Хромирование режим

На характер зависимости коэффициента трения от параметра р/ркр оказывают влияние материал пары, виды покрытий валиков и температурный режим работы пары через величину критической удельной нагрузки. Для пары трения бронза—кадмированная сталь при достижении величин удельных нагрузок, равных критическим, происходит скачкообразное увеличение коэффициента трения, что свидетельствует о переходе работы пары из режима ИП в режим усиленного износа бронзовых втулок. В то же время для пары бронза—хромированная сталь этот переход происходит при менее резком изменении коэффициента трения. [c.184]

Режим хроми- Результаты хромирования [c.124]

Способ и режим а у МПа, при испытании хромирования [c.175]

Максимальная твердость при данной температуре ведения процесса достигается при выдержке в 15 час. В дальнейшем нами как оптимальный был принят режим процесса хромирования температура 1050 и выдержка 15 час. [c.368]

В ст лях, подвергнутых хромированию, изменение структуры в сторону укрупнения было очень незначительно, в то время как на образцах, не подвергавшихся хромированию, но прошедших тот же режим термической обработки, наблюдается перегрев, особенно ярко выраженный на сталях марки 45 и 15. [c.374]

Из гальванических процессов, применяемых в ремонтной технике, хромирование занимает в настоящее время самое видное место. Гальванические цеха и отделения ремонтных заводов и мастерских оборудованы, главным образом, хромировочными ваннами гораздо реже применяют другие виды покрытий. [c.37]

Режим процесса хромирования [c.49]

При том же растворе применяется и ускоренное хромирование, но режим при этом изменяется температура электролита 55—65° С плотность тока 55—70 а/дм". [c.49]

Хром по накатке для цилиндров двигателей получают по следующей технологии. Зеркало цилиндров, подлежащее хромированию, шлифуют затем на него наносят углубления — производят накатку, для этого цилиндр устанавливают в четырехкулачковый патрон токарного станка, а юбку цилиндра опирают на люнет. Перед накаткой биение поверхности цилиндра не должно превышать 0,04. ... .. 0,05 мм. Зеркало цилиндра смазывают маслом для облегчения пластической деформации материала при накатке и уменьшения износа ролика. Ролик закрепляют в оправке резцедержателя. На коробке продольных передач устанавливают требуемый шаг. Поперечную подачу ролика (нажатие на него для получения определенной глубины отпечатка) подбирают опытным путем. После накатки цилиндры хонингуют до полного удаления металла, поднятого вокруг лунок. Затем цилиндры хромируют (примерный режим температура 55 °С, плотность тока 45 А/дм ), и вновь хонингуют для получения требуемой шероховатости поверхности. [c.360]

Сосуд для покрытия наполняют электролитом № 1, температуру которого доводят до 48—50° с. Порядок хромирования катодов № 1—6 и режим покрытия приведены в форме № 31. [c.134]

Серия Режим хромирования Тол- щина слоя хрома, мм Последующая обработка кГм/см ".. кГ/мм 0,2 кГ/мм 0,1, кГ/мм 8., % Ф. % , кГ/им= (100 Г) (5кГ) [c.268]

Большим недостатком хрома является плохая смачиваемость его маслом. Для улучшения смачиваемости используется пористое хромирование, представляющее собой процесс получения осадков электролитического хрома, имеющих на поверхности сетку трещин (каналов). Такой эффект достигается анодным травлением осадков хрома. Образующаяся на поверхности детали сетка трещин видна невооруженным глазом или при небольшом увеличении. На смачиваемость и износостойкость осадков хрома оказывает влияние отношение площади, занятой каналами, ко всей площади покрытия, а также ширина и глубина каналов. Оптимальная пористость равняется 30—40%. Интенсивность анодного травления для получения развитой сетки трещин должна лежать в пределах 300—350 А-мин/дм . Большое влияние на характер и величину трещин и каналов оказывает состав электролитов. При увеличении концентрации хромового ангидрида сетка трещин становится реже. При [c.217]

Режим хромирования в саморегулирующемся электролите плотность тока 50—100 А/дм , температура электролита 50—70°С, напряжение тока 12 В. [c.190]

Состав электролитов и режимы хромирования. Электролиты для хромирования просты по составу. Основным компонентом в них является ангидрид хромовой кислоты СгОз. Однако электролиз из раствора одной хромовой кислоты сопровождается образованием на катоде плотной коллоидной пленки, препятствующей дальнейшему отложению хрома, поэтому к электролиту добавляют серную-кислоту (реже ее соли), разрыхляющую пленку и способствующую-восстановлению хромовой кислоты до металлического хрома. [c.175]

Решающую роль при хромировании играет принятый режим, т. е. плотность тока и температура электролита. [c.176]

Изготовление деталей методам гальванопластики. Большой раздел гальванотехники — гальванопластика — имеет своей целью копирование илп формирование изделий и деталей сложной формы, получение которых другими путями нецелесообразно или невозможно. Из процессов осаждения металлов гальванопластика широко использует меднение и сравнительно реже применяет никелирование, хромирование и прочие процессы. Подробные указания о технологии гальванопластических процессов приведены в специальных руководствах [2]. [c.133]

Для получения твердых блестящих покрытий применяют следующий состав электролита (г/л) и режим хромирования [c.59]

Хромирование в проточном электролите. Допустимый предел плотности тока при хромировании в проточном электролите зависит от скорости протекания электролита и расстояния между анодом и катодом. Чем больше скорость протекания электролита и расстояние между электродами, тем выше предел плотности тока. Состав электролита (г/л) и режим хромирования [c.63]

Состав ванн и режим работы для пористого хромирования [c.84]

Частота сетки трещин, количество площадок хрома в 1 мм ширина и глубина каналов пористого хромового покрытия зависят от условий хромирования, а также длительности процесса анодного травления. Особенно различается структура пористого хрома в зависимости от температуры (рис. 49). Повышение температуры свыше 55° С приводит к образованию редкой сетки каналов и увеличению ширины и глубины самих каналов. Чем выше температура, тем реже сетка. Наиболее редкая сетка с крупными площадками (20—ЗО шт. на мм ) получается при температуре свыше 60° С, но при этом снижается твердость и износостойкость покрытия. [c.84]

Состав растворов и режим химического хромирования [c.198]

Нагрев до температуры 500° (фиг. 21) мало меняет хрупкость хромированных (режим IV) тонкослойных отожженных образцов, в то время как у закаленных образцов полное восстановление пластичности достигается при температуре 200°. Более низкая температура (100—150°) требуется для восстановления пластичности тонкослойных образцов. В районе 200° наблюдается некоторый максимум пластичности почти у всех образцов. У тонкослойных закаленных образцов пластичность становится выше исходной при тейпературе более низкой (100°), чем у непокрытых образцов (260°), в то время как у тонкослойных образцов, наоборот, переходная температура превышает 260°. [c.35]

Такой режим электролиза обеспечивал образование хромового слоя толщиной около 20 мкн. Непосредственно перед хромированием издадие в течение 2 мшн катодно обезжиривали в электролите, содержащем по 30 г/л едкого натра и углекислого натрия при температуре 40°С и катодной плотности тока 2 а/дм , затем промывали в горячей воде и на заключительной стадии проводили химическое травление в течение 10 мин при температуре 70°С в растворе, содержащем по 100 г/л гексацианоферриата калия (красной кровяной соли) и едкого каля. [c.34]

Качество отделки измерительных поверхностей наряду с его антикоррозийным значением оказывает существенное влияние и на износоупорность калибров. Поверхностные неровности являются основной причиной первоначального быстро протекающего износа. Независимо от влияния величины поверхностных неровностей следует отметить низкую износоупорность смягчённого тонкого поверхностного слоя измерительных частей калибров, не удаляемого доводкой при существующих припусках и не обнаруживаемого при контроле твёрдости на обычных приборах. Чтобы избежать этого, рекомендуются (если ве применяется хромирование) увеличение припусков под доводку и особо осторожный режим шлифования (малая подача при обильном охлаждении). [c.130]

Газовое хромирование осуществляется путём пропускания паров r la через печь с хромируемыми деталями при температуре 950- 1050 С. Оптимальный режим температура 950° С, выдержка 3—5 час. [c.528]

Штамповые стали нередко подвергают азотированию, бориро-ванню и реже хромированию. [c.364]

В 1968 г. 3 гальваническом цехе Елецкого завода тракторных агрегатов была построена опытная промышленная ионообменная установка, предназначенная для очистки промышленных вод и регенерации электролита хромирования, разбавленного до 100 г/л СгОз. В начале 1969 г. она была выведена на заданный режим работы. Установка смонтирована в помещении площадью 50 м с приточно-вытяжной вентиляцией и включает катионито-вые и анионитозые колонны баки для регенерирующих растворов кислоты и щелочи растворитель щелочи шкаф для приготовления раствора кислоты, вынесенный из помещения установки сборники для исходного и очищенного электролита и сборники для промывной и обессоленной воды насосы. Производительность установки при очистке электролита и промывных вод составляет 4 и 45 м сут соответственно. [c.262]

При обработке деталей из цветных металлов и сплавов, а также изделий из стали в случае, если надо достичь наименьшей шероховатости поверхности, выполняют притирку нешаржирующимися абразивами. В этом случае притиры выполняют из твердозакаленной стали, хромированной стали, реже из чугуна. Применяемые абразивы окись хрома, крокус (окись железа). Смазочные среды керосин, машинное масло для медных сплавов — смесь свиного сала с машинным маслом. Используют наиболее распространенные готовые смеси абразива со смазкой — пасты ГОИ (см. табл. 7.3). Перед употреблением пасты ГОИ разводят в керосине. [c.282]

Диффузионное хромирование можно применять для углеродистых и легированных сталей различного состава. Хромированию обычно подвергают детали, работающие в агрессивных средах и в условиях механического износа. В настоящее время хромирование начали применять для повышения стойкости деталей к гидроэрозии [52]. Наиболее часто диффузионное хромирование производят в порошковых материалах, реже в расплавленных электролитах. Рекомендуют также хромировать детали в расплавах ще лочей или солевой смеси, содержащей хлористый натрий и хлористый кальций. Для этой же цели можно применять смесь хлористого натрия и хлористого бария с добавкой 15% хлористого брома. Применяют способ диффузионного хромирования в элект-рошлаковой ванне под слоем флюса, который позволяет получить довольно глубокий хромированный слой за сравнительно короткое время. [c.262]

К антикоррозийным покрытиям относятся оксидирование, омеднение, никелирование, хромирование, лужение и кадмирование. Все эти покрытия наносят гальваническим путем на полированную поверхность. Наименее стойким является оксидирование. Толщина покрытий составляет от 1 до 50 мк, в зависимости от условий работы детали. Декоративное покрытие — это хромирование и, реже, никелирование, так как хром дает более красивую и стойкую поверхность. При хромировании тщательно подготовлееную поверхность сначала омедняют и никелируют, а затем хромируют. После гальванической ванны поверхность должна снова полироваться. Для повышения износостойкости деталь также хромируют. Хорошие результаты получаются только при нанесении слоя на твердую поверхность (не ниже Rq = 45), так как хром не пластичен и на мягкой поверхности быстро лопается и слетает чешуйками. Для восстановления размеров применяют хромирование поверхностей, при этом возможно наращивание слоя до 0,1 мм с последующим получением нужного размера шлифованием. Восстановление хромом возможно только на сталях, имеющих одинаковый с хромом коэффициент температурного расширения. [c.13]

Разрушение 2 — кадмированию (тот же режим) в // JV сульфатоаммониевом электролите И 3 — хромированию = 25 А/дм, [c.450]

Для электрохимического Декапирования перед хромированием могут применяться ванны состава СгОз — 100 г л, HaSO = 2—3 г л. Режим электрохимического декапирования = 5 а/дм , температура — комнатная, время — 50—60 сек. [c.126]

Хромированные детали ввиду высокой твердости электролитического хрома обрабатывают обШчно шлифованием. При выборе режима шлифования хромированных деталей необходимо учитывать по ниженную теплопроводность хрома и возможность перегрева покрытия, вызыва-юш,его изменение его свойств. Неправильный выбор режиА а шлифования может привести к снижению микротвердости покрытия и возникновению шлифовочных трещин не только в покрытии, но и в основном металле. Шлифовочные трещины особенно опасны, так каК они являются концентраторами напряжений и снижают усталостную прочность восстановленных деталей. [c.89]

Режим хромирования отличается повышенной плотностью тока (60...80 А/дм2) и низкой температурой электролита (16...24°С). При повышении температуры электролита выше 24 °С тетрахромат натрия распадается, и электролит теряет свои свойства. Так как температура электролита может повыситься в результате прохождения тока, то в конструкции ванны должно быть предусмотрено охлаждение. [c.137]

Производственный опыт показывает, что на одном из самых ответственных участков эмульсионной полимеризации коррозионные проблемы тесно связаны с задачей сократить образование коагу-люма, нарушающего тепловой режим работы полимеризаторов. В связи с этим, представляют большой интерес попытки применить стальные полимеризаторы, хромированные изнутри гальваническим способом. В этом случае сразу получают гладкое, блестящее и износостойкое покрытие, не нуждающееся в частой полировке. [c.320]

По указанию Госплана СССР в 1965 г. для окончательного решения о возможности замены белой жести хромированной Министерством здравоохранения СССР с участием Министерств рыбной и пищевой промышленности и Главным управлением государственных материальных резервов был выработан режим длительного хранения опытных партий рыбных консервов в цельнотянутых банках из хромированной жести, покрытой лаком ЭП-527. В августе 1965 г. на Балтийском, Калининградском и Мамоновском рыбоконсервных комбинатах были изготовлены различные виды рыбных консервов общим количеством 10 тысяч [c.115]

Из электролитов, не требующих нагревания, применяют тетрахроматный электролит хромирования. Этот электролит имеет повышенную рассеивающую и кроющую способности и обладает высоким выходом по току. В нем можно покрывать сложно-лрофилированные детали без вспомогательных анодов. Состав электролита (г/л) и режим хромирования [c.62]

Режим работы плотность тока 10 а дм , температура 78—82°, pH = 7,5—8,5. Скорость осаждения 60—65жк в час (т. е. в десять раз превышает таковую при хромировании). [c.167]

Комбинированные покрытия двуслойным хромом. Противокоррозионная устойчивость хромовых покрытий находится в прямой зависимости от их пористости. Наименьшей пористостью обладают осадки молочного хрома , получаемые при повыщенной температуре. Это свойство молочного хрома позволяет применять противокоррозионное хромирование стальных изделий без подслоя, например, хирургетеских инструментов, с осаждением слоя 6—7 мк. Для улучшения износоустойчивости предложен метод двуслойного покрытия хромом, заключающийся в осаждении блестящего твердого покрытия поверх молочного , беспористого, что позволяет одновременно защищать изделия как от коррозии, так и от механического износа. Для жестких условий эксплуатации рекомендуется такой режим хромирования в стандартном электролите (250 г/л СгОз, 2,5 г/л Н2504). Пер- [c.194]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...