Отливки с кристаллизацией под давлением

Классификация процессов формирования отливки при ЛКД. В процессе литья с кристаллизацией под давлением реализуются следующие основные схемы деформирования (рис. 14.8). [c.348]

Материалы отливок. Способом литья с кристаллизацией под давлением получают простые и сложные по конфигурации заготовки из сплавов на основе цветных металлов (алюминия, магния, меди, цинка), а также стали и чугуна. При этом могут быть использованы как литейные, так и деформируемые сплавы. Последние имеют широкий интервал кристаллизации и склонны в связи с этим к образованию усадочной пористости и горячих трещин. Большим преимуществом способа литья с кристаллизацией под давлением является возможность получать из деформируемых сплавов плотные отливки и заготовки. Этим способом литья получают слитки диаметром 30— 600 мм, а также отливки с толщиной стенок от 2 до 100 мм и массой от нескольких граммов до 300 кг. [c.350]

К основным технологическим параметрам литья с кристаллизацией под давлением относятся номинальное давление прессования, скорость прессования, длительность выдержки отливки под давлением, температура металла и формы при прессовании, состав и качество нанесения покрытия на форму. [c.425]

Потери давления уменьшаются с увеличением давления прессования, уменьшением высоты отливки и предела текучести сплава, а также при увеличении диаметра отливки. При литье с кристаллизацией под давлением оптимальным является Hq/D 1, а допустимо Hq/D 3. [c.425]

К литью с кристаллизацией под давлением следует отнести также метод автоклавного литья. Сущность метода заключается в создании повышенного давления в автоклаве, содержащем литейную форму, при ее заливке жидким металлом и в процессе затвердевания отливки (рис. 47). Избыточное давление составляет 0,4—2 МПа. [c.428]

Mg—Си и является наиболее прочным литейным алюминиевым сплавом. Наилучшим способом литья является литье с кристаллизацией под давлением (жидкая штамповка), позволяющее получить отливки с максимальными свойствами. [c.696]

Картеры большей частью отливаются в землю с кристаллизацией под давлением, способом, подобным применяемому при отливке, блоков. Так же, как при отливке блоков, при наличии дефектов в отливке картеров допускается исправлять их заваркой до термообработки, в соответствии с особыми инструкциями. [c.495]

Одним из основных дефектов при отливке блока и головок является пористость, происхождение которой объясняется, главным образом, усадкой. Лечение пористой отливки путем пропитки бакелитом, либо постановки ввертышей не всегда может быть применено и поэтому при сложных деталях применяется литье с кристаллизацией под давлением, значительно уменьшающее пористость и улучшающее общие качества отливки. Оно производится в автоклавах, куда вводится на рольгангах совершенно подготовленная к заливке форма 1 (фиг. 262 " ). После заливки формы металлом через люки 2 последние немедленно за- [c.321]

Заливка расплава чугуна с 3,5% С и 2% Si в металлическую форму и последующее приложение механического давления до 50—60 MH/м приводят к тому, что более 70% включений графита при кристаллизации приобретают округлую форму, а 30% сохраняют прежнюю пластинчатую форму [49]. При давлении 150 МН/м графитизация чугуна почти полностью прекращается, отливки имеют белый излом. При атмосферном же давлении у чугуна указанного состава графит пластинчатый, при литье в кокиль — междендритный, при литье в песчаную форму — неориентированный. Кратковременный отжиг при температуре 900—950°С закристаллизованных под давлением образцов чугуна приводит к феррит-ной структуре металлической матрицы и округлой форме графита. [c.37]

Чем больше время контакта заготовки с матрицей, тем интенсивнее охлаждается отливка в условиях кристаллизации под давлением. [c.91]

В отливках типа крышек с толщиной стенки 55 мм, изготовленных из серого чугуна с 3,21% С 2,14% Si 0,52 /о Мп 0,164% Р и 0,04 /о S, с увеличением давления включения графита в центре стенки изменяются гораздо больше, чем у поверхности (рис. 67,а). При этом в центре сечения форма графита изменяется от средне-завихренной пластинки при 2 МН/м до точечной в сочетании с пластинчатой при 5,1 МН/м . Кристаллизация под давлением до 5 МН/м не вызывает сильного торможения графитизации измельчение и уменьшение числа графитовых включений происходит за счет принудительного движения расплава в полости формы. В результате этого происходит раздробление и растворение графита в расплаве чугуна. [c.131]

Успеху в области применения литейных алюминиевых сплавов способствовал ряд обстоятельств. Техника отливки за последние годы сделала большой шаг вперед. Сейчас технически осуществима отливка весьма сложных по конфигурации и больших по габаритам деталей. Отливка производится с большой точностью, часто без припусков на механическую обработку (прецизионное литье, литье в постоянные формы, литье в скорлупчатые формы, литье под давлением). Плотность литого металла приближается к плотности деформированного, что достигается применением кристаллизации под давлением и рядом других усовершенствований. [c.415]

Все литейные цинковые сплавы имеют очень узкий температурный интервал кристаллизации, содержат много эвтектики, поэтому обладают хорошей жидкотекучестью и дают плотные отливки. Лучшими способами получения отливок являются литье под давлением и литье в кокиль. Относительно низкая температура литья (440-470 °С) определяет легкие условия работы пресс-форм и кокилей, а высокая жидкотекучесть позволяет отливать тонкостенные детали сложной формы. В некоторых случаях (детали особо сложной конфигурации) применяется литье в песчаные формы. Отливки, полученные таким способом, содержат большое количество пор, имеют более крупнозернистую структуру, что приводит к снижению и значительному разбросу характеристик механических свойств. [c.717]

Современные машины литья под давлением, развивающие в момент кристаллизации отливки высокие давления за короткий промежуток времени, позволяют изготовлять тонкостенные отливки с толщиной стенки 0,8—1,5 мм. Этому способствует разработка новых способов заполнения медленным сплошным потоком [c.35]

Сплавы с широким интервалом кристаллизации, например бронзы, непригодны для литья под давлением. Минимальная усадка предотвращает образование усадочных дефектов и дает возможность получать качественные отливки. [c.65]

На рис. 7.3 показана схема операции литья под давлением на машине с вертикальной камерой прессования. После заливки металла (рис. 7.3, а) в камеру прессования 2, поршень I опускается вниз, пятка 4 открывает литниковое отверстие и расплавленный металл заполняет литейную форму 3, в которой под давлением происходит кристаллизация и затвердевание отливки (рис. 7.4, б). Затем поршень 1 и пятка 4 поднимаются в верхнее положение, пятка 4 срезает и выталкивает остаток металла 5, в то же время происходит размыкание пресс-формы 3 и выталкивание отливки 6 (рис. 7.3, в). Вслед за этим пресс-форма 3 замыкается и пятка 4 опускается в исходное положение. Рабочий цикл машины автоматизирован, лишь заливка порции металла в камеру прессования производится вручную. [c.148]

Микроструктуру магниевых сплавов при литье под давлением следует рассматривать с учетом неравновесных условий кристаллизации, заключающихся в одновременном действии высоких скоростей охлаждения и давления на затвердевающий металл. Структура литого сплава определяет механические свойства, требуемые режимы термической обработки, эксплуатационные характеристики. Поэтому для каждого сплава при известных конфигурации и размерах отливки по выбранным условиям литья необходимо уметь предсказать структуру, что позволит прогнозировать ожидаемые показатели свойств отливки. [c.27]

Схема образования таких структур представлена на рис. 16. Момент То на схеме соответствует окончанию заполнения формы несколько перегретым расплавом (перегрев этот при литье под давлением невелик, либо вообще отсутствует). Распределение температур в отливке в момент времени Го описывается прямой линией. Охлаждение сплава у стенок формы снижает температуру поверхности отливки, и в сечении отливки к моменту времени Т1 создается перепад температур. Тогда для сплава с содержанием 0,41% А1, обладающего малым интервалом затвердевания, наблюдается последовательное продвижение фронта кристаллизации за период времени —тг. За период времени тг—тз оставшаяся часть сплава затвердевает объемно, и в отливке образуются две зоны столбчатых и равноосных кристаллов. Сплав с содержанием 8% Л1 (типа Мл5) имеет интервал затвердевания больше перепада температур в отливке и затвердевание его должно носить объемный характер. [c.35]

На рис. 13 приведены зависимости твердости алюминиевого сплава АЛ7 от времени старения при 100 и 200°С [45]. Исследуемые образцы вырезали из отливок, закристаллизованных под механическим давлением 62 MH/м , и из обычных кокильных отливок. Скорость охлаждения сплава АЛ7 при кристаллизации составляла около 5°С/с (кокильная отливка) и около 150°С/с в условиях механического давления. Отливки перед старением закаливали в воде. Как видно из рис. 13, скорость упрочнения и время, в течение которого сплав приобретает максимальную твердость, зависят от условий кристаллизации и температуры заливки. Приложение давления, а также повышение температуры расплава перед прессованием при кристаллизации способствуют уменьшению [c.31]

Отливки типа стакана и втулки можно изготовлять из бронзы Бр.АЖ9-4 с кристаллизацией под давлением (пуансонным). Это тем целесообразнее, чем толще стенка отливки, так как при этом уменьшается протяженность спая. Как уже указывалось выше, в отливках из латуни ЛМцА57-3-1 протяженность спаев незначительная, поэтому при оптимальных режимах литья они получаются без спаев. [c.84]

При литье сплава с кристаллизацией под давлением за счет пластической деформации происходит залечивание межкристаллических и сжатие газовоздущных пор, что обеспечивает получение более плотной отливки. Высокие скорости кристаллизации и механическое воздействие обеспечивают формирование мелкокристаллической структуры и устранение газоусадочной пористости. Снижение степени развития ликвационных процессов способствует более равномерному распределению неметаллических включений. Все это приводит к повышению плотности и комплекса механических свойств металла отливок увеличению прочности (в 1,5 раза), пластичности и ударной вязкости (в 2—4 раза) по свойствам такие отливки приближаются к поковкам. [c.348]

Литье по выплавляемым моделям 352 353 — Заливка форм 374 — Литниково-питающие системы 371 — 374 — Технологические особенности 374 Литье погружением 415 — См. также Дефекты отливок при литье погружением Литье под давлением — Общая характеристика способа 336, 337 —- Особенности технологии 337—339 — Рекомендуемые давления подпрессовки для различных групп отливок 340 — Силовые режимы прессования 344, 345 — Температурные режимы 342 — 344 Литье под низким давлением — Вентиляция форм 403 — Выбор места и способа подвода металла к отливке 403 — Выбор режимов литья 404 — Гидродинамические режимы заливки формы 401 — 403 — Давление газа при затвердевании отливки 403 — Оборудование 404 — 406 — Особенности литья различных сплавов 404 — Параметры технологического процесса 401 — Схема литья 401 — См также Дефекты отливок при литье под низким давлением МеталЛопровод пфи литье под низким давлением Литье с кристаллизацией под давлением 423—428 — Влияние давления прессования на прочность сплава 426 — Изго-товляемые отливки 423, 424 — Основные технологические параметры 425, 426 Состав и качество покрытий пресс-форм 426, 428 — Схемы прессования 424 — См. также Дефекты отливок при литье с кристаллизацией под давлением Литье с направленной кристаллизацией См. также Дефекты отливок при литье С направленной кристаллизацией при нагреве формы и регулируемом [c.522]

Метод кристаллизации под давлением, разработанный А. А. Бочваром и А. Г. Спасским [53, 54], основан на том, что при повышенном давлении (0,4—0,5 МН/м ), создаваемом над кристаллизующимся в литейной форме расплавом, в растворенном состояаии может остаться больше газов, чем при атмосферном давлении. При этом можно получить плотные отливки без газовой пористости даже из газонасыщенного расплава. Этот метод считается одним из наиболее эффективных в борьбе с газовой пористостью в фасонных отливках из алюминиевых сплавов. [c.42]

Разработанный В. М. Пляцким 173] метод литья с кристаллизацией под поршневым давлением и его вариант — штамповка жидкого металла — получили широкое промышленное применение для цветных сплавов. Залитый в открытую металлическую форму металл подвергается гидравлическому или пневматическому давлению в процессе затвердевания. Давление передается на специальных прессах пуансоном на верхнюю торцевую поверхность заготовки (рис. 13, слева). При этом металл предварительно выдавливается в соответствуюш ую полость — матрицу (рис. 13, справа). Металл выдерживают в форме до затвердевания, после чего выдают готовую заготовку. Затем цикл повторяется. Отливки получаются плотными, без прибылей, с минимальными припусками на механическую обработку. Этот метод получил распространение и за рубежом. [c.95]

Введение Mg понижает литейные свойства, вызывая появление пористости, для борьбы с которой применяется кристаллизация под давлением по методу А. А. Бочвара и А. Г. Спасского. Рекомендуется добавка небольших количеств марганца для улучшения прочностных характеристик и обрабатываемости резанием. Типичные предста--вители — сплавы АЛ 1 и АЛ9, близкие по своим химическим составам. Сплав АЛ4 применяется для отливки крупных нагружённых деталей авиационных и танковых двигателей (блоки головок, рубашки цилиндров, картеры и т. п.). Сплав АЛ9 — для деталей средней на-гружённости и сложной конфигурации, а также для свариваемых деталей. [c.262]

Задача 6.41. Гидропривод машины для литья под давлением состоит из насоса / с предохранительным клапаном 2, распределителей 3, 4, 5 гидроцилиндров запирания формы 6, выталкивания отливки 7 и выталкивания прессостата 8. По окончании периода кристаллизации отливки распределители под действием электромагнитов и пружин устанавливаются в положение, изображенное на рисунке. При этом происходит движение поршней гидроцилиндров 6 я 8, а поршень гидроци- [c.128]

Так, в отливках с толщиной стенки J ot до 15 мм (тд=6—7 с) из бронзы Бр.ОФ10-1 спай поражает почти все сечение (рис. 40, 41), из бронзы Бр.АЖ9-4 — до 0,3 Хот, а в стаканах из латуни ЛМцА57-3-1 спая практически нет (рис. 41, а). Увеличение толщины стенки отливки приводит к уменьшению протяженности спая, но и при. 1от=35 мм в отливках из бронзы Бр.ОФЮ- спай проникает на глубину до 0,32—0,35 Хо , а из бронзы Бр.АЖ9-4 — до 0,06 Хот- Поэтому отливки типа стакана и втулки нецелесообразно изготовлять в условиях кристаллизации под пуансонным давлением из бронзы Бр.ОФЮ-], так как они на большую глубину поражаются указанными дефектами, нарушающими сплошность стенки. Кроме того, спаи ухудшают механические свойства прессованных при кристаллизации сплавов. Поэто- [c.83]

Вместе с тем давление воздействует на структуру и механические свойства чугуна подобно модифицированию магнием. Отливки, полученные в условиях кристаллизации под пуансонным давлением 150 MH/м , имеют максимальную прочность 708 МН/м , в то время как предварительно модифицированные магниевоникелевой лигатурой с 10% Mg — соответственно 716 МН/м2. [c.133]

Следовательно, вибрирование расплава и кристаллизация его под давлением приводят к уничтожению зоны столбчатых кристаллов и измельчению зерна а-твер-дого раствора в отливках из бронзы Бр.ОЦС5-5-5. При этом получается однородное по составу строение твердого раствора с более равномерным распределением олова, уменьшается количество эвтектоида, а включения свинца раздроблены и присутствуют в мелкодис- [c.140]

Анализ формулы (31) позволяет указать два реальных пути получения тонкостенных отливок. Первый путь — использование эвтектических или близэвтектических сплавов, т. е. сплавов, обладающих минимальным интервалом кристаллизации (например, сплавов алюминия АЛ2, АЛ4, АЛ9 и т. п.). Второй путь — резкое повышение В1 — интенсивности теплового взаимодействия отливки с формой. Это возможно при литье в неокрашенную изнутри чисто обработанную металлическую форму слой окислов на поверхности таких форм имеет р = 7000 ч-9000 вт1 м -град). Здесь возникает серьезная трудность заполнения формы, преодолеть которую удается лишь использованием способа литья под давлением. Ряд зарубежных фирм, имеющих машины большой мощности, уже отливают таким способом тонкостенные отливки значительных габаритов. [c.170]

Сплавы АЛ27 и АЛ27-1 имеют широкий температурный интервал кристаллизации, поэтомуГотливки из них в песчаную форму обладают развитой усадочной микропористостью и вследствие этого низкой герметичностью. Для повышения герметичности рекомендуется применять пропитку отливок различными пропиточными составами. Оптимальной технологией пропитки является вакуумирование деталей с последующим заполнением междендритных газоусадочных пор в стенках отливки пропиточными составами под избыточным давлением. [c.379]

Поршневые машины с горячей камерой прессования (рис. 17.8, в) оснаш,ены тигельной печью 9, в которой в течение рабочей смены находится расплавленный металл 7. Сама камера прессова1П)я 8 помещена в тигле непосредственно в расплавленном металле7. Когда прессующий плунжер 6 поднят, то расплавленный металл через отверстия в камере заполняет ее, а при движении плунжера 6 вниз перекрываются впускные отверстия и металл под давлением поступает в рабочую полость 2 пресс-формы, присоединенной к камере прессования через переходной мундилук 5. После кристаллизации сплава в полости 2 подвижная полуформа 1 отход зт, толкатели 10 упираются в неподвижную плиту и отливка выталкивается. Затем подвижная полуформа 1 смыкается с неподвижной 3, закрепленной на плите 4, а плунжер 6 поднимается, камера 5 заполняется из тигля металлом 7, и цикл повторяется. На таких машинах можно получать мелкие и сложные отливин из цинковых, оловянных, свинцово-сурьмянистых и других легкоплавких сплавов. [c.184]

При литье под давлением жидкий металл движется с высокими скоростями (10—100 м/с) и затвердевает под действием давления 300—500 кгс/см . Охлаждение расплава из-за малого сечения отливки и отсутствия газовоздушного зазора между формой и отливкой происходит с очень большой скоростью — время кристаллизации занимает доли секунды. Вследствие этого структура и свойства сплавов при литье под давлением резко отличаются от структуры и свойств сплавов при литье в песчаные формы или в кокиль. Кроме того, характер влияния указанных условий затвердевания на свойства магниевых сплавов совершенно иной, чем для широко применяемых при литье под давлением сплавов систем А1—51 и 2п—А1. Это связана с различием в диаграммах состояния (рис. 3). Если в сплава-х системы Mg—А имеется широкая область существования однофазного твердого раствора и максимальная растворимость вто-рогб компонента составляет 12,6%, то в сплавах системы А1—81 она равна 1,65%, а в сплавах 2п—А — 1,0%. [c.19]

Заполняемость форм и жидкотекучесть магниевых сплавов при литье под давлением существенно ниже, чем сплавов на основе алюминия, цинка и меди. Это объясняется в первук> очередь низким объемным теплосодержанием магниевых сплавов. Так, доза расплава чистого магния объемом в 1 дм при перегреве на 50° С над точкой плавления обладает запасом теплоты, почти вдвое меньшим, чем равная по объему доза чистого алюминия при тех же условиях (табл. 14). Полученное соотношение справедливо и для сплавов на основе магния и алюминия, так как их теплофизические константы, в частности теплосодержание, близки по величине к константам чистых металлов (исключение составляют заавтектические силумины, у которых теплота кристаллизации значительно выше,, чем у чистого алюминия). Время отвода теплоты перегрева и теплоты кристаллизации от. отливки иЗ магния, подсчитанное по методике Г. Ф. Баландина, составляет лишь 52% времени [c.40]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...