Металлы Дефектоскопия рентгеновская

После выбора оптимальной схемы просвечивания определяют максимальную толщину металла в направлении излучения и, исходя из заданных чувствительности и производительности контроля, выбирают источник и преобразователь излучения. Источник излучения — в зависимости от условий контроля с учетом преимуществ и недостатков, характерных для рентгеновских аппаратов и гамма-дефектоскопов. Рентгеновские аппараты непрерывного излучения применяют в стационарных и цеховых условиях гамма-дефектоскопы, в тех же условиях, но для просвечивания изделий большой толщины и также в полевых — при отсутствии источников питания в монтажных преимущество отдается переносным импульсным рентгеновским аппаратам. [c.58]

Исполнительные механизмы — Классификация по статическому моменту 8 — 30 Испытания металлов — см. Металлы — Испытания, а также под названием отдельных металлов с подрубрикой — Испытания, например, Сталь — Испытания ---рентгеновские 3—153 —см. также Дефектоскопия рентгеновская ударные на изгиб 3 — 34 [c.91]

Исследование структуры металлов и сплавов имеет важное практическое значение. К важнейшим методам исследования структур металлов и сплавов относятся макроанализ, микроанализ, рентгеновский анализ, спектральный, термический анализы и дефектоскопия (рентгеновская, магнитная и ультразвуковая). [c.27]

Ультразвуковая дефектоскопия металлов и сплавов. Способность ультразвуковых волн высоких частот распространяться в металлах на большие расстояния без значительного поглощения можно использовать для просвечивания ультразвуком образцов различного рода изделий в целях выяснения их качества. При отливке и последующей обработке металлов в них могут появиться раковины, трещины и различного рода неоднородности. Оставаясь незамеченными, эти дефекты при последующей работе изделия могут привести к тому, что деталь выйдет из строя. Для ответственных деталей машин и механизмов — коленчатых валов, шатунов, самолетных винтов и пр. — такие изъяны, разумеется, недопустимы. Дефектоскопия рентгеновскими лучами дает возможность просвечивать металлы лишь на небольшие глубины, ультразвуком же можно осуществить просвечивание металлов на глубину более 10 м. [c.495]

Сварка всех ответственных элементов выполняется только аттестованными сварщиками, имеющими удостоверение на право выполнения ответственной сварки на объектах, принимаемых Госгортехнадзором. Стыковые швы должны подвергаться дефектоскопии — рентгеновскими лучами или с помощью радиоактивных изотопов. Сертификаты на металл, ввариваемый в металлоконструкции, и заключение по сварным образцам должны храниться в книге крана. [c.311]

Поскольку ультразвуковые пучки могут распространяться и в средах, которые для света непрозрачны, то это позволяет использовать их для исследования оптически непрозрачных тел, например металлов. Рентгеновское излучение может просвечивать металлы лишь на небольшой глубине, тогда как ультразвук позволяет исследовать более чем 10-метровую толщу металла. Ультразвуковая дефектоскопия металлов была впервые разработана советским физиком С. Я. Соколовым (1927). [c.244]

Трещины в образцах могут быть обнаружены также рентгеновской, гамма-лучевой и ультразвуковой дефектоскопией. Применяется также трибоэлектрический способ, при котором либо поверхностный потенциал появляется в результате трения одного металла о другой, либо тонкий металлический порошок электрически заряжается при продувании его через сопло из эбонита. В результате в трещинах образуются скопления порошка. [c.185]

Это обусловлено тем, что ультразвуковые волны с частотой свыше 1 мГц либо не ввести в контролируемую среду из-за сильного затухания упругих волн и плохого качества поверхности, либо значительно ограничивается диапазон контролируемых толщин. Рентгеновские методы вследствие низкой плотности данных материалов имеют чувствительность при дефектоскопии пропорциональную изменению плотности по отношению плотности металла. Так чувствительность дефектоскопии стеклопластиков будет в. 3—4 раза ниже чувствительности дефектоскопии изделий [c.103]

Рентгеновский метод дефектоскопии. Предел чувствительности при просвечиваний рентгеновскими лучами не является постоянным и определяется как свойствами просвечиваемого материала, так и аппаратурой, применяемой для просвечивания, чувствительность оценивается толщиной дефекта d (его размерами в направлении лучей), выраженной в процентах от общей толщины металла в просвечиваемом месте (рис. 78). Мелкие дефекты (волосовины, мелкие закалочные и шлифовочные трещины) рентгеновским методом не выявляются. Рентгеновский метод дефектоскопии применяется широко для контроля литых изделий и сварных соединений. Наиболее удобными для просвечивания являются простые формы, в которых не происходит перекрывания отдельных деталей и контуров в направлении [c.262]

Рентгенографический метод основан на свойстве рентгеновских лучей в различной мере поглощаться различными веществами. При однородном испытываемом материале (металле) поглощение будет равным по всему сечению. При наличии дефекта поглощение не будет одинаковым и интенсивность лучей в области дефекта изменится по сравнению с интенсивностью лучей, проходящих через однородный металл. Для малых толщин просвечиваемых объектов (20—40 мм) излучение фиксируется на флуоресцирующий экран и изменение интенсивности его определяется визуально. Точность такого способа дефектоскопии невелика. [c.311]

Рентгеновский метод испытания металлов делится на три раздела 1) рентгеновская дефектоскопия (просвечивание) 2) рентгеновский спектральный анализ 3) рентгеноструктурный анализ. [c.153]

РЕНТГЕНОВСКАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ Общие основы просвечивания металлов [c.158]

Предусмотрены следующие виды контроля отливок визуальный с измерениями основных размеров определение химического состава (поплавочно) определение механических свойств (включая твердость) гидравлическое испытание по ГОСТ 356—80 неразрушающий контроль сплошности металла отливок магнитопорошковая дефектоскопия радиусных переходов и просвечивание рентгеновскими лучами или гаммаграфия концов присоединительных патрубков). [c.193]

Назначение. Дефектоскопия просвечиванием рентгеновскими лучами деталей, металлов, сплавов, сварных швов, отливок, биметаллических изделий, исследование остаточных напряжений в деталях, изучение процессов кристаллизации металлов, структурный анализ, анализ процессов превращений в сплавах в результате обработки организация и контроль цеховых рентгеновских лабораторий. Рентгеновские лаборатории в качестве самостоятельных специальных лабораторий создают на крупных (ведущих) заводах на средних заводах — входят в состав металлофизических лабораторий на малых заводах, как правило, не создают. [c.177]

Рентгеновское просвечивание при толщине металла более 100 мм применяют редко детали толщиной 80 мм просвечивать затруднительно. Сложная конфигурация большинства сварных и литых изделий часто не позволяет расположить рентгеновскую трубку соответствующим образом и получить нужную проекцию шва или стенки. Метод гамма-дефектоскопии позволяет контролировать качество металла литых и сварных деталей сложной конфигурации, с внутренними полостями и стенками толще 100 мм. Источник излучения портативен. Благодаря малому размеру радиоактивного элемента и простоте аппаратуры эксплуатация облегчается. Высокая проникающая способность гамма-лучей позволяет контролировать качество сталей и чугунов толщиной примерно до 300 мм [60]. Обычно используется искусственный радиоактивный изотоп. В качестве источника для дефектоскопии металлов применяют радиоактивный кобальт Со °. [c.445]

Неразрушающий контроль качества металлов и сплавов вьшолняют с использованием магнитной, ультразвуковой и рентгеновской дефектоскопии, а также других методов контроля. [c.107]

Рентгеноскопия просвечивание) металлов и сплавов основана на способности рентгеновских лучей проходить через оптически непрозрачные среды и предназначена для выявления внутренних дефектов (пористости, трещин, газовых пузырей, шлаковых включений и др.). В местах дефектов рентгеновские лучи поглощаются меньше, чем в сплошном металле, и поэтому на фотопленке такие лучи образуют темные пятна, соответствующие форме дефекта. Рентгеноскопию, как и ультразвуковую дефектоскопию, в настоящее время широко применяют в промышленности для поточного контроля массовой продукции. [c.111]

Методы изучения структур металлов. Исследованием структур металлов и их сплавов определяется пригодность их к эксплуатации в различных условиях работы. К важнейшим методам исследования относят макро- и микроанализ, рентгеновский и термический анализ, а также дефектоскопию магнитную, ультразвуковую, при помощи радиоактивных изотопов. [c.12]

Принцип магнитографического метода заключается в намагничивании контролируемого участка шва и околошовной зоны с одновременной записью на магнитную пленку и с последующим считыванием полученной информации с магнитной ленты специальными устройствами магнитографических дефектоскопов. Достоинствами этого метода контроля является высокая производительность (в 8—10 раз выше, чем при рентгеновском или гамма-контроле), полная безопасность для обслуживающего персонала и низкая стоимость. Однако с помощью магнитографического метода можно определить внутренние дефекты размером около 10 % толщины металла. [c.251]

Ультразвуковой контроль выявляет все основные дефекты сварки — непровары, шлаковые включения, по-Рис. 194. Схема ультразву- Ры, трещины, расположенные как в кового контроля шва наплавленном металле, так и в прилегающей к нему зоне основного металла. Такой дефект, как непровар по кромке шва, плохо выявляемый при просвечивании рентгеновскими и гамма-лучами, удовлетворительно выявляется при ультразвуковой дефектоскопии. [c.488]

При помощи керосина могут быть обнаружены только выходящие на поверхность трещины, тогда как в ряде случаев трещины находятся под накладками заклепочных швов или же в толще листа, не выходя на поверхность. Именно так располагаются трещины от щелоч- ной хрупкости и настолько поражают металл, что внезапно происходит катастрофическое разрушение металла и взрыв котла со всеми его гибельными последствиями. Для обнаружения таких трещин применяется магнитная или ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами. [c.290]

С ПОМОЩЬЮ дефектоскопа выявляются трещины и непровары в стыковых швах при толщине металла 6—25 мм. При этом устанавливается только факт наличия дефекта, а качественная характеристика отсутствует. Описанный прибор применяется для предварительного контроля швов перед просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами. [c.686]

Цветная дефектоскопия отличается большой производительностью, простотой технологии и является хорошим дополнением к гамма- или рентгеновскому контролю, особенно если свариваемые металлы склонны к образованию трещин. При сварке днищ металлических оболочек железобетонных резервуаров, на которых невозможно произвести просвечивание швов, цветной метод является основным методом контроля качества сварки готовой конструкции. [c.184]

Яркость свечения флюоресцентных экранов изучалась при использовании поглощающей толщины — 80 мм алюминия (80 мм — средняя эквивалентная толщина сечения кристаллизатора) и оценивалась как субъективно, по зрительному восприятию, так и с использованием интенсиметра свечения. В качестве последнего применяли сцинтилляционный счетчик дефектоскопа СГД-1, [4]. При субъективной оценке за набором алюминиевых пластин помещался стальной стержень диаметром 5 мм. Просвечиваемая зона металла ограничивалась щелевым свинцовым коллиматором, ширина которого составляла 35 мм при высоте, соответствующей высоте кристаллизатора. Экспериментальным путем подбирали такое ускоряющее напряжение и интенсивность излучения (миллиамперы) на рентгеновской трубке, при которых стальной стержень можно было уверенно рассмотреть на флюоресцирующем экране. В качестве флюоресцирующего экрана использовали специальный опытный экран, обладающий наибольшей световой отдачей. В результате экспериментов было обнаружено, что при ускоряющем напряжении порядка 180— 190 /се и токе анода 20 ма изображение получается удовлетворительного качества. Дальнейшие опыты по изучению электро-шлакового переплава показали, что при этих условиях наблюдается не только изменение плотности, соответствующее стальному стержню диаметром 5 мм, но и в некоторых случаях медленное прохождение пузырьков газа через расплавленный шлак. 90 [c.90]

Линейные ускорители (рис. 6.14. а) имеют цилиндрическую вакуумную камеру-волновод 2 с фокусируюи щми электромагнитами. Источником питания волновода является мощные генераторы сверхвысокочастотных (СВЧ) колебаний. которые обеспечивают в волноводе бегущую электромагнитную волну. Электронная пушка I испускает электроны, ускоряемые полем электромагнитной волны. Ускоренные электроны попадают на мишень 3 из тяжелого металла, вызывая жесткое тормозное рентгеновское излучение с мощностью экспозиционной дозы излучения 2,.. 60 мА/кг на расстоянии 1 м при энергии излучения до 3...30 МэВ. В дефектоскопии примен5пот линейные ускорители элект- [c.159]

Оптический микроскоп и рентгеновский аппарат, ультразвуковой дефектоскоп и электронный микроскоп с увеличением в 100 тысяч раз —лишь некоторые из приборов, помогаюш,ие изучать металлы, их -сплавы, керамику, стекло и пластмассы. [c.17]

Старение деталей машин, их несущая способность и прочность при переменной нагруженности зависят от концентрации напряжений, абсолютных размеров, свойств материалов и качества поверхностного слоя деталей, окружающей среды п других факторов. Металлографические, рентгеновские и исследования, выполненные с помощью электронных микроскопов, позволили открыть ряд новых явлений, сопровождающих повторную деформацию и последующее (часто внезонное) разрушение материалов под действием повторных нагрузок. Это явление называется пределом выносливости металлов. Субми-кроскопические трещины усталости образуются на ранней стадии деформирования, после числа циклов, составляющего 10—20% общей долговечности. Видимая трещина образуется незадолго до окончательного разрушения детали. С помощью методов дефектоскопии в ряде случаев можно контролировать величину и скорость распространения трещин в деталях машин и определять пределы безотказной работы при медленно развивающихся трещинах усталости. [c.223]

Гамма-дефектоскопы применяют при контроле металлов, просвечивание которых с помощью рентгеновских аппаратов невозможно из-за большой толщины или конструктивных особенностей. Гам-маграфирование широко применяется для обнаружения крупных дефектов в массивных отливках, сварных швах трубопроводов, сосудов, коллекторов и барабанов котлов. [c.99]

Рентгеновский метод исследования металлов и сплавов Ёключает 1) рентгеновскую дефектоскопию (просвечивание) 2) рентгеновский структурный анализ 3) рентгеновский спектральный анализ [1] [25] [381 [581- [c.59]

На различии коэ-фнциентов поглощения рентгеновских лучей различными телами (металлом и дефектом основой плаВа и ликвирующей структурной со- тавляющей) основано применение рент- еновского просвечивания пли рентге-товской дефектоскопии. [c.59]

Усадочная раковина Центральная пористость Полость, обычно заполненная окислами, расположенные возле нее участки металла загрязнены включениями. Обнаруживается в изломах и в протравленных макрошлифах, а также методами ультразвуковой и рентгеновской дефектоскопии Мелкие поры, располагающиеся в осевой части слитка. В продольных микрошпифах имеет вид мелких пор, иногда сопровождающихся включениями сульфидов или окислов. Обнаруживается в травленых макрошлифах и в продольных изломах, а также в продольных микрошлифах. [c.8]

Сплошность сцепления. На заводах-изготовителях для контроля качества гомогенной освинцовки используют переносные и стационарные рентгеновские установки. Контроль осуществляют как на стадии нанесения гомогенной освинцовки на поверхность стального листа, так и покрытия аппарата. Контроль проводят выборочно (отдельных участков) или всей поверхности. В условиях монтажной площадки для контроля сплощности сцепления щироко используют ультразвуковой метод. Его часто применяют также для определения толщины покрытия. Испытания проводят как импульсными, так и резонансными дефектоскопами. Сигналы фиксируются ло шкале прибора или на слух с использованием наушников. При хорошем сцеплении не происходит отражения сигналов от поверхности раздела сталь — свинец. Наличие сильных сигналов показывает на полное отсутствие связи обычно это имеет место, если площадь отслоения превышает размер головки прибора. При меньших размерах дефектов поступают слабые сигналы. Контур отслоения покрытия легко выявляется с помощью прибора. Испытания проводят с наружной стороны корпуса. Поверхность должна быть чистой от сварочных брызг, окалины, глубоких пор, трещин и других дефектов. Для обеспечения акустического контакта между искательной головкой и металлом его поверхность тщательно протирают ветошью и на нее наносят слой масла или вазелина. [c.279]

Гамма-дефектоскопия имеет ту же физическую сущность основы, что и рентгенодефектоскопия, но при этом используются гамма-лучи, испускаемые искусственными радиоактивными изотопами различных металлов (кобальта, иридия, европия, тантала, цезия, туллия и др.). При гамма-дефектоскопии используют энергию излучения от нескольких десятков кэв до 1—2 Мэв для просвечивания деталей большой толщины. Этот метод имеет существенные преимущества перед рентгенодефектоскопией аппаратура для гамма-дефектоско-пии сравнительно проста, источник излучения компактный, что позволяет обследовать труднодоступные участки изделий. Кроме того, этим методом можно пользоваться в том случае, когда применение рентгенодефектоскопии затруднено (например, в полевых условиях). При работе с источниками рентгеновского и гамма-излучения должна быть обеспечена эффективная биологическая защита. [c.542]

Радиационная дефектоскопия — рентгено- и гаммаграфический метод контроля. Рентгено- и гамма-гра-фия — это метод получения на рентгеновской пленке или экране изображения предмета (изделия), просвечиваемого рентгеновским или гамма-излучением. Он, основан на способности рентгеновских и гамма-лучей проходить через непрозрачные предметы, в том числе через металлы, и действовать на рентгеновскую пленку и некоторые химические элементы, благодаря чему последние флуоресцируют (светятся). [c.253]

Для радиационной дефектоскопии используют рентгеновские аппараты и гамма-источники. В рентгеновских аппаратах основным рабочим элементом является рентгеновская трубка (рис. 24.5). Она состоит из стеклянного баллона, из которого почти полностью удален воздух, и впаянных в баллон катода и анода. Катод состоит из вольфрамовой спирали, при нагревании которой до высокой температуры источником тока он испускает электроны. Анод изготовлен в виде пластины из вольфрама и молибдена, расположенной под углом. Электроны катода с большой энергией ударяются о металл пластины и, отражаясь от нее, тормозятся, создавая так называемое тормозное рентгеновское излучение — Я-лучп. В строительстве используется несколько типов рентгеновских аппаратов, выпускаемых промышленностью. [c.294]

Треш,ины Треш,ины могут быть макро- и микроскопическими, продольными и поперечными. Могут располагаться в металле шва или в околошовной зоне. Резко увеличивают концентрацию напряжений и ухудшают пла сгические свойства сварных соединений Внешний осмотр, просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, магнитные методы контроля, ультразвуковая дефектоскопия, цветная дефектоскопия. мета1-лографические исследования 687 [c.687]

При определении чувствитрльности просвечивания и выявляемости дефектов (искусственных пор) метода электрографии были исследованы алюминий толщиной до 64, титан до 34 и сталь до 18 мм. Контрастность изображения, чувствительность и выявляемость дефектов при просвечивании были -практически одинаковы для пластин с селеновым слоем 160—200 и 200—300 мк. Это позволяет рекомендовать для использования в рентгеновской дефектоскопии электрографические пластины с толщиной селенового слоя 160—200 мк, так как дальнейшее наблюдаемое при использовании толстых селеновых слоев сокращение экспозиций при просвечивании металлов не окупается сложностью нх изготовления. [c.24]

Чернобровов С, В. Новые рентгеновские аппараты и регистраторы изображения для рентгенодефектоскопии. Дефектоскопия металлов. Оборонгиз, 1959. [c.54]

Усовершенствование фотографического метода гамма-дефектоскопии и других методов регистрации излучения является важной задачей дефектоскопии. Как уже указывалось, чувствительность, фотометода для данной толщины материала зависит от энергии излучения и остроты фокуса источника излучения. Особое значение острота фокуса приобретает при просвечивании изделий из тонкой стали и легких металлов и сплавов. Таким образом, наличие источника гамма-лучей, имеющего острый фокус, большой период полураспада, изменяемую по желанию энергию излучения, позволило бы повысить качество фотометода гамма-дефектоскопии и в какой-то мере приблизить ее к рентгеновской дефектоскопии. [c.25]

Чернобровов С. В., Новые рентгеновские аппараты и регистраторы изображения для рентгенодефектоскопии, сб. Дефектоскопия металлов под ред. Шрайбера Д. С., Оборонгиз, 1959. [c.56]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...