Предел прочности алюминиевых сплавов магниевых сплавов

Увеличение прочности алюминиевых и магниевых сплавов и улучшение техники литья (литье под давлением, литье в кокиль) дали возможность изготовлять из этих сплавов заготовки деталей машин, сопоставимые по своим механическим свойствам со стальными коваными и штампованными заготовками при кратном снижении их веса. Так, например, литейные алюминиевые сплавы характеризуются пределом прочности при растяжении до 40—50 кГ/мм , при удлинении до 10%, сплавы типа дуралюмина — до 60 кГ/мм при удлинении до 15—20%. Предел прочности при растяжении магниевых сплавов доходит до 30 кГ/мм при удлинении до 8%), Наконец, сплавы на основе A1—Mg—Zn— u имеют предел прочности при растяжении 60—65 кГ/мм при удлинении до 14%о. [c.405]

Толщина тонкой детали в соедине НИИ в мм Минимальный диаметр ядра точки в мм Предел прочности алюминиевых сплавов в кГ/мм Предел прочности магниевых сплавов с1 в кГ/мм [c.195]

НВ. Эти зависимости широко используются в производстве при контроле деталей и полуфабрикатов (рис. 3). Однозначной связи между твердостью по Бринелю и пределом прочности алюминиевых, титановых и магниевых сплавов, а также многих марок сталей не установлено (рйс. 4). Большое значение для оценки возможности использования. зависимостей типа а =кНВ играет статистическая обработка результатов испытаний на прочность и твердость. Цилиндрические образцы с удлиненными головками, имеющими две параллельные лыски, сначала испытывают на твердость в головках, а затем разрывают. [c.59]

Большинство отливок из алюминиевых и магниевых сплавов подвергают термической обработке для снятия внутренних напряжений и улучшения механических свойств. Термической обработкой увеличивается предел прочности при растяжении более чем на 30 о. В зависимости от конфигурации, размеров отливки, марки сплава и назначения отливки применяют закалку, старение и отжиг. [c.120]

Большинство алюминиевых и магниевых сплавов подвергают термической обработке, которая позволяет повысить их механические свойства (предел прочности на растяжение и предел текучести), снять внутренние напряжения в отливках и при этом стабилизировать размеры литых деталей, а также улучшить обрабатываемость резанием. Применяют следующие виды термической обработки продолжительную выдержку при высокой температуре с последующей закалкой (гомогенизация), отпуск (искусственное старение), отжиг. [c.164]

Магниевые сплавы — самые легкие конструкционные металлические материалы. Имея плотность в пределах 1,76—2,0 г/см , т. е. примерно в 4 раза меньше стали и в 1,5 раза меньше алюминия и его сплавов, магниевые сплавы дают возможность уменьшить массу и существенно повысить жесткость конструкций, в которых они использованы. У литейных магниевых сплавов удельная прочность при температуре 20° С превосходит удельную прочность литейных алюминиевых сплавов и некоторых марок сталей. [c.17]

При литье цинковых сплавов под давлением можно получать изделия с точными размерами, не требующие дальнейшей механической обработки. Цинковые сплавы хорошо обрабатываются резанием. Следует помнить, что на изделиях из цинковых сплавов при работе во влажной ат.мосфере образуются белые пятна. Цинковые сплавы нельзя применять при повышенных температурах. Уже при 110° С их предел прочности снижается на 30%, а твердость — на 40%. Ниже 0° С эти сплавы становятся хрупкими. При комнатной температуре ударная вязкость цинковых сплавов выше, чем у алюминиевых и магниевых сплавов. [c.271]

Магний в чистом виде для изготовления изделий не применяется. Он обладает невысокой прочностью, пластичностью, низкой коррозионной стойкостью. В промышленности применяются сплавы магния с алюминием и цинком. Плотность магниевых сплавов колеблется в пределах 1,7—1,84 г см они значительно легче алюминиевых и других сплавов. [c.183]

Фретинг-эффект, Особое значение в усталостной прочности титановых сплавов имеет фретинг-эффект, или контактная коррозия, в местах сопряжения. Наличие контактного трения при циклическом нагружении у всех металлов приводит к заметному снижению усталостной прочности, особенно в коррозионных средах. Титановые сплавы в этом отношении мало отличаются от сталей, близких к ним по прочности [761. Возникающее контактное трение (в местах заделок, прессовых посадок, креплений и т. п.) резко снижает усталостную прочность, действуя подобно концентратору напряжений. Степень снижения усталостной прочности в основном зависит от сопряженного материала, вызывающего фретинг-эффект, удельного давления в месте сопряжения и окружающей среды. Удельное давление [761 оказывает сильное влияние только при его низких значениях. В прочных креплениях или плотных посадках при удельных давлениях более 3—5 кгс/мм усталостная прочность мало изменяется. Так, по данным работы [76], прессовая посадка втулки с удельным давлением 5 кгс/мм снижает усталостную прочность технически чистого титана с 32 до 11,2 кгс/мм . Дальнейшее увеличение удельного давления посадки до 20 кгс/мм снизило предел усталости до 10,3 кгс/мм . В среднем предел усталости при наличии фретинг-эффекта ((т /) у титановых сплавов на воздухе при контактировании с однородным сплавом составляет 20—40% от исходного предела усталости, т. е. (tI i = (0,2- -0,4)(Т 1. При контактировании с более мягкими материалами (медные, алюминиевые или магниевые сплавы) это соотношение повышается и достигает ali = 0,6(T i. Повышения значения до (O,5-hO,6)0 i можно добиться анодированием поверхности или покрытием пленкой полимеров, т. е. благодаря улучшению условий трения. [c.154]

Необходимые для расчёта характеристики прочности выбираются соответственно определённым режимам нагружения (статические, динамические), конструктивным условиям (концентрация, напряжённое состояние), условиям эксплоатации (температурные условия, коррозия) и другим факторам. При нормальных температурах сопротивление материала характеризуется пределом текучести aJ-, пределом прочности и пределом выносливости з В табл. 1, 2, 3, 4, 5 и 6 приведены величины этих характеристик соответственно для углеродистых сталей, легированных сталей, чугунов, магниевых сплавов, алюминиевых сплавов, неметаллических. материалов. [c.335]

Значительно увеличилось изготовление деталей машин из магниевых сплавов. Последние характеризуются малым удельным весом, хорошей обрабатываемостью и в некоторых случаях начинают вытеснять алюминиевые сплавы например, головку цилиндра двигателя приводной пилы первоначально отливали из алюминиевого сплава, а затем стали делать из магниевого сплава. Толшина стенки отливок из магниевых сплавов может быть уменьшена до 0,8 мм. Допуски отливок по наиболее важным размерам составляют от 0,25 до 0,025 мм. Как правило, литейный уклон равняется 2° и только в отдельных сопрягаемых местах он бывает меньше. Рекомендуется избегать резких переходов в толщинах стенок, местных утолщений и острых углов. Предел прочности на разрыв магниевых сплавов 24 кГ/мм , предел текучести 16 кГ/мм -, относительное удлинение 3%, удельный вес 1,80. [c.58]

Твердые припои, к которым относят сплавы на медной, серебряной, алюминиевой, магниевой и никелевой основах, применяют при необходимости получения прочных швов (предел прочности шва может достигать до 500 Мн/м ). Этими припоями можно паять [c.318]

Магниевые сплавы характеризуются плотностью < 1,8 (в 1,5 раза легче алюминиевых сплавов). Поковки из этих сплавов после термической обработки имеют предел прочности о 27 кгс-1мм , относительное удлинение б 6% и твердость НВ 56. [c.48]

Ввиду дефицитности олова для быстроходных передач широко применяются также менее дорогие и недефицитные малооловянистые и безоловянистые бронзы (с пределом прочности при растяжении не менее 30— 35 кг/мм ), а также алюминиевые, магниевые и цинковые сплавы. Однако червячные колеса, изготовленные из алюминиевых (с содержанием 66% А1) или из магниевых сплавов (с содержанием Mg до 78%), успешно работают только при тщательной обработке рабочих поверхностей витков червяка и при постоянных нагрузках без толчков. [c.112]

Для большинства алюминиевых сплавов повышение давления до определенного предела сопровождается увеличением предела прочности при растяжении и относительного удлинения. Эту особенность алюминиевых сплавов следует иметь в виду при литье деталей под давлением, к которым предъявляются повышенные требования по механическим свойствам. Медные и магниевые сплавы требуют повышенных давлений, цинковые — пониженных. [c.62]

Толщина стенки отливки должна быть равномерной. Магниевые сплавы склонны к образованию горячих трещин и трещин от напряжений, поэтому следует устранять все местные скопления материала и резкие переходы от стенки к стенке ступенькой), вызывающие неодновременное затвердевание различных элементов отливки. Выбор толщины стенки обусловлен площадью поверхности отливки, которая может качественно заполняться магниевым сплавом. Необходимо стремиться применять сечения минимальной толщины с использованием ребер жесткости. Следует отметить, что магниевый сплав при равной толщине стенки может обеспечить большую удельную прочность, чем некоторые алюминиевые сплавы. Например, образцы толщиной 2,5 мм из сплава Мл5, отлитые под давлением, имеют предел прочности 20 кгс/мм , а из АЛ2 — 24 кгс/мм2. Учитывая плотность сплавов, равную в среднем 1,80 и 2,66 г/см , получим удельную прочность 11,1 и 9,0 соответственно. [c.87]

Титан обладает тремя основными преимуш,ествами по сравнению с другими техническими металлами малым удельным весом (4,5 Г1см ), высокими механическими свойствами (предел прочности 50—60 кГ1мм у технического титана и 80—140 кГ/мм у сплавов на его основе) и отличной коррозионной стойкостью, подобной стойкости нержавеющей стали, а в некоторых средах и выше. Сочетание малого удельного веса с высокой прочностью, обеспечивающее наибольшую удельную прочность (т. е. прочность на единицу веса), делает титан особенно перспективным материалом для авиационной промышленности, а коррозионная стойкость — в судостроении и в химической промышленности. Для современной высокоскоростной авиации особенно ценным свойством титановых сплавов является также их высокая жаропрочность сравнительно с алюминиевыми и магниевыми сплавами. Титановые сплавы по абсолютной и тем более по удельной прочности превосходят магниевые, алюминиевые сплавы и легированные стали в довольно широком температурном интервале. [c.356]

Y = 10 -i- 30°. Для стали средней твердости (ов = 60 кГ м.м ) передний угол у = Юч- 15° для мягких материалов (алюминиевые и магниевые сплавы) у = 25 30°. При фрезеровании жаропрочного сплава ЭИ437 фрезами со вставными ножами из стали Р18 передний угол у = 12°. Для торцовых твердосплавных фрез угол у = -М5- --20° чем выше предел прочности обрабатываемого материала при растяжении, тем меньше должно быть значение переднего угла. [c.205]

Алюминиевые и магниевые сплавы относятся к группе легких сплавов, поскольку в отличие от большинства конструкционных материалов имеют малую плотность и высокую удельн)то прочность. Наибольшее влияние на величину параметров режима и циклограмму процесса сварки оказывают такие свойства материалов, как теплоэлектропроводность, предел текучести при повышенных температурах и реакция металла на термомехнический цикл сварки. Исходя из этого, с позиций режи- [c.327]

Материалы червяков и червячных колёс. Червячное колесо. При скорости скольжения свыше 2 м/сек в качестве материала червячного колеса обычно применяется фосфористая бронза ОФ 10-1. Можно также применять малооловянистые и безоловянистые бронзы с пределом прочности на разрыв менее 30—35 KzjMjifi, а также алюминиевые, магниевые и цинковые сплавы. При повышенных нагрузках (мощностях) можно применять фосфористую бронзу, отлитую в кокидь, фосфористую бронзу, ОНФ, отлитую центробежным способом, и никелевую бронзу или сурьмяно-никелевую бронзу (7 — в /о Sb [c.353]

Технический титан, содержащий около 0,25% примесей, имеет предел прочности а р = 40ч-70 кПим . По удельной прочности (отношение предела прочности к удельному весу) при температуре 200—300° С технический титан превосходит как нелегированную сталь, так и магниевые и алюминиевые сплавы. [c.303]

Н — высота гайки и — пределы прочности материалов соответственно болта и гайки на срез [для сталей и титановых сплавов Тв = (0,6. .. 0,7) Ов, для алюминиевых и магниевых сплавов Тв = (0,7. .. 0,8) Ов1 кт — коэффициент, учитывающий характер изменения деформаций витков по высоте гайки при наличии в резьбе пластических деформаций (нагрузки кежду витками в момент, предшествующий разрушению, распределены равномерно) и особенности разрушения резьбы соединен ния. Теоретически кт — 1 лишь для соединений с равномерным распределением нагрузки между витками, разрушаемых в результате чистого среза. На практике такой случай реализовать невозможно и всегда кт < [c.159]

Механические свойства матрицы являются определяющими для свойств композиций при сдвиге, сжатии и нагружении нормальными напряжениями в направлениях, отличных от ориентации волокон, а также в сопротивлении композиций усталостному разрушению. С ростом механических характеристик матриц пропорционально увеличиваются характеристики механических свойств композиций при сдвиге и сжатии. В волокнистых композиционных материалах усталостное разрушение начинается с матрицы при достижении в ней определенного напряжения. Гетерогенная структура материала, различие в уровнях напряженности волокон и матрицы, а также наличие поверхностей раздела затрудняют процесс зарождения и роста трещин в направлении, перпендикулярном к направлению армирования, и образование мятигтряльной трещины, приводящей к разрушению. Поэтому у композиционных материалов более высокое сопротивление y iajio itiOHy разрушению, чем у традиционных материалов. Так, например, отношение усталостной прочности (на базе 10 циклов) к пределу прочности у стандартных алюминиевых и магниевых сплавов составляет 0,2— 0,3, а у бор алюминиевой композиции ВКА-1—0,7—0,75, т. е. в 3—4 раза больше. [c.586]

Изучение усталостных свойств отдельных компонентов композиционных материалов представляет собой весьма обширную область исследований, которая нашла отражение в работах И.М. Копьева и ряда других исследователей [56, 77]. Заметим, что такая характеристика, как отношение предела усталости к пределу прочности, колеблется у разных типов волокон (стальных, борных, углеродных, стеклянных) в чрезвычайно широких пределах — от 0,1 до 0,9 [77]. Крйвые усталости алюминиевых, магниевых и других легких сплавов также резко меняют свой вид при переходе от массивных образцов к тонким фольгам [43]. [c.28]

Как видно из этого рисунка, при температуре 293° К (20° С) для приведенных сплавов прочность при наличии концентратора напряжений изменяется незначительно (в пределах 10%) по сравнению с прочностью, когда концентраторы напряжений отсутствуют. Снижение температуры окружающей среды до —20° К может привести к существенному уменьшению прочности. Так, например, при наличии отверстия прочность образцов из титанового сплава ВТ14 уменьшилась на 17%, из алюминиевого сплава Д16АТ — на 39%, из магниевого сплава МАИ—на 24% по сравнению с прочностью гладких образцов. [c.35]

В этих равенствах и — коэффициенты полноты резьбы болта и гайки для метрической резьбы а = = 0,87, для трапецеидальной к = к = 0,65 Н — Бьгсота гайки кщ — коэффициент, учитывающий неравномерность деформаций витков по высоте гайки при наличии в резьбе пластических деформаций и особенности разрушения резьбы теоретически к = I лишь для соединений с равномерным распределением нагрузки между витками, разрушение которых происходит в результате чистого среза, на практике такой случай практически не реализуется, и всегда к 1< и -Сцг — пределы прочности материалов соответственно болта и гайки на срез можно принимать = (0,6 -г- 0,7) Од для сталей и титановых сплавов, Тц = (0,7 0,8) 0д для алюминиевых и магниевых сплавов. [c.58]

Твердые припои, к которым относят сплавы на медной, серебряной, алюминиевой, магниевой и никелевой основах, применяют для получения прс-чных швов (предел прочности шва может достигать 700МН/м (МПа). Твердыми припоями можно паять медь, латунь, бронзу, сталь, чугун и другие сплавы, кроме алюминия и его сплавов. [c.354]

В настоящее время благодаря легированию и термической обработке они имеют предел прочности при растяжении до 240 кГ1мм и выше. Наряду с этим создано большое количество высокопрочных сплавов на алюминиевой и магниевой основах, а также жаропрочных сплавов и имеет место неуклонное повышение физикомеханических свойств ранее известных материалов. [c.45]

Ручную сварку применяют при изготовлении конструкций из малоуглеродистых, углеродистых, низколегированных, некоторых высоколегированных сталей и ряда цветных сплавов (магниевых, алюминиевых, никелевых), а также в тех случаях, когда расположение сварных швов в конструкции таково, что сварка более производительными способами невозможна. Электроды, используемые для ручной сварки, стандартизованы. Различают электроды с тонким и толстым покрытиями. Последние более широко распространены, так как позволяют получать швы высокого качества. Преимущественное применение имеют электроды марок Э42, Э42А, Э50, Э50А (число, стоящее после буквы Э, указывает величину предела прочности электродной проволоки в кГ/мм ). Диаметр электродов от 1 до 12 мм. [c.59]

Предел вынослпвостп соединений с болтами пз магниевых сплавов (Ств = 16 -н 35 кГ/мм ) лежит в пределах = 2 4 кГ/мм , а пз алюминиевых сплавов Од = 20 -ь -ь 40 кГ1мм ) Од = 2,5 -f- 5,0 кГ1мм . Невелика также статическая прочность таких болтов. [c.156]

Сплавы на магниевой основе обладают меньшим удельным весом ,7— ,8), чем алюминиевые сплавы, но прочность и пластичность магниевых сплавов ниже, чем алюминиевых. Малый удельный вес и относительно высокие механические свойства позволяют широко использовать магниевые сплавы в технике для уменьшения веса изделий. Однако низкий модуль упругости (4500 кг1мм ) и низкий предел текучести снижают ценность магниевых сплавов как конструкционного материала. К тому же магниевые сплавы корродируют гораздо сильнее, чем алюминиевые, так как пленка окиси магния не так прочна, как пленка окиси алюминия. [c.243]

Для ответственных сварных конструкций могут быть рекомендованы алюминиево-магниевые сплавы АМг, АМгЗ, АМг5В, АМгб, АМг61 с пределом прочности соответственно 14, 20, 26, 32 и 34 кгс/мм . При сварке этих сплавов околошовная зона практически не разупрочняется. Более прочные дюралюминиевые термообрабатываемые сплавы для сварных конструкций применять пока нецелесообразно, так как при сварке прочность околошовной зоны снижается. Восстановить полностью прочность путем естественного старения не удается. К недостаткам алюминиевых сплавов можно отнести сравнительно низкий модуль упругости (в 3 раза меньше, чем у стали) и более высокий коэффициент температурного расширения. Этим обусловлены большие деформации при сварке. [c.140]

Рассмотрим сварку деформируемых сплавов, не упрочняемых термической обработкой. К таким сплавам относятся АМц, АМг и АМг5. т. е. алюминиево-марганцевые и алюминиево-магниевые сплавы. Эти сплавы упрочняются нагартовкой. Степень нагартовки для промышленных полуфабрикатов дается в размере 40% (так называемый полунагартованный сплав), что повышает предел прочности по сравнению с отожженным состоянием примерно на 20—25% при одновременном снижении пластичности. [c.291]

Для алюминиевых балок рекомендуется применение сплавов АВ (А14-Мд-1-81) алюминиево-магниевых (АМг5, АМгб, АМг61), алюминиево-магниево-цинковых (В92). В этих сплавах в зависимости от состояния их термической обработки пределы прочности сварных соединений встык о в составляют 0,6- -0,9Ов-С повышением прочности сплава понижаются указанные выше [c.326]

Алюминиево-магниевый сплав АМг61 по своей вибрационной прочности близок к дюралюминию Д16-Т. Так, предел выносливости образцов без концентрации напряжений из прессованной полосы АМг61 на базе 2-10 циклов с характеристикой цикла 0,073 соста)Вляет 11,65 кг мл1 с учетом динамического коэффициента. Для этого сплава [c.223]

Удельная масса проектируемого двигателя не должна превышать удельной массы лучших по статистическим данным двигателей аналогичного типа. Снижение массы двигателя, а следовательно, и удельной массы при заданной тяге достигается несколькими путями. Один из них — выбор рациональной конструктивной схемы двигателя и его основных узлов. Другим путем снижения массы двигателя является повышение качества применяемых конструкционных материалов с большой величиной удельной прочности, характеризующей отношение предела прочности материала к его плотности. Широкое применение в двигателестрое-нии нашли легкие алюминиевые и магниевые, а также титановые сплавы. И следующий пут1ь — это рациональное о точки зрения уменьшения массы конструирование всех входящих в двигатель деталей и их элементов. [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...