряженное состояние, для которого нельзя применять графорасчетные методы. В этом случае следует применять методы, основанные на использовании теории упругости и пластичности. [c.417]

При выводе условий (2) и (3) мы заменили небольшой участок огибающей прямой линией, касающейся предельных кругов Мора для растяжения и сжатия. Для некоторых материалов такая замена является хорошей аппроксимацией эксиериментальных данных для более широкого диапазона напряженных состояний. Для сталей и некоторых магниевых сплавов коэффициент k близок к 1, Для серого чугуна k = 0,25. (Для большинства горных пород йредел прочности при сжатии в 10—50 раз превышает значение предела прочности при растяжении и поэтому для них k мало—от 1/10 до 1/50. [c.70]

Титан обладает тремя основными преимуш,ествами по сравнению с другими техническими металлами малым удельным весом (4,5 Г1см ), высокими механическими свойствами (предел прочности 50—60 кГ1мм у технического титана и 80—140 кГ/мм у сплавов на его основе) и отличной коррозионной стойкостью, подобной стойкости нержавеющей стали, а в некоторых средах и выше. Сочетание малого удельного веса с высокой прочностью, обеспечивающее наибольшую удельную прочность (т. е. прочность на единицу веса), делает титан особенно перспективным материалом для авиационной промышленности, а коррозионная стойкость — в судостроении и в химической промышленности. Для современной высокоскоростной авиации особенно ценным свойством титановых сплавов является также их высокая жаропрочность сравнительно с алюминиевыми и магниевыми сплавами. Титановые сплавы по абсолютной и тем более по удельной прочности превосходят магниевые, алюминиевые сплавы и легированные стали в довольно широком температурном интервале. [c.356]

Выполненная оценка убеждает в том, что зарождение трещины в картере имело место при уровне напряжения в области сверхмногоцикло-вой усталости, что соответствует представлениям о его нагружении в обычных условиях эксплуатации. Даже если увеличить коэффициент пропорциональности в 2 раза, то это не изменит принципиально низкого уровня напряжения, действовавшего в картере. В эксплуатации картер не испытывал повышенных вибрационных нагрузок и зарождение в нем трещины произошло от дефекта материала, величина которого оказалась достаточной для инициирования трещины при нормальном уровне эксплуатационных нагрузок, которые в несколько раз ниже предела усталости гладкого образца из магниевого сплава, оцениваемого на базе 107 циклов нафужения. [c.671]

Даже у эффективных магниевых сплавов и при благоприятных условиях значения не превышают 0,55—0,65. Причиной большой доли собственной коррозии является выделение водорода, образующегося по катодной параллельной реакции согласно уравнению (7.56), или же развитие свободной коррозии частиц, отделенных от протектора при сильно трещиноватой его поверхности (см. раздел 7.1.1 [2—4, 19— 21]). Магниевые протекторы изготовляют в основном из сплавов. Содержание железа и никеля не должно превышать 0,003 %, так как при этом их свойства ухудшаются. Влияние меди не является однозначным. Верхним пределом ее содержания считается 0,02 %. При добавке марганца железо выпадает из расплава и при затвердевании становится безвредным ввиду образования кристаллов железа с оболочкой из марганца. Кроме того, марганец повышает токоотдачу (выход по току) в хлоридсодержащих средах. Содержание марганца должно быть не менее 0,15 %. Алюминий облегчает удаление вредного железа благодаря выпадению вместе с марганцем. Впрочем, чувствительность к повышенным содержаниям железа (более 0,003 %) в присутствии алюминия заметно повышается. При добавке цинка коррозионное разъедание становится более равномерным, к тому же снижается чувствительность к другим загрязнениям. Важнейшим магниевым протекторным сплавом является сплав AZ 63, который удовлетворяет также и требованиям стандарта военного ведомства США MIL-A-21412 А [22]. [c.186]

Увеличение прочности алюминиевых и магниевых сплавов и улучшение техники литья (литье под давлением, литье в кокиль) дали возможность изготовлять из этих сплавов заготовки деталей машин, сопоставимые по своим механическим свойствам со стальными коваными и штампованными заготовками при кратном снижении их веса. Так, например, литейные алюминиевые сплавы характеризуются пределом прочности при растяжении до 40—50 KzlMxi при удлинении до 10%, сплавы типа дуралюмина — до 60 кг мм при удлинении 15—20%. Предел прочности при растяжении магниевых сплавов доходит до 30 кг1ми при удлинении до 8% и удельном весе, равном 1,8, по сравнению с 2,7 для алюминия. Наконец, сплавы на основе А1—Mg—Zn—Си имеют предел прочности при растяжении 60— 65 кг/лш при удлинении 14%. [c.322]

Упрочняющее накатывание роликами значительно повышает предел выносливости деталей из дуралюмина (Д16) не только в нормальных условиях, но и особенно в условиях активных жидких сред. Таким образом, все рассмотренные выше экснеримен-тальные данные свидетельствуют о значительном эффекте поверхностного наклепа для различных алюминиевых и магниевых сплавов (в особенности для деталей с концентраторами напряжений). Можно утверждать, что упрочнение алюминиевых и магниевых сплавов поверхностным пластическим деформированием аналогично упрочнению сталей как по величине эффекта упрочнения, так и по самой природе упрочнения. [c.299]

Еще в 30-х годах было обнаружено [152], что при уменьшении давления воздуха долговечность металлов возрастает. В вакууме долговечность алюминия по сравнению с воздухом при атмосферном давлении повышается в 5-10 раз [153]. При этом возрастает также предел выносливости. Аналогичные результаты получены на меди [154]. Долговечность железа повышается в вакууме примерно на порядок [155], в то время как предел выносливости такой же, как при испытании в воздухе. При высоких уровнях циклических нагрузок ( а = 950 МПа) долговечность молибдена в вакууме и в воздухе одинаковая [156], по мере уменьшения напряжений в вакууме долговечность заметно возрастает, но предел вьн носливости в обоих случаях одинаковый. Качественно подобная картина наблюдается для магниевых сплавов МА2 - 1, МА15, МА12. [c.99]

Магний — пластичный металл блестящего серебристо-белого цвета. Плотность литого магния 1,737 г/см и уплотненного 1,739 г/см . Температура плавления 65ГС, кипения — 1107° С. Скрытая теплота плавления 70 кал/г. Теплопроводность 0,376 кал/(см-с-°С). Удельная теплоемкость, кал/(г-°С 0,241 — при 0° С 0,248 — при 20° С 0,254 — при 100 С и 0,312 — при 650° С. Коэффициент линейного расширения 25 10 +0,0188 г° (в пределах О—550° С). Удельное электрическое сопротивление при 18° С 0,047 Ом/(мм /м). Стандартный электродный потенциал 2,34 В. Электрохимический эквивалент 0,454 г/(А-ч). Магний неустойчив против коррозии, образующаяся поверхностная окисная пленка не защищает массу металла. Магний горюч, порошок или тонкая лента из него сгорают в воздухе с ярким ослепительным пламенем. Используется в магние-термии, в качестве твердого топлива — в реактивной технике. При повышения температуры возможно самовоспламененпе магниевого порошка или стружки. Магний устойчив против щелочей, фтористых солей, плавиковой кислоты и т. д. Чистый магний в качестве конструкционного материала почти не ис-по.льзуется, но является основой эффективных магниевых сплавов. Применяется в производстве стали, высокопрочного (магниевого) чугуна, для катодной защиты стали. [c.145]

Храповые шайбы не применяют, если притягиваемая деталь изготовлена из мягкого (алюминиевые и магниевые сплавы) или из очень твердого металла (закаленная сталь). В первом случае шайбы портят поверхность детали, во втором — эффективность стрпорения значительно снижается остается только чисто пружинный эффект, так как храповый эффект исчезает. Целесообразная область применения храповых шайб — детали с твердостью в пределах НВ 250-300. На рис. 621,1-IX показаны наиболее употребительные храповые шайбы. [c.305]

Дуговая сварка угольным электродом недостаточно распространена в промышленности, хотя в ряде случаев она может обеспечить производительность более высокую, чем сварка металлическим электродом. Особенно целесообразно применение угольного электрода при сварке соединений, не требующих присадочного материала, при горячей сварке чугуна, сварке цветных металлов (предел прочности металла швов на деталях из магниевого сплава МА1 до 15 кГ/мм , из алюминия равен пределу прочности основного металла, из дуралюмииа 55—70% предела прочности основного металла), наплавке твердых сплавов, резке. При двусторонней сварке можно без разделки кромок соединять стальные листы толщиной до 18 мм. Благодаря устойчивости дуги этот метод сварки легко поддается механизации и автоматизации. [c.188]

Фиг. 74. Влияние обкатки роликом подступичной части оси из магниевого сплава на ее предел выносливости. Магниевый сплав,

Фиг. 78. Влияние обкатки роликом подступич-ной части оси из магниевого сплава на ее предел выносливости. Магниевый сплав, =

Материал — листы из алюминиевых и магниевых сплавов. Отбоотопки применять в пределах жирных Л Н1.й. сг> Верхний предел обязательный, нижний - р-коменауемый. [c.351]

Н — высота гайки и — пределы прочности материалов соответственно болта и гайки на срез [для сталей и титановых сплавов Тв = (0,6. .. 0,7) Ов, для алюминиевых и магниевых сплавов Тв = (0,7. .. 0,8) Ов1 кт — коэффициент, учитывающий характер изменения деформаций витков по высоте гайки при наличии в резьбе пластических деформаций (нагрузки кежду витками в момент, предшествующий разрушению, распределены равномерно) и особенности разрушения резьбы соединен ния. Теоретически кт — 1 лишь для соединений с равномерным распределением нагрузки между витками, разрушаемых в результате чистого среза. На практике такой случай реализовать невозможно и всегда кт < [c.159]

Пайка магниевых сплавов по покрытию меди, никеля или серебра в аргоне, активированном парами хлористого аммония. В качестве припоев используют сплавы с Гил = 200-н н-300 °С (например, оловянно-свинцовые), Нагрев и охлаждение производят в атмосфере аргона, содеричащего пары хлористого аммония. Использование среды обеспечивает затекание припоя в зазор, качественное удаление окислов. Обработка поверхности после пайки не требуется. Предел прочности соединений 40—50 МПа. [c.270]

Сверхлегкие сплавы (магниеволитиевые сплавы). Особенностями сверхлегких сплавов являются низкая плотность (1,350—1,600 тАг ), повышенная пластичность и обрабатываемость давлением прн температурах, значительно более низких, чем обычных магниевых сплавов, высокая удельная жесткость и высокий предел текучести прн сжатии, отсутствие чувствительности к надрезу, незначительная анизотропия механических свойств, высокая теплоемкость, хорошие механические свойства при криогенных температурах. В табл. 43 приведены состав и свойства двух сплавов, используемых в технике. [c.273]

Нормальный модуль упругости магниевых сплавов Е = 4350 ч-ч- 4650 кГ1мм (42 700-i-44 750 Мн1м ), т. е. еще меньше, чем алюминиевых сплавов. Магниевые сплавы отличаются удовлетворительными ударной вязкостью и пределом выносливости, но чувствительны к концентрации напряжений. [c.438]

Тогда, например, для наиболее широкого распространенного алюминиевого сплава АЛ4 в интервале от температуры литья (800 °С) до температуры солидуса (Р = 0,035) объем прибыли в пределе Уц 0,1бУотл з для магниевого сплава МЛ5 в том же температурном интервале [c.96]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...