Очистка с помощью плотности

Для получения высококачественных металлов в современной металлургии все шире начинают использовать различные методы рафинирования с помощью вакуумного, электрошлакового, электронно-лучевого, плазменно-дугового переплавов, изменения технологии конечного раскисления и пр. Все эти методы направлены на очистку сталей от вредных примесей (кислород, сера, фосфор), а также неметаллических включений. Металлы после рафинирования имеют, как правило, более высокие показатели механических свойств, высшую плотность, меньшую физическую неоднородность, анизотропию механических характеристик и др. [c.56]

Из формулы (2-4) видно, что минимальная скорость прохода пара через отверстия не зависит от диаметра отверстия и определяется в основном плотностью пара. Чем выше давление пара, тем меньше минимально допустимая величина скорости пара в отверстиях. Общая площадь отверстий в щитах должна выбираться такой, чтобы при минимальной эксплуатационной производительности котла эта скорость была бы несколько выше значения, определяемого по формуле (2-4). Пар, поступающий на промывочный щит, должен пройти хорошую предварительную очистку его от влаги. Обычно для этой цели применяются внутрибарабанные циклоны. После промывки окончательная очистка пара от влаги производится с помощью жалюзийных сепараторов, устанав- [c.49]

Арматуру системы при ремонтах очищают от возможных загрязнений и осматривают уплотнительные поверхности. Обнаруженные дефекты устраняют зачисткой, проточкой или притиркой. Плотность предохранительных клапанов проверяют с помощью керосина. Масляный бак и элементы фильтра грубой очистки очищают и промывают в керосине. Для предохранения системы от загрязнения во время ремонта запрещается пользоваться концами и салфетками из ворсистого материала. [c.136]

К трудностям способа пористого охлаждения лопаток компрессора относится необходимость тщательной химической очистки и фильтрации воды для предотвращения закупорки пор в материале лопаток (по-видимому, именно из-за этих трудностей пористое охлаждение лопаток газовых турбин не нашло широкого применения). Вопросы тепло- и массообмена пленочного и пористого охлаждения рассмотрены в [46]. В ряде случаев может оказаться целесообразным сочетание различных способов охлаждения сжимаемого газа и лопаток компрессора, например на входе в машину — впрыском воды с помощью форсунок, в цилиндре среднего давления — подачей воды через систему пористого охлаждения лопаток и, наконец, в цилиндре высокого давления, где при большой плотности парогазовой смеси возможно получение очень мелких капель,— снова впрыском воды с помощью форсунок. [c.53]

В заводских условиях контролируют температуру очистного раствора и массовую долю ТМС. Последний показатель определяют косвенными методами путем измерения щелочности pH регламентно разбавленных растворов, их плотности или электропроводности. Наибольший интерес для ремонтного производства представляет последний метод как наименее трудоемкий, более точный и стабильный независимо от количества загрязнений в растворе. Применяют анализатор моющих растворов АМР-ЗА, с помощью которого определяют температуру и массовую долю ТМС в процессе очистки деталей. [c.116]

Исключительная локальность воздействия луча за счет высокой плотности энергии определяет область применения лазерной наплавки. Она применяется при восстановлении ответственных деталей (гладких валов и деталей со сложным профилем) с местным износом. Способ наиболее эффективен при восстановлении поверхностей площадью 5...50 мм и величиной износа 0,1...1,0 мм, при этом расход порошков невелик, глубина термического влияния обычно не превышает 0,5...0,6 мм, а деформации детали отсутствуют. С помощью лазерной наплавки восстанавливают, например, кулачки распределительных валов, поверхности ротора турбокомпрессора, оси фильтров тонкой очистки масла, фаски клапанов. [c.313]

Режим движения, при котором частицы приближаются к равновесному положению, локализуясь в его малой окрестности, может быть использован в ряде технологических операций, например при очистке жидкостей от легких примесей, плотность которых незначительно меньше плотности несущей жидкости. Использование обычного процесса отстаивания в гравитационном поле требует значительного времени, в то время как с помощью вибрационных воздействий процесс локализации частиц из всего объема жидкости в малую область может быть осуществлен значительно быстрее. [c.111]

Очистка электролитов от органических соединений осуществляется обработкой активированным углем в течение 3—4 час. в ванну вводится 1,2 Г/л угля. Рекомендуется также проработка ванны током (0,5 а/дм ) [63]. Можно применять фильтрацию через активированный уголь [58]. Медь удаляют из электролита с помощью никелевого порошка [58], так как она уменьшает блеск покрытий, а свинец, способствующий образованию дендритов, удаляют проработкой ванны током низкой плотности [741. [c.180]

Электролит приготовляют следующим образом. В дистиллированной или деионизированной горячей (80—90°С) воде растворяют при перемешивании сернокислый и хлористый никель, борную кислоту. Доведенный водой до рабочего объема электролит подвергают химической и селективной очистке. Для удаления меди и цинка электролит подкисляют серной кислотой до pH 2—3, завешивают катоды большой площади из рифленой стали и прорабатывают электролит в течение суток при температуре 50—60° С, перемешивая сжатым воздухом. Плотность тока 0,1—0,3 А/дм . Затем pH раствора доводят до 5,0—5,5, после чего в него вводят перманганат калия (2 г/л) или 30%-ный раствор перекиси водорода (2 мл/л). Раствор перемешивают в течение 30 мин, добавляют 3 г/л активированного угля, обработанного серной кислотой, и перемешивают электролит 3—4 с помощью сжатого воздуха. Раствор отстаивается 6—12 ч, затем фильтруется в рабочую ванну. [c.55]

Третья Дополнительно к работам второй категории 1) разборка цилиндров и очистка рабочих поверхностей поршней, - цилиндров, цилиндровых крышек и крейцкопфов 2) контрольный осмотр с измерением удлинения шатунных болтов 3) осмотр коренных, шатунных и головных подшипников с проверкой зазоров на масло 4) проверка высоты камеры сгорания 5) проверка качества масла и смена его в случае необходимости 6) проверка манометров на месте установки (с помощью контрольного) 7) очистка промежуточного холодильника 8) проверка сетки воздухопроводов на плотность [c.18]

Основным компонентом состава пыли сталеплавильных агрегатов является железо в окисной форме (до 98%) в виде частичек крупностью около 0,1 мкм и плотностью 4,23—4,75 г/см . Поэтому очистка газа от пыли, помимо удовлетворения санитарных требований, может дать значительную экономию, так как позволяет получить ценное металлургическое сырье (содержание чистого железа до 67%). Первоначально очистка газов от пыли осуществляется с помощью турбулентных промывателей и скрубберов, либо электрофильтров, циклонов, пенных аппаратов, после чего пыль смешивают с водой и производят очистку последней. [c.141]

Для очистки от консервирующей смазки применяется оправка, которая надевается на конус электросверлилки. На оправку наматывается киперная лента, с помощью которой со стенок отверстия удаляется смазка. Для удаления следов коррозии или краски применяют стальной ерш. При выполнении этой работы следует вставлять и удалять ерш из отверстия при включенной электросверлилке, так как в этом случае исключается образование продольных рисок. Продольные риски в отверстиях трубных досок не должны допускаться, так как они ухудшают плотность вальцовочного соединения. [c.31]

Плавка магниевых сплавов в защитных атмосферах и получение отливок сопровождаются некоторым накоплением в сплаве сернистых соединений. Для периодической очистки возвратов и переплава в раздаточной печи была применена фильтрация через слой прокаленной магнезитовой крошки, активированной борным ангидридом, с помощью магнитогидродинамического устройства. Принудительную циркуляцию металла в тигле осуществляли опусканием в расплав перемешивателя (конструкции УНЦ АН СССР), подвешенного на кране. Продолжительность опыта составила 20 мин. Через каждые 5 мин отбирали пробы на химический анализ и отливали в кокиль разрывные образцы. Как показали результаты экспериментов, фильтрация существенно повышает плотность и механические свойства вторичного сплава Мл5 (рис. 47), а также почти на порядок снижает содержание ион хлора в металле. Ниже приведена зависимость содержания С1 " в сплаве от времени фильтрации [c.83]

Основным компонентом состава пыли сталеплавильных агрегатов является железо в оксидной форме (до 98%) в виде частичек крупностью около ОД мкм и плотностью 4,23...4.75 к/см . Поэтому очистка газа от пыли помимо удовлетворения санитарных требований может дать значительную экономию, так как позволяет получить ценное металлургическое сырье (содержание чистого железа до 67%). Первоначально очистка газов от пыли осуществляется с помощью турбулентных промывателей и скрубберов, либо экектрофильтров, циклонов, цепных аппаратов, после чего пыль смешивают с водой и производят очистку последней. В сточной воде после газоочисток содержатся примеси в грубодисперсном, коллоидном и растворенном состояниях. При этом основными компонентами состава сточной воды газоочисток являются полидисперсные взвешенные вещества минерального происхождения или шлам, концентрация которого колеблется от 0,5...0,8 до 40...44 г/л. [c.414]

Наиболее ранним и обстоятельным исследованием в области цементационной очистки цинковых растворов от кобальта является работа [171]. Авторы данной работы детально исследовали процессы очистки растворов от кобальта с помощью так называемых активаторов -мышьяка и теллура. Они установили оптимальные условия процесса цементационной очистки цинковых растворов от кобальта с добавкой USO4 и AS2O3 t = 80 С 0,5 кг/м Н3804. Ими же отмечено нейтрализующее действие животного клея на вредное действие кобальта при электролизе цинка вплоть до концентраций кобальта (60 80) 10 кг/м и плотностях тока 300 - 350 А/м в промышленных условиях. По-видимому, эти результаты связаны с конкретным сочетанием примесей в растворе. [c.61]

Для мелких отливок, полученных, как правило, методом литья по выплавляемым моделям, применяют вибрационную, химическую и электрохимическую очистки. В первом случае отливки 2 загружают в ящики /< вместе с абразивом (корундом) 9и с помощью механического вибратора 11 подвергают вибрации. Метод эффективен для сглаживания случайных выступов небольших размеров на наружных поверхностях. Для удаления пригара из внутренних и труднодоступных полостей отливки 2 погружают в расплав каустической соды 12, перегретый до 400...500 °С, и иногда подключают электрический ток плотностью до 0,05 А/м1 Очистка осуществляется за счет растворения SiOj пригара в щелочи и образования силикатов. Эффективность очистки возрастает, если полярность тока меняется. [c.232]

Для приготовления раствора галлата калия использовался чистый металлический галлий (99,998%) и тщательно очищенный раствор щелочи. Очистка щелочи проводилась в два этапа. Первый этап — электролитическое получение амальгамы калия с последующим разложением ее в бидистилляте — схематически изображен на рис. 27. В стакан 1 с Ш раствором гидрата окиси калия погружался сосуд 2, в котором находилась перегнанная ртуть. Дно сосуда 2 было изготовлено из стеклянного фильтра 3. Поверхность ртути, соприкасающаяся с раствором в стакане 1 через стеклянный фильтр, служила катодом. Контакт со ртутью осуществлялся платиновой проволокой 4. Платиновая пластинка 5 помещалась в стакан 1 и служила анодом. Катодная плотность тока составляла а/см . Для разложения амальгамы из делительной воронки 6 в сосуд 2 подавалась дважды перегнанная вода. Образовавшийся в сосуде 2 раствор чистой щелочи периодически подавался с помощью сифона 8 в приемник 7. Сосуд 1 и приемник 7 для предотвращения попадания в раствор из воздуха СО были снабжены затвором из сухого КОН. Приготовленный таким образом раствор едкого кали доводился до нужной концентрации выпариванием в атмосфере азота. [c.47]

В обоих случаях нагрузка котла поддерживается постоянной, производятся все замеры, необходимые для определения расхода топлива, отбор проб топлива и шлака для анализа на зольность. Временем начала опыта по измерению расхода шлака считается момент очистки холодной воронки, а при жидком шлакоудалении — момент очистки шлакоприемной ванны. Весь выводимый из топки с начала опыта шлак взвешивается на вагонеточных или сотенных весах, а при их отсутствии — с помощью динамометра поскольку обычно шлак залит водой, то отбираемая из него проба на зольность используется и для определения влажности. Допускается определение расхода шлака обмером, при этом проводится предварительное определение его насыпной плотности. Зная часовое количество сухого шлака Ошп, часовой расход топлива В, зольность шлака Лшл и топлива Лр, относительную долю золы топлива в шлаке рассчитывают по формуле [c.30]

После установки насыщаемого образца из системы откачивают воздух до давления 1—0,1 мм рт. ст., затем систему промывают водородом под давлением 20 мм рт. ст. При этом же давлении образец под действием тлеющего разряда прогревается в водороде при температуре 1000° С в течение 1 мин. нм обеспечивается очистка поверхности образца от окисных пленок и случайных загрязнений в результате катодного распыления и восстановления водородом. С помощью натекателя 6 и кранов 4 я 16 устанавливают необходимые расход и давление водорода и четыреххлористого кремния. После достижения динамического равновесия газов включают тлеющий разряд и поддерживают его горение при 500—700 в. Образец и подставка-катод, подвергаясь иоиной бомбардировке, быстро нагреваются до требуемой температуры. При этом другие части камеры практически не нагреваются. Для достижения температур 1000—1200° С требуется сравнительно небольшая плотность тока —100—150 ма1см . После заданной выдержки и охлаждения образца газы из системы откачивают и ее заполняют воздухом через кран 14. [c.221]

Газ подается в систему из стального баллона через редуктор и систему дополнительной очистки газа, представляющую собой специальную азотную ловушку с расплавленным натрием. Перед заполнением система вместе с экспериментальной трубкой откачивается с помощью форвакуумного насоса РВН-20 до вакуума (1—5) 10 и проверяется на плотность. Натекание не превышало 5-10 см1сек. После проверки на герметичность система 2—3 раза промывалась испытуемым газом, после чего производилось окончательное заполнение. [c.210]

В настоящее время применяется несколько методов гидромеханической очистки. Сущность их заключается в том, что в поток воды, подаваемой в теплообменный аппарат, вводятся шарики (пластмассовые резиновые, с губчатой поверхностью, с абразивными включениями), которые цир.кулируют с потоком жидкости в замкнутом контуре, включающем очищаемый теплообменный аппарат и небольшие участки трубопроводов, отводящих и подводящих к не.му воду и соединенных перемычкой. Перемычка оборудована эжектором, с помощью которого осуществляется циркуляция шариков в замкнутом. контуре. Для улавливания шариков в отводящий трубопровод вмонтирована сетка, конической формы. Плотность материала, из которого выполнены шарики, близ- [c.160]

Заготовки после дробеструйной или пескоструйной очистки испытывают с помощью гидропробы на плотность или герметичность. Детали, работающие под давлением, подвергают повторной гидропробе после обработки основных поверхностей. Для нормального выполнения обработки и устранения брака необходим контроль заготовок на размеры, твердость материала и на отсутствие дефектов поверхностей. [c.322]

Отливки из цинковых сплавов, наоборот, по совершенно другой причине подвергаются анодной очистке. Поскольку цинк очень чувс1вителен к воздействию щелочей, в раствор для электролитической очистки желательно добавлять ингибиторы. При использовании силикатов в качестве ингибиторов во время катодной очистки на поверхности деталей появляется налет. Поэтому предпочитают анодную очистку в специально для этой цели составленных растворах при низких плотностях тока и только в течение короткого времени. Сталь относительно нечувствительна к окислительно-восстановительному воздействию электродов и может подвергаться как анодной, так и катодной очисткам. При высоких плотностях тока в растворе без ингибитора (силиката или нитрата) на стальной поверхности может появиться коричневый налет. Поверхность нержавеющей стали можно также очищать с помощью катодной или анодной обработки, однако после анодной очистки ее нужно протравливать в крепких кислотах. В настоящее время чаще применяется анодная очистка стали. [c.108]

Перед промывкой элементов открывают цилиндровые продувательные краны и таким образом проверяют плотность закрытия регуляторного клапана. Затем удаляют из цилиндров парораспределительные золотники, вместо них вставляют сливные трубы, которые укрепляют на шпильках вместо передних золотниковых крышек. Сняв пробку на патрубке коллектора, наполняют при помощи рукава пароперегреватель водой, подогретой до температуры 80—90°С. Подачу воды прекращают, когда она станет вытекать из сливных труб. Пробку патрубка ставят на место. Кипячение воды в пароперегревателе продолжают также в течение 10-—15 мин. Для удаления воды из пароперегревателя открывают регулятор на малый клапан при открытых цилиндровых кранах и затормо--женном паровозе. Если из сливных труб вытекает вода желто-бурой окраски, кипячение элементов следует повторить. Очистку элементов таким образом можно производить только на стойле в депо. [c.84]

Одуин и Левавассер [2352—2354] исследовали влияние частоты ультразвука на образование эмульсий вода—масло. При обычном эмульгировании в присутствии олеата натрия образуется эмульсия масла в воде, а в присутствии олеата бария—эмульсия воды в масле. В противоположность этому при образовании эмульсии под действием ультразвука характер эмульгирования не зависит от выбора стабилизатора и полностью определяется частотой ультразвуковых волн. Так, например, при частоте 960 кгц всегда (даже в присутствии олеата натрия) образуется эмульсия воды в масле. При более низких частотах (187, 240 и 320 /сгг() всегда (даже в присутствии олеата бария) образуется эмульсия масла в воде. При промежуточных частотах вообще не удается получить эмульсии по всей вероятности, эти частоты действуют на эмульсию разрушающе. Выше 960 кгц скоро достигается область частот, при которых уже нельзя получить эмульсий масла в воде при помощи стоячих ультразвуковых волн однако при помощи бегущих волн здесь еще удается получать эмульсии, во всяком случае при работе с малыми концентрациями. Сказанное справедливо, если к смеси не добавляют эмульгатора. В противоположном случае эмульсии масла в воде не могут быть разрушены, какой бы частоты ультразвук ни применялся, в то время как эмульсии воды в масле могут быть разрушены, например, ультразвуковыми волнами частотой 576 и 720 кгц. Было бы желательно подтвердить эти интересные результаты дополнительными исследованиями. Помимо этого, в указанной работе исследовалось влияние температуры, вязкости, очистки и плотности эмульгируемого масла на процесс эмульгирования. Более подробное рассмотрение результатов этой работы выходит за рамки настоящей книги (см. также [4136]). [c.464]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...