Сталь Полирование электролитическое

Полирование электролитическое 3—138 Сталь бессемеровская 3 — 357 [c.278]

Ответ. Да, влияние состояния поверхности проявляется при диффузии водорода вследствии реакции между ионизированным сероводородом и сталью. Наличие электролитически полированных поверхностей способствует более равномерной диффузии. Напротив, наличие шлифованных поверхностей нарушает равномерность этой диффузии, и общий объем диффундирующего водорода меньше предыдущего примерно на 15—20%. [c.339]

Электрополирование стали. Для электролитического полирования стали предложено большое количество составов электролитов, однако наибольшее распространение в заводской практике получили электролиты на основе ортофосфорной и серной кислот с добавлением небольших количеств хромового ангидрида. В таких электролитах хорошо полируются углеродистые и легированные стали, а также алюминий и некоторые другие металлы. Для полирования углеродистой стали (Ст. 3, сталь 15, сталь 35) рекомендуется такой состав электролита (в весовых процентах) [c.117]

Паста полировочная хромовая литая (ГОСТ 8217—56) Для отделочных работ при полировании стали и электролитических покрытий [c.45]

Электрополирование стали. Для электролитического полирования стали наибольшее распространение в заводской практике по.лучили электролиты на основе ортофосфорной и серной кис" лот с добавлением небольших количеств хромового ангидрида. Для полирования углеродистой стали (сталь Ст. 3, сталь 15, сталь 35) рекомендуется такой состав электролита [c.76]

При электролитическом полировании (рис. 3.3) в ванну с электролитом 1 погружают полируемый образец 2, являющийся анодом, и катод 3 из нержавеющей стали. Для электролитического полирования различных сталей, [c.17]

Электролитическое полирование основано на анодном растворении материала в гальванической ванне [2.10]. Полируемый образец является анодом. Катодом служит материал, стойкий в электролите (в большинстве случаев аусте-нитная нержавеющая сталь). Электрические параметры устанавливают так, чтобы происходило равномерное удаление материала образца. [c.13]

Для сплавов, которые содержат фазы, не растворяющиеся или незначительно растворяющиеся при электрополировании, применяют комбинированный метод электролитически-ме-ханического полирования. В этом случае полирование производят на вращающемся диске из коррозионностойкой стали, обтянутом полировочным сукном, в среде электролита с добавками абразива (рис. 1.3). При этом диск служит катодом, а образец — анодом. [c.24]

Электрохимическое полирование проводят, помещая образцы в электролитическую ванну и присоединяя их к положительному полюсу. Катодом обычно является пластинка из нержавеющей стали. Шлифованную поверхность образца располагают против катода. Примерные составы электролита, а также плотность тока на аноде указаны в табл. 2.2. [c.29]

Поверхностный слой образца, деформированный шлифовкой, может быть полностью удален только при электролитическом полировании. Наиболее универсальным и простым электролитом для полирования является концентрированная азотная кислота. Полирование ведут при плотности тока 4-15 А/см в течение 2-30 с в несколько стадий, быстро перенося образец под струю воды после каждого этапа. Температура электролита — не более 40 °С (лучше ниже). Образец служит анодом в качестве катода удобнее применять нержавеющую сталь. [c.37]

На склонность нержавеющих сталей к питтингообразованию большое влияние оказывает также состояние поверхности. Гладкая, механически полированная поверхность стального оборудования значительно меньше подвержена коррозионному разрушению. Однако для электролитически полированных изделий из нержавеющей стали вероятность питтингообразования повышается. [c.23]

Для травления электролитическим способом могут быть рекомендованы первые три электролита, используемые для полирования, но при пониженной плотности тока. Хорошие результаты дает электролитическое травление стали в 10%-ном (по весу) растворе щавелевой кислоты в воде. Расстояние между электродами 2 с.ч, напряжение на ванне — 6 в, температура — 20° С. [c.138]

Прочность паяного соединения при зазорах 0,05—0,7 мм зависит и от шероховатости поверхности. Наибольший предел прочности -СТЫКОВОГО соединения (из стали, содержащей 0,15% С, 0,02% Si, 0,48 Мп и 0,04% Си), паянного припоем 72% Ag—28% Си при малых зазорах (—0,05 мм), обеспечивается при относительно высокой шероховатости поверхности, полученной после фрезерования (45 кгс/мм ). После обработки поверхности перед пайкой полированием (механической или электролитической) предел прочности стыковых образцов при том же зазоре снижается примерно на 6—7 кгс/мм . [c.60]

Электрохимическое полирование. Электрохимическое полирование представляет собой принципиально такой же процесс избирательного анодного растворения металла, как и химическое полирование. Разница заключается в том, что при химическом полировании функционируют локальные микропары, а при электрохимическом макропары полируемый образец (анод) и вспомогательный электрод (катод). Для практического осуществления этого процесса образцы помещают в электролитическую ванну и присоединяют их к положительному полюсу источника постоянного тока. В качестве катода можно использовать цилиндр, изготовленный из свинца или листа нержавеющей стали. Состав электролита и условия полирования выбирают в зависимости от материала [4б, 48, 49] (табл. 6). [c.54]

Несмотря на большой объем информации, которую можно извлечь из анализа реплик, совершенно очевидно, что метод реплик не позволяет исследовать структуру металла. В 1956 г. удалось произвести утонение образца коррозионно-стойкой стали для прямого просмотра в просвечивающем электронном микроскопе с этого времени большую часть исследований металлов проводят на фольге, получаемой утонением массивных образцов. Такие объекты изготовляют разными путями. Наиболее распространен метод электролитического полирования ( метод окна ). Различные методы приготовления объекта исследований требуют нежелательных механических, химических воздействий, вызывающих изменение структуры. При этом изменения особенно существенны в случае наличия градиентов по глубине металла, вызванных условиями испытания. При трении, как показано ниже (см. гл. IV), плотность дислокаций, например, по толщине поверхностных слоев от О до 3 мкм может изменяться на несколько порядков. Приготовление тонкой фольги в этом случае неизбежно приведет не только к количественному, но, возможно, и к качественному изменению характера структуры анализируемого объекта. Электронно-микроскопическое исследование, таким образом, не будет характеризовать состояние исследуемого образца (детали). [c.62]

Особое внимание следует уделять доводке передней поверхности режущих инструментов, в наибольшей мере определяющей шероховатость поверхности обработанных деталей. Передние и задние поверхности зубьев инструмента из быстрорежущей стали, подвергаемые хромированию, цианированию, электролитическому полированию, а также поверхности инструментов, подвергаемые покрытию карбидами или нитридами титана и других металлов, необходимо предварительно тщательно довести. Повышенные требования предъявляются к доводке режущего инструмента для станков с программным управлением и автоматических линий. Доводка осуществляется на точных универсально-заточных и специальных станках. [c.764]

Толщина искусственных оксидных пленок на стали весьма невелика и находится обычно в пределах 0,6—0,8 мк, иногда 1—1,5 мк это обстоятельство дает возможность применять оксидирование сопрягающихся деталей, имеющих весьма точные размеры и допуски. Перед оксидированием поверхность металлических изделий должна быть соответствующим образом подготовлена. Подготовка заключается в шлифовании, полировании (при декоративной отделке) и в удалении окислов и жировых загрязнений, что достигается травлением в кислотах и обезжириванием в щелочных растворах химическим или электролитическим способом. [c.224]

Хромовая Окиси хрома Стеариновой кислоты Олеиновой кислоты 73.0 23.0 4,0 Полирование хрома, нержавеющей стали, стальных изделий, электролитических отложений и др. [c.338]

Первые работы, опубликованные Фаустом и его сотрудниками по вопросу промышленного применения электролитического полирования, появились только в 1940 г. Многочисленные патенты, заявленные в то время, давали описание производственных условий и необходимых установок для глянцевания и полирования предметов из нержавеющей стали, углеродистой стали, меди и ее сплавов, а также из алюминия и его сплавов. Новые способы использовались для изготовления декоративных поверхностей, заявки на патенты часто касались экономической выгодности этого нового электролитического способа наиболее тонкой обработки. [c.250]

Термореактивные материалы В 29 (способы и устройства для экструдирования С 47/(00-96) термореактивные смолы как формовочный материал К 101 10> Термостаты, использование для регулирования охлаждения двигателей F 01 Р 7/12 7/16 Термоформование изделий из пластических материалов В 29 С 51/(00-46) Термочувствительные [краски или лаки С 09 D 5/26 элементы (биметаллические G 12 В 1/02 тепловых реле Н 01 Н 61/(02-04))] Термоэлектрические [пирометры G 01 J 5/12 приборы (использование в термометрах G 01 К 7/00 работающие на основе эффекта Пельтье или Зеебека Н 01 L 35/(28-32))] Тигельные печи тепловой обработки 21/04 печей 14/(10-12)) лабораторные В 01 L 3/04 плавильные для литейного производства В 22 D 17/28] Тиски В 25 В (1/00-1/24 ручные 3/00) Тиснение бумаги В 31 F 1/07 картонажных изделий В 31 В 1/88 металлическое В 41 М 1/22 поверхности пластических материалов В 29 С 59/00 способы В 44 С 1/24) Титан [С 22 С (сплавы на его основе 14/00 стали, легированные титаном 38/(14-60)) С 25 (травление или полирование электролитическими способами F 3/08, 3/26 электроды на основе титана для электрофореза В 11/10)] Токарная обработка [древесины В 27 О <15/(00-02) инст рументы 15/(00-02)) камня В 28 D 1/16 пластмасс и подоб ных материалов В 29 С 37/00] Токарные станки [В 23 <В (3 25)/00 затыловочные В 5/42 конструктивные элементы и вспО могательные устройства В 17/00-33/60 линии токарных станков В 3/36 для нарезания резьбы G 1/00 общего назначения В 3/00-3/34 отрезные В 5/14 резцы для них (В 27/(00-24) изготовление Р 15/30) для скашивания кромок, снятие фаски или грата с концов прутков и труб В 5/16 фрезерные съемные устройства к ним С 7/02)] [c.189]

Ж. Дюфло [235] обнаружил, что стальные мембраны, полированные электролитическим способом, обнаруживают большую проницаемость для катодного водорода, чем мембраны с поверхностями, обработанными механическим способом. В ряде работ других авторов было установлено, что стальные образцы, подвергнутые перед катодньш насыщением травлению в HNO3 либо анодной обработке, обладают большей проницаемостью, нежели образцы, травленные со стороны входа в H2SO4 или НС1. Это можно объяснить тем, что пассивация поверхности стали или наличие кислорода на входной поверхности мембраны в первом случае способствует проникновению водорода в металл. [c.75]

Полирование сознательно было отнесено к числу факторов предварительной обработки, влияющих на прочность, так как оно значительно влияет также и на характер поверхности основного металла. Здесь следовало бы добавить, что при полировании в зависимости от силы давления и от окружной скорости полировочного круга происходит наклеп поверхности, который может захватывать и более глубокие слои. Сходное явление имеет место и при нагреве в местах соприкосновения с полировочным кругом при ненормальной работе, когда этот нагрев становится очень высоким не только в самых верхних слоях, но затрагивает и более глубокие зоны, что приводит к отпуску материала (цвета побежалости). Эта опасность возникает прежде всего при сухом полировании. При ручном полировании сильно профилированных деталей неравномерность давления может очень отрицательно влиять на появление заметных зон сильного наклепа выступающих мест. Вследствие возможного сильного перенапряжения структурной решетки материала при механическом полировании стало развиваться электролитическое глянцевание (полирование). Если сравнивать данные длительной прочности механически и электролитически отполированных материалов, можно установить менее удовлетворительную прочность материала, обработанного электролитически (работы Хемпеля, Мондопа и др. см. стр. 215). Следует заметить, что эти результаты в основе ошибочны, так как при сравнении за исходную принята прочность, полученная механически отполированными образцами. Как уже говорилось, поверхность материала при механической обработке в верхней зоне получает наклеп, который еще усиливается при механическом полирова- [c.155]

В то время как повер.хяость механически отполированного алюминия в результате агрессивного действия раствора углекислого натрия, становится матовой, поверхность того же металла, но отполированная электролитическим способом, сохраняет глянец несмотря на то, что в обоих случаях растворяется почти одинаковое количество металла. Электролитически отполированный металл легче становится пассивным вследствие образования на его поверхности тончайшей непроницаемой окисной пленки, составляющей защитный слой, или же вследствие очищения поверхности, при котором удаляются посторонние включения, которые в дальнейшем могли бы стать очагами коррозии. Более легкая способность к пассивации поверхности является, напри.мер, отличительной чертой нержавеющей стали при электролитическом ее полировании. В следующей главе будет показано, что явления, имеющие место при сухой коррозии, также претерпевают изименения при электролитическом полировании. [c.263]

На основе этой цассивации стало возможным выпускать улучшенными некоторые типы счетчиков Гейгера. Другим примером могут служить прямые и изогнутые длинные трубы малого сечения из нержавеющей стали, отполированные изнутри. Благодаря устранению поверхностных слоев, загрязненных окислением и науглероживанием, трубы стали более устойчивыми против нормальной воды высокой температуры и высокого давления и против тяжелой воды. Лопатки паровых турбин и детали насосов, отлитые из высококачественных сталей, становятся устойчивее после электролитического глянцевания или полирования. Электролитически отполированная проволока высокого удельного сопротивления приобретает повышение стойкости против окисления при отсутствии влаги. Поверхностные слои листового материала из жаропрочных сплавов, употребляемого в турбостроении, часто показывают заметное обеднение хромом, вследствие чего сопротивляемость сухой коррозии уменьшается. Электролитическим полированием зона, бедная хромом, устраняется, и тем самым ограничивается опасность коррозии. [c.273]

На склонность хромоникелевых сталей к точечной коррозии значительное влияние оказывает состояние поверхности. Механическая полировка понижает эту склонность при обычных температурах, в то время как электролитическое полирование повышает ее. Предварительная пассивация металлов (например, в HNO3 + [c.419]

Исходньши компонентами покрытия служили электролитический никель, кристаллический кремний, аморфный бор, активированный уголь. Для введения хрома использовали чистый хром, нихром и карбид хрома. Элементный состав во всех случаях сохраняли постоянным. Покрытие наносили на образцы из нержавеющей стали 1Х18Н9Т. Дисперсионной средой в шликере служил спиртово-водный раствор 1 1. Для обеспечения седиментационной устойчивости суспензии вводили 2 мае. % бентонита. Покрытие формировали в вакууме при температуре 1100 °С. Для исследования структуры покрытия из образцов готовили полированные шлифы. [c.114]

Электролитическое полирование. На фиг. 8 представлена схема установки для эл ектрополиро-вания. Образец обезжиривают и помещают в качестве анода в ванну с электролитом. Катодом служит пластина из нержавеющей стали. Через ванну в течение 1 — 15 мин. пропускается [c.140]

Электролитическое травление проводят либо в режиме электрополировки, т. е. равномерного снятия слоев, во избежание преимущественного вытравливания отдельных структурных составляющих, либо в режиме, приводящем к обогащению поверхности структурными составляющими, число которых в исходном материале слишком мало для анализа. Например, для сплавов на основе железа или никеля электролитическое полирование можно проводить в холодной концентрированной азотной кислоте при оптимальной плотности тока 4—15 Al M . Катодом служит пластина из нержавеющей стали, оптимальной является максимальная плотность тока, при которой поверхность образца становится блестящей, но не образуется черно-бурая пленка продуктов травления. [c.5]

Передние и задние поверхности зубьев инструмента из быстрорежущей стали, подвергаемого хромированию, цианированию, электролитическому полированию, электроискровому упрочнению и покрыт.гю дисульфат-молибденом (MoSj), необходимо предварительно тщательно довести мелкозернистыми кругами из карбида кремния на бакелитовой связке. [c.662]

Для исследования влияния этих царапин на распад аусте-нита на полированную и электролитически протравленную поверхность образцов стали Г13Л, закаленной на аустенит, наносились алмазом царапины (рис. 2,а) и прослеживались на одном и том же образце структурные изменения при температурах 400, 500 и 600" С. Общая продолжительность отжигов образцов в вакууме 10 мм рт. ст. для температуры 400 составляла 24 час, для 500°— 3 ча и для 600" G — 20 мин. [c.64]

Полирование поверхности металлов и сплавов С 21 D 7/08, С 25 (D 5/52, F 3/16-3/30, 7/00) резьбы виитоо, болтов и гаек В 23 G 9/00 составы С 09 G 1/00-1/18 стали С 21 D 7/08 электролитическое металлов или сплавов С 25 D, F) Полиспасты В 66 D 3/04-3/10 Полозья выдвижные для подъемников рамной конструкции В 66 F 7/28 для колесных транспортных средств В 62 В 19/00-19/04 для летательных аппаратов В 64 С 25/52) Полотна, полотнища, машины для разделения полотнищ, уложенных послойно В 65 Н 41/00 Полуприцепы В 62 D 53/06 Полы <в вагонах ж.-д. транспортных средств В 61 D 17/10 изготовление деревянных заготовок для полов В 27 М 3/(04-06) кузовов автомобилей, тракторов и т.п. В 62 D 25/20 подогрев F 24 D 5/10, 13/(02, 04), 19/06 полирование В 24 В 7/18 самолетов В 64 С 1/(18-20)) Полые изделия металлические (изготовление ковкой или штамповкой В 21 К 21/00-23/04 нанесение [c.145]

Прочность паяных соединений при зазорах 0,05—0,07 мм зависит от шероховатости паяемой поверхности. Наибольшее временное сопротивление (450 МПа) стыковых паяных соединений из малоуглеродистых сталей, паянных припоем 72Ag—28Gu при зазоре 0,05 мм, обеспечивается при относительно высокой шероховатости, получаемой после фрезерования. После электролитического полирования при той же ширине зазора предел прочности снижается на 60—70 МПа, но прн уменьшении ширины зазо]ра до 1,6 мкм а лля стыковых соединений повышается на 36—118, а для нахлесточ-ных —на 21% [54]. [c.160]

Электролитическое полирование можно с успехом использовапъ для исследований структур сварных ншов алюминия, титана, циркония, молибдена, а также аустеиитных и феррптных сталей, так как приготовление шлифов из этих металлов механическими способами требует больших затрат времени. [c.16]

Полирование стиранием. Этот способ полирования, основанный на электролитическом процессе и механическом воздействии (рис. 2.2), был разработан Reina her [2.11] применительно к сплавам благородных металлов, причем этот способ можно использовать и для исследования структуры сварных швов. Разработка других электролитов позволила применить этот способ и для полирования стали. При работе на переменном токе можно полировать алюминиевые и магниевые сплавы. В табл. 2.2 приведены составы электролитов, применяемых для некоторых групп сплавов. [c.16]

Хими геское блестящее полирование оспопано на том ке принципе, что и электролитическое, но без проиускания тока. Полировальными жидкостями часто служат смеси концентрированных кислот (табл. 2.3). Этот способ дает хорошие результаты только при полировании гомогенных, очень чистых металлов, таких как медь, а-латуиь, никель, магиий. Успешно его можно использовать и для полирования сварных соединений различных сталей [2,6]. [c.18]

В отдельных случаях химическое травление структуру не выявляет или выявляет ее плохо. Это наблюдается главным образом тогда, когда исследуемые металлы или сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью. В таких случаях используют избирательное воздействие реактива на поверхность образца такое же, как и при электролитическом полировании [см. раздел 2.1,4.2]. Этот процесс называют электролитическим травлением. Плотности тока при электролитическом травлении примерно в 10 раз меньше плогиостей тока, применяемых при электролитическом полировании. Во многих случаях источником тока служит 6-вольтовая батарея. В качестве катодного материала, как и при электролитическом полировании, применяют коррозионностойкие металлы (например, нержавеющую сталь). Составы некоторых из применяемых электролитов приведены в табл. 2.5. [c.25]

Для травления по этому способу шлиф погружают полированной поверхностью в соответствующие реактивы, состав которых зависит от состава стали, ее обработки, цели изучения (табл. 1.5) продолжительность погружения устанавливается экспериментально. В ряде случаев применяют электролитическое травление, которое в определенных условиях позволяет более четко выявить структурное состояние стали. Составы реактивов для электролитического травления и его режимы днаы в табл. 1.6. [c.42]

Стальной или железный образец вначале подвергают механической обработке на наждачном круге для выравнивания поверхности, затем на шлифовальных бумагах от более грубой к более мелкой, оканчивая процесс на бумаге № 80 или 100. После этого следует электролитическое полирование. Необходимо иметь в виду, что, если электролитическое полирование высоколегированных сталей, жаропрочных и других подобных сплавов не встречает особых затруднений, гораздо труднее добиться хороших результатов на углеродистых и малолегированных сталях. Электрополирование этих сталей вызывает иногда глубокое местное растравливание, затрудняющее изготовление отпечатков с таких поверхностей. [c.137]

В этой связи представляет интерес исследование коррозионного поведения электролитически осажденного никеля [24]. Авторы установили, что при использовании блескообразователей скорость растворения никеля возрастает, (ранее Шлоттер описал это же явление для цинка). После того как никель некоторое время растворяется, он не пассивируется. Далее показано, что сталь с матовым никелевым покрытием более коррозионностойка, чем с блестящим. Даже полированный матовый никель более стоек, чем блестящий никель. [c.697]

При электролитическом полировании можно полировать сплавы, которые с трудом поддаются механической полировке, например нержавеющие стали, а также детали, имеющие форму, неудобную для механической полировки, в частности пружины кроме того, можно полировать сразу большое количество изделий, одновременно загружая их в ванну. Преимуществами электролитического полирования являются также улменьшение затраты ручного труда и отсутствие в воздухе ныли от войлочных кругов, применяемых при механическом полировании. [c.541]

Во избежание значительного наклепа при изготовлении микрообразцов последние чистовые операции должны производиться при минимальной глубине резания и в особенности при минимальной подаче (0,01—0,02 мм). Припуски на полирование не должны превышать 0,02—0,03 мм с применением самой мелкой металлографической шкурки полосками шириной 2—3 мм. Для- большинства материалов следы обработки не должны быть заметны при пятикратном увеличении, а для малопластичных материалов (закаленные без отпуска стали некоторые магниевые сплавы и др.) при 25-кратном увеличении. В качестве последней технологической операции, особенно для малопластичных материалов, рекомендуется электролитическое полирование для удаления тонкого наклепанного слоя металла. [c.168]

Для улучшения свойств формующих поверхностей пресс-форм и удлинения срока их службы применяют электролитическое хромирование. Основными преимуществами электролитического хрома, осажденного на полированную поверхность стали, являются высокая химическая стойкость, хорошая сопротивляемость механическому износу, высокая жаростойкость, отражательная способность и низкая налипаемость на хром твердых вязких материалов. Толщина слоя хрома 10—20 мкм, твердость до НУ 900— 1000, что предохраняет его от смятия во время возникновения больших удельных нагрузок при прессовании. Режим хромирования температура 53—58° С, плотность тока 1500—4000 А/м . Состав электролита 125—150 г/л хромового ангидрида, 1,2— [c.176]

Особый интерес прадставляет замер тока при помощи секционных сборных катодов и анодов. Применение секционных электродов исследовал Манчелл. При измерениях с секционными катодами пли анодами необходимо, как подчеркивал Манчелл, особенно следить за тем, чтобы была обеспечена полная симметрия отдельных элементов. Если нет точной симметрии, то результаты измерений непригодны. Гейс применял аналогичный метод для исследования распределения тока при электролитическом полировании стали. Он проводил свои исследования в ячейке Хулла, имеющей разделенный на семь частей анод или катод (рис. 67). Частичный ток отдельных анодов он определил путем измерения падения напряжения на включенных сопротивлениях 0,1 ом. Для измерения служил вольтметр с сопротивлением 12 ом, исключающий все помехи при измерении тока. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...