Режимы при обработке отверстий

Режимы резания при обработке отверстий на расточных станках выбирают в зависимости от характеристик обрабатываемого материала, способа требуемой точности и чистоты обработки, применяемого инструмента и т. п, В табл. 17—19, 27—34 даны рекомендуемые значения режимов резания по данным НИИТавтопрома. [c.420]

Жесткость инструмента и приспособлений. Деформации режущего инструмента играют весьма важную роль при выполнении операции растачивания. При обработке отверстий (сравнительно глубоких) консольно закрепленные расточные оправки обычно являются наиболее слабыми звеньями технологической системы. Во многих случаях низкая жесткость оправок является причиной снижения режимов резания. [c.94]

Сверление пластмасс слоистого строения. При обработке отверстий в пластмассах слоистого строения брак отверстий наиболее часто проявляется в виде отставания слоев наполнителя около входного и выходного концов отверстия, прижогов стенок отверстия, трещин в перемычках между отверстиями и краем листа, вырывания верхнего или нижнего слоя на перемычках между отверстиями. Указанные виды брака являются следствием неправильной геометрии режущего инструмента, неправильно выбранного режима резания и нарушения некоторых правил технологии механической обработки. Правильно обработанное отверстие не должно иметь вырывов на входном и выходном концах, в верхнем или нижнем слое на поверхности листа в прилежащей к отверстию зоне. Геометрия сверла и режим резания при хорошей производитель ности не должны вызывать прижогов стенок отверстия. [c.606]

Дополнительную поднастройку некоторых инструментов выполняют в случае необходимости непосредственно на станке по результатам контрольных измерений обработанных поверхностей. Изменение некоторых размеров обрабатываемых поверхностей возможно за счет введения коррекции на пульте управления. Проще всего корректируется длина обработки по координате Z Часто коррекцию вводят на радиус фрезы при работе в режиме круговой интерполяции (например, при обработке отверстий, криволинейного наружного контура и в других случаях). [c.323]

Подача СОЖ через каналы в инструменте с выходом в зону резания обеспечивает хорошее удаление стружки. Поэтому этот способ получил широкое применение при обработке отверстий сверлами, зенкерами, развертками, протяжками и при нарезании резьбы метчиками. Такой подвод СОЖ целесообразен также для инструментов, заменяемых в рабочей позиции (особенно - в автоматическом режиме). В этом случае отпадает необходимость настройки направления подачи СОЖ. При подаче СОЖ через каналы в инструменте без выхода в зону резания СОЖ циркулирует внутри тела инструмента, выполняя только одну функцию - охлаждение. Способ применяют на отдельных операциях точения, когда контакт СОЖ с деталью недопустим. С целью усиления охлаждения температуру циркулирующей жидкости понижают. [c.907]

Режимы резания при обработке отверстий. Основными элементами режима резания при сверлении являются глубина резания, подача и скорость резания, [c.169]

Контур модели тщательно обрабатывается до окончательных размеров, и после этого выполняются отверстия. Обработка контура модели производится лобовой фрезой на вертикально-фрезерном станке с охлаждением при следующих режимах скорость резания 1,9 м/мин, подача на зуб 0,005 мм, глубина резания при черновой обработке до 1—2 мм, при чистовой —0,1—0,2 мм. Рекомендуется способ, при котором зубья фрезы начинают резание с поверхности пластинки и углубляются внутрь материала, при этом остаточные напряжения от обработки оказываются меньшими и не происходит образования выколов на контуре. Отверстия обрабатываются сверлом (при диаметре меньше 15 мм) или расточным резцом (при диаметре больше 15 мм) на сверлильном или вертикально-фрезерном станке с охлаждением. Принимаются следующие режимы резания при обработке отверстия сверлом скорость резания 120—280 об/мин, подача 0,01—0,02 мм об, а при расточке отверстия резцом скорость резания 1,5—2 м/мин, подача 0,01—0,02 мм об, глубина резания 1—2 мм. Для предотвращения выкрашивания края при выходе резца или сверла под модель следует подкладывать брусок из органического стекла и смягчать режимы резания. [c.232]

Режимы резания при обработке отверстий сверлами одностороннего резания с внутренним подводом СОЖ [c.460]

Режимы резания при обработке отверстий эжекторными сверлами глубина сверления (2 10) В] [c.461]

Режимы обработки отверстий назначают в зависимости от характеристик материалов заготовок, вида обработки, требуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, материала режущего инструмента, жесткости станка и заготовки и т. п. Оптимальные значения припусков рекомендуется определять по методу В. М. Кована. В табл. 20 — 24 приведены ориентировочные значения припусков для различных условий обработки отверстий. Скорости резания при обработке отверстий в стальных заготовках инструментом из быстрорежущих сталей назначают в следующих пределах (м/мин) [c.523]

Примечания 1. Режимы резания даны при обработке отверстий 1>=15-ь20 мм — цельными зенкерами )=25 35 мм — цельными и насадными зенкерами > = 40- 80 мм — насадными зенкерами. [c.211]

Скорость резания при сверлении, зенкеровании, развертывании подсчитывают по формулам типа у=/(Г, О, 5), приводимым в нормативных материалах по режимам резания при обработке отверстий. [c.385]

Гл. 5 справочника содержит нормативные материалы для выбора режимов резания при обработке отверстий стандартными сверлами нз быстрорежущих сталей и твердого сплава. В таблицах приведены режимы обработки для каждой группы обрабатываемых материалов и поправочные коэффициенты на подачу и скорость резания в зависимости от различных технологических факторов. Назначение режимов резания при обработке отверстий заключается в выборе глубины резания, подачи и скорости резания. [c.265]

Режимы резания при обработке отверстий коническими развертками [c.208]

В условиях мелкосерийного и серийного производства при обработке корпусных деталей основную долю трудоемкости (до 70% обработки всей детали) составляют расточные операции. Поэтому актуальной задачей является оптимизация построения расточных операций при обработке основных отверстий. Задача оптимального построения расточных операций люжет рассматриваться как определение схемы растачивания с соответствующими режимами резания. Обработка отверстий на горизонталь- [c.101]

При невысоких требованиях к точности размеров, заданных чертежом, и к шероховатости поверхности обработку отверстий производят за один проход. Режим выбирают исходя из площади обработки сила тока определяется по технологическим таблицам ГИ или графикам (см. рис. 6-13). Частота импульсов принимается равной 1—3 кГц. При обработке отверстий диаметром до 10—12 мм возможно резкое форсирование режима. Плотность тока на форсированных режимах составляет 0,3— 0,4 А/см . При этой плотности тока скорость прошивания достигает, например при обработке сталей, 2—4 мм/мин. [c.104]

Режимы резания при развертывании. Подача при обработке отверстий разверткой осуществляется вручную и должна быть равномерной. Чем меньше подача, тем чище получается поверхность отверстия. Скорости резания при развертывании должны быть небольшими во избежание быстрого износа разверток. [c.215]

В нижеприводимой таблице приведены режимы резания при обработке отверстий 0 15 30 мм цельными зенкерами 0 25 -г- 40 мм цельными и насадными зенкерами 0 40 50 мм насадными зенкерами из быстрорежущей стали. [c.290]

Инструмент должен затачиваться таким образом, чтобы следы шлифовки были параллельны режущей кромке. В этом случае стружка двигается поперек микронеровностей и поэтому создаются лучшие условия для проникновения СОЖ под стружку и накапливания ее в этих карманах. При этом процесс адгезии замедляется и стойкость режущего инструмента повышается. Во многих случаях в приборостроении ограничивающим видом износа при обработке отверстий является размерный износ инструмента. Поэтому при обработке высокоточных отверстий режимы резания занижаются, чтобы погрешность, вызванная износом инструмента, не вышла за пределы заданного узкого допуска размера отверстия. [c.37]

При выборе режимов ступенчатой обработки отверстий величины крутящих моментов и осевых усилий с достаточной точностью определяются по формулам для сверления мелких отверстий [c.58]

Справочник содержит основные сведения по технологии обработки отверстий на сверлильных станках, по процессам резания при обработке отверстий, выбору режимов резания, режущему инструменту и сверлильным стайкам. Особое внимание в книге уделено описанию высокопроизводительной технологии, а также механизации и автоматизации процессов обработки отверстий. [c.2]

Смазочно-охлаждающие жидкости при обработке отверстий обычно выбирают в зависимости от видов обработки (сверление, зенкерование и т. д.) , характера обработки, размеров отверстия, заданной чистоты поверхности, материала детали и режущего инструмента, типа станка, режимов резания и других условий. Например, применение охлаждения при сверлении стали так же, как и при ее точении, [c.229]

Причинами брака при обработке отверстий обычно являются нарушение установленной технологии обработки, небрежная наладка и настройка станка, неправильная эксплуатация инструмента, нарушение режимов работы и т. д. [c.230]

Основными причинами брака при обработке отверстий являются неправильная наладка и настройка станка неумелое пользование инструментом работа на неисправном станке применение непригодного оснащения — приспособлений, режущего, вспомогательного, контрольно-измерительного инструмента несоблюдение технологического процесса обработки невыполнение установленных режимов резания небрежное и невнимательное отношение к работе. [c.176]

Диапазон режимов резания при обработке отверстий в рассматриваемых типах пластмасс достаточно велик и зависит от типа пластмассы, конструкции сверла и материала инструмента. [c.161]

Испытания расточного блока. Расточной блок, рассчитанный по описанной методике, был испытан на токарно-винторезном станке при обработке отверстий в заготовках типа "кольцо" из стали 20Х шириной 15 мм с соотношением диаметров 58/34,5 мм/мм. В качестве смазочноохлаждающей жидкости применялась СОЖ на масляной основе марки МР-7 (ОСТ 38 01445-88). Оси обрабатываемых отверстий с помощью упругой разрезной втулки смещались относительно оси державки инструмента на величину 0,10 0,01 мм. Растачивание отверстий осуществлялось на следующих режимах скорость резания К= 7,8. .. 123 м/мин, подача 5 = 0,15. .. 0,43 мм/об, глубина резания t = 0,25 мм. [c.128]

Определение припусков и режимов резания при обработке отверстия точностью 7—8-го квалитета и Ка = = 0,3. .. 2,5 мкм производят по табл. 45. Для получения заданных точности и шероховатости необходимо выполнить следующие операции сверление в сплошном металле, рассверливание отверстия, зенкерование, растачивание, черновое и чистовое развертывания. [c.227]

Назначение режимов резания при обработке отверстий в заготовках из цветных сплавов заключается в выборе глубины резания, подачи и скорости резания. [c.147]

Примечания 1. Режимы резания даны при обработке отверстий диаметром 15—20 мм цельными зенкерами, диаметром 25—35 цельными и насадными зенкерами, диаметром 40—80 жл — насадными зенкерами. [c.73]

Пазы и прорези целесообразнее обрабатывать дисковыми фрезами (рис. 6.71, б), так как обработка ими производительнее, чем концевыми фрезами (рис. 6.71, г). Радиус паза R должен соответствовать стандартным размерам фрезы. Следует предусматривать открытые пазы (рис. 6.71, д) их проще изготовить и можно фрезеровать на повышенных режимах резания. При обработке закрытых пазов (рис. 6.71, е) нужно предварительно засверливать отверстия для входа фрезы. [c.341]

Лазерную резку материалов осуществляют как в импульсном, так и в непрерывном режиме. При резке в импульсном режиме непрерывный рез получается в результате наложения следующих друг за другом отверстий. Наиболее широкое применение получила резка тонкопленочных пассивных элементов интегральных схем, например, с целью точной подгонки значений их сопротивления или емкости. Для этого применяют импульсные лазеры на алюмо-иттриевом гранате с модуляцией дробности, лазеры на углекислом газе. Импульсный характер обработки обеспечивает минимальную глубину прогрева материала и исключает повреждение подложки, на которую нанесена пленка. Лазерные установки различных типов позволяют вести обработку при следующих режимах энергия излучения 0,1. .. 1 МДж, длительность импульса 0,01. .. 100 мкс, плотность потока излучения до 100 мВт/см, частота повторения импульсов 100. .. 5000 импульсов в 1 G. В сочетании с автоматическими управляющими системами лазерные установки для подгонки резисторов обеспечивают производительность более 5 тысяч операций за 1 ч. Импульсные лазеры на алюмо-иттриевом гранате применяют также [c.299]

Можно рекомендовать следуюш ие режимы механической обработки листового боралюминия при резке частота 8 кГц, сила тока 15—20 А, напряжение 25—30 В при прошивке отверстия диаметром 6 мм частота 8 кГц, сила тока 4—5 А, напряжение 25 В. Линейная скорость прошивки и резки составляет от 0,6 до 5 мм/мин. Для разрезания листов на детали сложного профиля пригодны электроискровые станки с движущимся проволочным режущим инструментом (резка по профилю, по шаблону) и с программным управлением. [c.202]

Электроэрозионное прошивание отверстий оправдано только для труднообрабатываемых материалов. Для легкообрабатываемых оно по производительности во много раз уступает обычному сверлению, его преимущество только в том, что отверстия не имеют заусенцев. При прошивании отверстий в них образуется конусность за счет паразитных разрядов между электродом и стенками отверстия (.рис. 93, а). На черновых режимах конусность больше, чем на чистовых. Конусность может быть уменьшена или ликвидирована калиброванием отверстия неизношенным инструментом. Интенсивность боковых разрядов, а следовательно, и конусность снижаются, если для очистки межэлектродного зазора от продуктов эрозии применяют прокачивание рабочей жидкости через полый электрод (рис. 93, б). Помогает и периодическое прополаскивание образующейся полости. Рабочая жидкость при этом долл на фильтроваться, так как наличие в ней продуктов обработки усиливает паразитные токи. [c.157]

Элементы [комбинированного инструмента могут работать одновременно или последовательно. Например, при обработке сквозного отверстия свер-лом-разверткой необходимо, чтобы развертка вступала в работу лишь после выхода вершины сверла из отверстия при зенкеровании сквозного отверстия и цековании торца (в особенности необработанного торца с неравномерным припуском) следует обеспечить полный выход зенкера из отверстия до начала подрезания торца во избежание увеличения диаметра отверстия. При последовательной работе элементов комбинированного инструмента облегчается применение режимов резания, обеспечивающих оптимальные условия работы каждого элемента. Однако последовательная работа элементов комбинированных инструментов не может быть осуществлена при обработке глухих отверстий, а также многоступенчатых сквозных отверстий. Кроме того, последовательная работа может ограничиваться требуемой производительностью [c.34]

П. Л а п и н Н. А., Режимы резания при обработке отверстий в чугуне свёрлами и зенкерами, оснантёнными твёрдыми сплавами, отчёт ЦНИИТМАШ, 1938 — 1939. [c.98]

В комплекс приемов при пробной обрабопсе деталей входэт отработка перемещения на ось отверстия и подвод инструмента к заготовке установление режима офабот обработка отверстия по методу пробных ходов и измерения размеров нутромером вычисление и ввод коррекции микрометрическим регулированием подвод инструмента к детали. При обработке глухого ступенчатого отверстия измеряют действительное положение инструмента по оси Z, вычисляют и вводят коррекцию по показателю цифровой индикации. [c.839]

Справочники Комиссии по резанию металлов 1) Справочник по режимам резания на фрезерных станках, Машгиз, 1942 2) Справочник по режимам резания при обработке отверстий, Машгиз, 1942 3) Справочник по режимам резания при протягивании, Машгиз, 1942 4) Справочник по режимам резания при нарезании резьбы, Машгиз, 1942 5) Режим резания при работе резцами из малолегированной быстрорежущей стали, Оборонгиз, 1941. [c.447]

Качество обработанных поверхностей отверстий. Шероховатость поверхности, обработанной пластическим деформированием, зависит от исходной шероховатости и материала обрабатываемой детали, толщины ее стенок, режима обработки, применяемой СОТС и угла рабочего конуса инструмента. От скорости обработки (в пределах диапазона применяемых скоростей) шероховатость обработанной по-верхноста не зависит. Для получения. малых значений параметров шероховатости предварительную обработку отверстия целесообразно проводить твердосплавным инструментом (резцом, зенкером, разверткой), имеющим малые углы в плане (<р = 30 40°), на скоростях резания,, исключающих образование нароста. При обработке отверстий в толстостенных деталях после переходов растачивания или развертывания (исходный параметр Ка = 6,3 1,6 мкм) получают поверхности с ка =- 0,8 0,1 мкм, если. материал деталей сталь Ка — 0,4 0,1 мк.м при обработке деталей из бронзы ш Ка-- 1,6 0,4 при обработке деталей из чугуна. Шероховатость поверхностей тонкостенных деталей в 2 —4 раза выше. Обычно существует оптимальный натяг, обес- [c.402]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

Убеднвинхь, что границы закаленного слоя, глубина и твердость у образна близки к заданным, можно перейти к изготовлению макро- н микрошлифов, исследованию микроструктуры, распределения твердости по глубине слоя в различных сечениях, наиболее ответственных местах (на участках с галтелью, пазами, отверстиями, вырезами и тому подобными осложнениями геометрии поверхности). Только на основе микроскопического анализа можно получить объективное заключение о величине зерна и однородности структуры закаленного слоя, глубине переходного слоя, дать правильные рекомендации ио корректировке режима закалки. Твердость закаленного слоя, особенно в пределах, задаваемых техническими условиями, является слишком грубым показателем качества закалки при отработке режима. Это показатель производственного иериодического контроля проведения процесса закалки по установленному режиму. При отработке режима кроме установленных пределов твердости необходимо оценивать микроструктуру закаленного слоя, хотя бы по какой-то факультативной шкале структур. При отработке режимов закалки крупногабаритных деталей их микроструктуру исследуют с помощью переносного микроскопа на микрошлифе лыски, отполированной вручную шлифовальной машинкой, т. е. без разрушения детали. Для деталей, подверженных деформации, производится обмер партии, определяется необходимость введения операции правки и поле допуска на последующую механическую обработку 62 [c.62]

Расчет влияния износа сопряжений на точность станка. 1-ассмотрим влияние износа сопряжений на точность станка на примере образования погрешности дна кармана при обработке фасонного профиля в режиме копирования. Погрешность обра-Готки в случае увеличения диаметра обработанного отверстия будем считать а при его уменьшении -г-А (рис. 122, й). [c.372]

Катод приспособления выполняют в виде двух полуцилиндров, размещенных один в другом и перекрытых с торцов крышками. Полуцилиндры разделены на две части выемкой для прохода круга. В каждую из образовавшихся полостей по шлангам подводится электролит, который свободно вытекает через отверстия во внутреннем полуцилиндре. Катод и анод (деталь) изолированы от станка. Задний центр станка, чтобы он не подгорал, изготовлен из минерало-керамики ЦМ332. Обработка производится по полуавтоматическому циклу сначала 10 проходов без подачи электролита для ликвидации биения детали, затем в течение 20 с под током при напряжении 8— 10 В и токе 150 А, далее напряжение повышают до 15 В, а ток до 320 А и на этом режиме ведут обработку в течение 2 мин, после чего выхаживанием (работой без врезания) за 5—8 ходов снимают анодную пленку и деталь промывают в горячем растворе, содержаш,ем 0,2% NaNOa, 5% Ма СОз и 0,4% Na.SiOj [114]. [c.88]

Наибольшее признание нашли электроды из графитизированного материала ЭЭГ. Они отличаются не только высокой стойкостью, но и низкой стоимостью и хорошей обрабатываемостью. Из-за хрупкости они не используются при прошивании отверстий малого диаметра, процесс обработки при данных электродах недостаточно стабилен на чистовых режимах. Хорошие результаты получены А. П. Тю-стиным при обработке твердого сплава ВК20 электродом, изготовленным методом высокотемпературного прессования из медного порошка с добавкой 3% нитрида бора. Относительный износ его оказался в 9 раз меньше, чем электрода из чистой меди, и почти в 11 раз, чем электрода из латуни (соответственно 200,240 и 22%). При этом производительность была почти в 2 раза выше, чем при медном электроде. [c.159]

Вопросы точности при протягивании до сего времени остаются слабо изученными. Как было установлено ранее [1], па размер протянутого отверстия оказывают влияние механические свойства детали, ее жесткость, параметры режима резания (скорость резания V, подъем на зуб л ), охлаждение и еще целый ряд других факторов. Если проследить схему влияния указанных факторов, то довольно легко убедиться, что все они в конечном счете 1 лияют на размер протянутого отверстия, пли непосредственнс меняя величину радиальной деформации, или через изменение теплового баланса процесса обработки. Поэтому вполне естественно, что одним из первых этапов изучения вопросов точности при протягивании должно быть уточнение наших представлений о тепловых явлениях. К сожалению, в литературе нет никакого фактического материала о тепловых явлениях при протягивании, нет даже хотя бы ориентировочных данных о температуре нагрева деталей при обработке, тепловых деформаг1,иях детали и т. д. [c.49]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...