Погрешность звена, метод определения

Для определения влияния погрешностей звеньев на ошибку механизмов, имеющих сложные функции положения звеньев, удобно применять метод преобразованного механизма, вытекающий из дифференциального. В нем используется свойство незави- [c.337]

Функция положения механизма. Наиболее общим методом определения погрешности механизма является дифференциальный метод. Сущность его заключается в составлении уравнения (функция положения механизма), где положение ведомого звена механизма 5 выражено как функция некоторых параметров координат ведущего звена—размеров—положений звеньев — и т. п. [c.109]

Графоаналитический метод определения погрешности положения. Погрешностью положения механизма называется разница в положении ведомых звеньев действительного и соответствующего теоретического механизмов при одинаковых положениях их ведущих звеньев. [c.225]

Аналитический метод определения погрешности положения шарнирного четырехзвенника. Найдем погрешность положения звена механизма, происходящую от неточности размеров звеньев [c.227]

Общим методом определения ошибок положения является метод дифференцирования закона движения механизма, т. е. функции вида y=f(x, gs) (где (/их — координаты ведомого и ведущего звеньев, qs — конструктивные параметры) по параметрам, которые могут иметь погрешности [42, 107] метод дифференцирования, однако, не пригоден для первичных ошибок, представляющих погрешности нулевых параметров (погрешности формы деталей — несоосности, перекосы и т. п.). В этих случаях применяются вспомогательные графо-аналитические методы, из которых наиболее универсален геометрический метод [42, 107]. Применение вспомогательных методов основано на сопоставлении реального механизма с его идеальным прототипом и выявлении действия первичной ошибки, которое всегда проявляется в некотором (малом) смеще- [c.440]

Отмеченные методы определения допустимых погрешностей целесообразно применять для наиболее важных и ответственных сопряжений. При наличии в объекте многозвенной размерной цепи этими методами можно воспользоваться для обоснованного назначения допусков на ее замыкающее звено. Допуски на остальные звенья размерной цепи могут быть найдены одним из известных способов решения размерной цепи в зависимости от применяемого метода сборки. [c.310]

В работах проф. А. П. Соколовского и его учеников жесткость технологической системы рассматривается как основной фактор, определяющий точность обработки, подробно анализируются погрешности обработки, обусловленные упругими деформациями отдельных звеньев технологической системы, разработаны методы определения жесткости станков и пр. [c.18]

Для определения погрешностей положения из-за упругих деформаций звеньев механизма обычно используют дифференциальный метод, который рассматривает функции положения механизма 8 =/(171, <72. . 7п) в зависимости от переменных ее определяющих. Приращения переменных в первом приближении [c.300]

Используем метод для определения погрешности положения ведомого звена кривошипно-ползунного механизма (рис. 1.74, а), содержащего ошибку АЛ. На рис. Л. 74, б построены планы теоретического и действительного механизма, содержащего только первичную ошибку эксцентриситета АЛ (для удобства получения зависимостей планы механизмов наложены друг на друга). Так как размеры других звеньев приняты без ошибок (здесь также используется принцип независимости действия ошибок), то точка В из-за ошибки АЛ должна переместиться в положение В, и положение ведомого, звена определяется координатой А. [c.117]

Экспериментальный метод. Этот метод применяется в тех сравнительно редких случаях, когда определение погрешностей уже изготовленного механизма другими методами вызывает затруднение (например, при сложных деформациях звеньев, в механизмах с упругими звеньями и др.). [c.117]

Измерение амплитуд смещения в различных точках измерительного звена осуществляется следующим образом. К измерительному звену прижимается покрытая бархатом пластина, в средней части которой вдоль волновода закреплена полоска тонкой наждачной бумаги. Во время измерения пластинка быстро смещается в направлении, перпендикулярном к оси волновода. В результате сложения поступательного движения пластинки и колебательного движения волновода на предварительно полированной поверхности последнего зернами наждака процарапываются многочисленные синусоидальные кривые, амплитуда которых равна амплитуде колебательного смещения в соответствующем месте волновода. Измерение амплитуд (с учетом толщины линии кривых) производится под микроскопом после выключения установки. Средняя погрешность в определении вводимой мощности порядка 400—800 вт не превосходит 8% [15]. Описанный метод позволил, например, определить мощность, вводимую в расплавленные металлы [16]. Минимальные значения мощности, измеренные этим методом, были около 40 вт. [c.217]

Известно, что средний допуск, или средняя величина погрешности всех звеньев размерной цепи при использовании метода полной взаимозаменяемости, должен быть в т — 1 раз меньше допуска на замыкающее звено. Если же величина среднего допуска выходит за эти пределы, то мы имеем дело с неполной взаимозаменяемостью, т. е. возникает вероятность того, что при определенном сочетании размеров сборка изделия или соединение отдельных деталей не может быть достигнуто средствами, применяемыми при полной взаимозаменяемости. [c.38]

Метод частичной взаимозаменяемости. Сущность метода частичной взаимозаменяемости состоит в том, что заданная точность замыкающего звена обеспечивается только у части собираемых изделий без дополнительного подбора, выбора или механической обработки. Следовательно, в данном случае в отличие от полной взаимозаменяемости устанавливаются более широкие допуски на все составляющие звенья сборочной размерной цепи. У некоторой части изделий погрешность замыкающего звена может выйти за пределы заданного монтажного допуска, а потому имеет место определенный риск. [c.295]

Работа измерительных приборов, предназначенных для определения кинематической погрешности зубчатых колес и передач, заключается в непрерывном сравнении мгновенных передаточных отношений и перемещении ведомых звеньев двух связанных между собой механизмов принятого в качестве образцового и содержащего проверяемое зубчатое колесо, сопрягаемое с измерительным колесом. При этом определяется кинематическая погрешность проверяемого зубчатого колеса, погрешностью измерительного колеса пренебрегают. При необходимости установить кинематическую погрешность зубчатой передачи с образцовым механизмом сравнивают колебание мгновенного передаточного отношения этой передачи. В качестве образцового механизма могут быть использованы гладкие фрикционные диски или электрические цепи в измерительных приборах, основанных на импульсных методах измерения с использованием магнитных или оптических преобразователей. [c.105]

На ряде предприятий применяют метод диагностирования передачи ВГК на собранном станке по числу холостых импульсов, поданных с пульта программного управления. Однако это не отражает точного состояния шариковой винтовой передачи, потому что при этом получают мертвый ход (суммарные люфты), зависящий от винтовой пары, цепи привода к ней, а также от качества регулировки прижимных планок и клиньев, соединений с электродвигателем, гидроусилителем и др., которые необходимо учитывать раздельно. Качественно мертвый ход представляет собой угол поворота ведущего звена, в пределах которого при реверсе ведомое звено остается неподвижным по причине износа или разрегулировки. Определение мертвого хода в механических цепях необходимо для выявления наибольших ошибок и определения максимальных суммарных погрешностей при обработке деталей. [c.214]

Таким образом, эти дополнительные перемещения ведомого звена, складываясь с функцией кинематической ошибки механизма, в каждый момент времени компенсируют кинематическую ошибку механизма на ведомом звене. Первый из указанных методов применим в случае массового производства тех или иных механизмов, не допускающих индивидуальной отладки каждого экземпляра. По поводу этого метода важно отметить, что определение оптимального уровня геометрической точности (точности размеров и формы) изготовления многих видов деталей, входящих в пару, является задачей, которая до настоящего времени в полной мере не решена. Здесь имеется в виду отсутствие надежных методов аналитического выяснения достаточно точной связи погрешностей формы и размеров деталей (учитывая деформации звеньев, влияние зазоров и прочих факторов) с кинематическим процессом, осуществляемым кинематической парой. [c.16]

Рассмотрим применение дифференциального метода для определения ошибки положения Афз коромысла 3 механизма шарнирного че-тырехзвенника (рис. 27.5), звенья 1, 2 и 3 которого имеют погрешности линейных размеров соответственно Д/ , Л/з и Л/д. Спроецируем векторный контур, образованный осями звеньев на координатные оси (см. гл. 7) [c.336]

Рассмотрим определение этим методом ошибки положения Аф, звена 3 шарнирного четырехзвенника (рис. 27.6, а) от погрешности Ail длины кривошипа 1. Пусть точка В звена 1 получит перемещение Ail в направлении увеличения длины кривошипа. Тогда перемещение точки С по дуге радиуса D составит /зАф . Его можно определить как сумму двух перемещений Aii и Асв — перемещение точки С относителъно точки В по дуге окружности СВ радиуса ( зАфд) = A/j -f- Асв- Из векторного многоугольника (б) получим [c.337]

В общем случае определение термофизических свойств такой плазмы является задачей многих тел (причем без малого параметра разложения), аналитическое решение которой пока не получено. Существующие к настоящему времени приемы и методы расчета состава и термодинамических функций плотной низкотемпературной неидеальной плазмы (Г=1) по погрешностям оценки параметров плазмы существенно уступают соответствующим методам расчета идеального газа. Наиболее слабым звеном в этих методах является отсутствие теоретических предпосылок для оценки погрешностей расчета. Эксперименты на ударных трубах, с пробоем диэлектриков и другие в силу значительных погрешностей не могут к настоящему времени однозначно базироваться на той или иной методике расчета. В такой ситуации следует стремиться к наиболее простым формам уравнения состояния плазмы, а оценку коэффициентов, входящих в него, с погрешностью 3-4% считать удовлетворительной. При этом следует иметь в виду, что традиционная химическая модель (модель смеси) даже для плазмы с Г s 7 может дать удовлетворительные результаты по большинству параметров плазмы при обоснованном учете связанных, состояний и кулоновского взаимодействия. Достаточно надежные результаты могут быть получены также для некоторых параметров с использованием методов разложения термодинамических величин в канонические ансамбли, дать приемлемые результаты для не слишком широкого диапазона давлений в канале. [c.51]

При назначении допусков часто исходят из табличных значений возможных зазоров или натягов в соединении, которые могут получиться при сочетании предельных размеров сопрягаемых компонентов. В этих случаях об--наруживаются противоречия, одним из разительных примеров которых может явиться тугая посадка, превращающаяся в подвижную посадку при сочетании наибольшего предельного размера отверстия с наименьшим предельным размером вала. Практическая оценка таких противоречий возможна только путём применения основных принципов теории вероятностей в области взаимозаменяемости. Этот метод, базирующийся на определении параметров рассеивания размеров сопрягаемых компонентов и на учёте вероятности различных значений зазоров и натягов, щироко применяется при разрешении всех вопросов, относящихся к взаимозаменяемости. С помощью этого же метода разрешается вопрос о допустимой погрешности отдельных звеньев механизма в зависимости от заданной, предельной погрешности всего механизма, о вероятностях различных значений зазоров и натягов в соединении, о вероятностях случаев нарушения взаимозаменяемости в зависимости от увеличения допусков отдельных компонентов, о вероятностях получения брака при выбранном технологическом процессе, о влиянии погрешностей измерений на отклонения размеров контролируемых объектов и т. д. [c.2]

Использование целесообразно для достижения точности в многозвенных размерных цепях допуски на составляющие звенья при этом больше, чем в предыдущем методе, что повышает экономичность получения сборочных единиц у части изделий погрешность замыкающего звена может бьггь за пределами допуска на сборку, то есть возможен определенный риск несобираемосги. [c.738]

Теоретико-вероятноапный метод базируется на знании статистических законов распределения погрешностей изготовления составляющих звеньев. Прн расчете допускается определенный гфоцент брака (обычно 0,27 %). Это основной метод для серийного производства. [c.105]

Разностно-абсолютный метод состоит в том, что на входное 1 (рис. 35, б) и выходное 7 звенья контролируемого механизма установлены преобразователи импульсов, состоящие из дисков 2 и 5 и универсальных магнитных головок 9, 4 и 10, предназначенных для записи и считывания импульсов. Двухдорожечный диск 2 можно соединить с выходным звеном 7 механизма, тогда они будут вращаться вместе. Диск можно вращать и независимо от выходного звена с помощью электродвигателя 3. На никелекобальтовой поверхности диска 8 равномерно записано определенное число магнитных импульсов, которые с помощью магнитной головки 9 считываются, а с помощью магнитных головок 4 и 10 записываются на диске 2 по двум разным дорожкам. Если диск 2 вначале соединить с выходным звеном 7 и с помощью неподвижной магнитной головки 10 переписать импульсы с диска 8 на одну дорожку диска 2, а затем при неподвижном диске 2 (отсоединив его от выходного звена) импульсы с диска 8 записать с помощью поворотной головки 4 на вторую дорожку диска 2, то на двух дорожках этого диска получится запись противоположного направления кинематической погрешности механизма. Если теперь переключить схему на измерение и при помощи двигателя 3 диску 2 (свободно сидящему на валу) сообщить вращение с таким расчетом, чтобы число оборотов диска 2 значительно превышало (примерно в 1000 раз) число оборотов выходного звена 7 механизма, то импульсы с магнитных головок 4 я 10 будут поступать через дискриминатор 5 и фазометр 6, туда же поступят импульсы, посылаемые магнитной головкой 9 с диска 8. Сравнивая эти импульсы, определяют колебания фазы, характеризующие кинематическую и циклическую погрешности контролируемого механизма. [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...