Цементация технология

Увеличение a j можно осуществить путем применения специальной упрочняющей технологии. Упрочнение детали достигается созданием в ее поверхностном слое остаточных напряжений сжатия посредством холодней обработки металла давлением (обкатка закаленными роликами или шариками, дробеструйная обработка и т. п.) или термической и термохимической обработки (поверхностная закалка т. в. ч., цементация, азотирование, ни- [c.154]

Упрочняющая технология. Повышение запаса надежности технологического процесса можно обеспечить за счет введения специальных видов обработки, повышающих износостойкость, усталостную прочность, коррозионную стойкость изделий. Для этих целей применяются технологические процессы, упрочняющие поверхностный слой, придающие ему особые свойства [60 1131. Сюда относятся как процессы химико-термической обработки (закалка, цементация, азотирование, цианирование и др.), так и упрочняющая технология, основанная на пластическом деформировании поверхностей, а также различные специальные методы. [c.447]

Переход на новую технологию существенно изменил все процедуры термообработки и окончательной отделки валов. Цементация и измельчение зерна были заменены процессом индукционного нагрева, при котором обработка одного вала занимает 4—6 с количество деформированных изделий уменьшилось на 90%, сократились затраты материала, расходы на окончательную обработку, возросла производительность труда. [c.190]

Технология цементации поверхностей трения образцов была следующая. [c.163]

Химико-термическая и термическая упрочняющая поверхностная обработка позволяет резко изменить качество поверхности деталей машин и обеспечить требуемые эксплуатационные свойства (износостойкость, усталостная прочность, жаростойкость и др.), поэтому ее применение оказывается не только эффективным, но в ряде случаев единственно возможным средством для повышения надежности работы деталей. Расширение области термической и химико-термической упрочняющей поверхностной обработки стало возможным после того, как была усовершенствована технология процессов поверхностной закалки, цементации, азотирования, цианирования, а также в результате разработки новых процессов диффузионного насыщения поверхности сплавов (алитирование, диффузионное хромирование, борирование, сульфоцианирование и др.). [c.283]

Многие процессы технологии упрочнения поверхности металлов — цементация, азотирование, хромирование, борирование, цианирование и др. — являются диффузионными процессами. Закономерности некоторых из этих процессов могут быть исследованы, если проследить за диффузией вещества, содержащего соответствующий радиоактивный изотоп. [c.5]

ЦНИИТМАШем разработана технолог я цементации с после-ДУЮШ.ИМ диффузионным хромированием деталей шарниров втулочно-роликовых цепей (для комбайнов), работающих в условиях абразивного износа (сталь Юкп и 45). Хромирование резко увеличило износостойкость этих деталей. В зависимости от характера абразивной среды износостойкость повышалась от 2,5 до 7,5 раза (глубина слоя 0,01 микротвердость 1450 кГ/ми ) по сравнению с серийными деталями, прошедшими термическую обработку (фиг. 41) [6]. [c.180]

Для определения оптимальных параметров технологии упрочнения и соответствующих характеристик выносливости следует производить специальные эксперименты, так как известны случаи, когда неправильная технология вызывает не повышение, а понижение прочности. Например, выход незакаленной сердцевины на поверхность детали в зону повышенных напряжений при поверхностной закалке или цементации, наличие остаточного аустенита или цементитной сетки в поверхностном слое после цементации (ожоги, шлифовальные трещины и т. п.) могут вызвать понижение предела выносливости до 50% (т. е. Р = = 0,5). [c.513]

Зубчатые колеса высокой точности. Высокая точность цилиндрических зубчатых колес может быть достигнута шлифованием. По сравнению с другими методами шлифование позволяет устранить не только погрешности предварительной обработки, но и неизбежные деформации при закалке. В табл. 25 приведены достигаемая точность и время чистовой обработки зубчатых колес широко распространенными методами шевингования и шлифования. По опыту станкостроительной промышленности зубчатые колеса 3 —4-й степени точности (ГОСТ 1643 — 81) можно изготовить по следующей технологии фрезерование зубьев под шлифование (5 —6-я степень точности) термическая обработка — цементация и закалка шлифование баз и предварительное шлифование зубьев (5 —6-я степень точности) искусственное старение шлифование баз полу- [c.353]

Для повышения долговечности деталей при конструировании необходимо использовать все возможные конструктивные и технологические средства предотвращения и уменьшения износа. Такими средствами являются ограничение величин удельных давлений и контактных напряжений в пределах допускаемых значений задание оптимальной чистоты обработки трущихся поверхностей задание надлежащих способов термической обработки (цементация, цианирование, азотирование, поверхностная закалка токами высокой частоты и т. д.) с целью повышения твердости изнашивающихся поверхностей применение так называемой упрочняющей технологии (обкатка галтелей, роликами, обдувка дробью и др.) для деталей, подверженных истиранию,— назначение материалов, имеющих высокие антифрикционные свойства назначение соответствующих смазывающих масел для обеспечения надлежащей смазки трущихся поверхностей обеспечение теплоотвода от трущихся поверхностей назначение необходимых защитных металлопокрытий и окраски. [c.14]

В данной книге впервые в отечественной и зарубежной литературе систематизированы и обобщены сведения о теорий и практике сложных электрохимических процессов цементации. Книга состоит из трех глав. Гл. I посвящена влиянию различных факторов (температуры, состава раствора, гидродинамического режима, состава металла-цементатора и др.) на скорость и полноту протекания процессов цементации. В гл. II приведены примеры практического применения процессов цементации и их аппаратурное оформление. В гл. III рассматриваются вопросы интенсификации процессов цементации в нестационарных силовых полях (акустических, электромагнитных) — нового перспективного направления в технологии получения цветных и редких металлов. [c.3]

Роль ПАВ в процессах цементации в основном сводится к торможению процесса осаждения металла на катодных участках цементационных элементов. Молекулы или -ионы ПАВ, адсорбируясь на поверхности цементного осадка, создают дополнительное сопротивление в электрической цепи гальванического микроэлемента и снижают, таким образом, величину тока в нем и, следовательно, скорость цементации Поэтому, если главной целью технологии является высокая скорость процесса цементации и максимально возможное извлечение металла из растворов, наличие в них ПАВ является нежелательным. [c.28]

По этой технологии на первой стадии получают медный кек, направляемый в медное производство. Во второй стадии осаждают остатки меди, большую часть кадмия и небольшое количество никеля и кобальта. Эти кеки являются сырьем для получения кадмия. Третью стадию цементации проводят с целью гл бокой очистки растворов от кадмия, никеля, кобальта, германия и других примесей. [c.286]

В зависимости от твердости (или термообработки) стальные зубчатые колеса разделяют на две основные группы твердостью Н Ъ50 НВ — зубчатые колеса, нормализованные или улучшенные твердостью Н> 350 НВ — с объемной закалкой, закалкой ТВЧ, цементацией, азотированием и др. Эти группы различны по технологии, нагрузочной способности и способности к приработке. [c.169]

Важное значение для повышения - сопротивления усталости деталей с фреттинг-коррозией имеют методы поверхностного упрочнения (наклеп поверхности роликом, дробью и т, п. химикотермические методы цементация, азотирование, нитроцементация и т. д. поверхностная закалка с нагрева токами высокой частоты комбинированные методы), которые при правильной и рациональной технологии обеспечивают повышение пределов выносливости до 1,5—3 раз (см. табл. 3.13). [c.116]

После цементации и последующей термической обработки зубчатые колеса имеют значительную деформацию. Для ее устранения необходимо зубошлифование, что усложняет технологию. [c.338]

Технология цементации. Насыщение поверхности углеродом ранее повсеместно проводилось в твердом карбюризаторе (см. табл. 3). [c.306]

Применение защитных газовых атмосфер вызвано необходимостью иметь поверхность металла без наличия обезуглероженного слоя в процессе нагрева под отжиг, нормализацию, закалку или отпуск. В то же время только наличие контролируемых защитных атмосфер позволяет обеспечить регулируемый процесс насыщения поверхности углеродом или углеродом и азотом. На современном этапе развития технологии термической обработки с широким использованием регулируемых атмосфер практически стираются грани по газовой среде между требованиями процесса нагрева под закалку и традиционными методами химикотермической обработки (цементацией и нитроцементацией). [c.453]

Рис. 41. Влияние технологии цементации на механические свойства стали

Современная технология располагает эффективными средствами повышения поверхностной твердости цементация и обработка т. в. ч. (НУ 500 — 600), азотирование (НУ 800—1200), бериллизация (НУ 1000—1200), диффузионное хромирование (НУ 1200—1400), плазменное наплавление твердыми еплавами (НУ 1400—1600), борирование (НУ 1500—1800), боро-цианирование (НУ 1800 — 2000) и др. [c.30]

Рассмотрены некоторые результаты исследования диффузно отражающих покрытий, полученных по простой технологии низкотемпературного твердения. Показано, что при низкотемпературном синтезе покрытий происходит слабое химическое взаимодействие наполнителя и связки, которое выражается в капсулировании зерен пигмента связкой с последующей цементацией, что обеспечивает стабильность высоких оптических свойств покрытий, характерных для исходного пигмента. Лит. — 4 назв., ил. — 4. [c.269]

Автомат для непрерывной одновременной raaouoii цементации и закалки мелких деталей, разработанный Научно-исследовательскил институтом технологии транспортного и сельскохозяйственного машиностроения [c.255]

Если вместо нагрева т. в. ч. для закалки деталей применить цементацию, то необходимо заменить марку стали, вследствие чего неизбежно ухудшится качество, так как степень деформации ДсТаЛи значительно уБбЛйЧйтся, й ТБсрдость повбрхкости н сердце-вины будет иная, чем установленная по основной технологии, так как структура закаленного слоя по составу будет резко различной. [c.504]

Формирование структуры диффузионных слоев при химикотермической обработке стали и сплавов (и. о. проф. А. В. Белоцкий, доц. И. X. Труш, доц. Ю. Е. Яковчук). За пятилетие изучены процессы азотирования, борирования и цементации широкого класса углеродистых и легированных сталей. Получены новые теоретические данные и практические режимы, существенно расширяющие современные представления в теории и технологии термической обработки стали. [c.69]

Слишком глубокаа цементация Повышенные температура и время выдержки при цементации. Применение сильного карбюризатора Предупреждение дефекта соблюдение установленной технологии цементации [c.578]

Пятнистая цементация (мягкие пятна на поверхности закалённых цементованных изделий) Загрязнение поверхности цементуемых изделий усадка карбюризатора в ящике и обнажение изделий плохая укупорка ящика абнормальность стали Предупреждение дефекта применение нормальной природно крупнозернистой стали и точное соблюдение технологии [c.579]

Технология нитроцементации. Нитроцеыентацня охватывает широкий диапазон температур химико-термической обработки, включающий температуры азотирования (550—600° С) и температуры цементации (900—950 С). Наибольшее распространение и.меет нитроцемонтация при средних температурах 850—870 С. [c.164]

Способы термической обработки позволяют осуществлять дифференциацию требований к механическим свойствам стали для разных мест и поверхностей одной и той же детали, а иногда и одного и того же элемента. Сама сущность химико-термическоц обработки, в результате которой получаются элементы деталей с твердой и износоустойчивой поверхностью при одновременно достаточно прочной, но вязкой и пластичной сердцевиной, свидетельствует об этом положении. Кроме этого, технология химико-термической обработки предусматривает ряд средств защиты металла деталей в нужных зонах от диффузии в него углерода при цементации, азота и углерода при цианировании и азота при азотировании. [c.121]

Химико-термическая обработка позволяет придать поверхности деталей машин такие специальные свойства, как высокое сопротивление износу, высокую жаростойкость, высокую коррозионную стойкость и т. п. Поэтому применение ее оказывается не только эффективным, но в ряде случаев единственно возможным средством для решения технической проблемы. Расширение области химико-термической обработки стало возможным после усовершенствования ее технологии, т. е. процессов цементации, азотирования, цианирования, а также в результате разработки новых процессов диффузионного насыщения поверхности сплавов алли-тирования, диффузионного хромирования, борирования, силицирования, сульфационирования, насыщения несколькими элементами и т. д. [c.246]

Своеобразной является технология очистки никелевых растворов от меди на заводах в ГГорт-Колборне и Томпсоне (Канада) [ 147]. Осаждение меди там ведут никелевыми гранулами, вводимыми в,раствор вместе с элементарной серой. Растворы имеют pH = 4,5. При этом протекает совмещенный процесс цементации и сульфидирования меди [c.56]

Примеси, удаляемые из цинковых сульфатных растворов, можно классифицировать двумя методами по их расположению в ряду напряжений и по характеру поляризационных явлений, сопровождающих их осаждение. По первому методу примеси можно разделить на металлы находящиеся правее водорода (Ag,Hg, Си), и металлы, находящиеся левее водорода (Ni, Со, d). По второму методу примеси можно разделить на следующие две группы металлы, вьщеляющиеся с небольшой химической поляризацией (Ag, Hg Си, d и металлы, выделяющиеся со значительной химической поляризацией (Со, Ni, Fe). Фактор поляризации в большей мере определяет технологию цементационной очистки растворов от примесей, чем величины их стандартных потенциалов. И действительно, такие металлы, как серебро, ртуть, медь, кадмий, довольно легко удаляются из растворов цементацией при низких температурах (<50 С), в то время как кобальт и никель удаляются до необходимой концентрации лишь при высоких температурах (> 70°С) в присутствии специальных добавок и большой длительности процесса. Это обстоятельство чаще всего и определяет разделение процесса очистки растворов на отдельные стадии. Так, на заводе "Оверпелт (Бельгия) [ 154] очистку растворов от примесей осуществляют в две стадии сначала от меди и кадмия при 50 - 60°С, а затем - от кобальта.с добавкой Sb2 О3 при 90°С. Число стадий очистки растворов от примесей цементацией на различных заводах колеблется в пределах от одной до четырех. [c.58]

Как следует из рис. 48, если в 1969 г. число патентов по цементации составляло 5, то в 1978 г. оно возросло до 22. Анализ патентной литературы за последние 5 лет (1974 - 1978 гг.) показывает, что из 74 патентов 23 заявлено в СССР, 22 - в США, 7 - в Японии, 5 — в Австралии й 17 - в остальных странах (10 стран). Число патентов на аштаратурное оформление процессов цементации составляет 24,7 %, а на технологию 75,3 % от общего числа патентов. Среди технологических патентов на дО ЛЮ меди приходится 47,3 %, цинка 23,6 %, благородных металлов [c.102]

Нанесение покрытий ю Ti на стали проводится по технологии, приведенной ВЫИЕ. Для повьшвния науглероживающей способности смеси часто используется полиэтилен. Стали применяют в отожженном состоянии, а детали юготавливают с размерами, заниженными с учетом заранее выбранной толщины покрытия. Непосредственно перед осаэде-нием Ti детали подвергают газовой цементации или нитроцементации. [c.151]

Из других способов комплексной переработки медистых руд заслуживает внимания метод, основанный на комбинации гидрометаллургического и флотационного процессов. В основу его положен принцип, предложенный В. Я. Мосто-впчем. Руду после дробления и измельчения выщелачивают серной кислотой для растворения окисленных минералов меди. В полученную пульпу вводят губчатое железо. В результате цементации, протекающей непосредственно в пульпе, образуется металлическая медь, которую затем флотируют совместно с золотом и с присутствующими в руде сульфидными минералами в золото-медный концентрат. Хвосты флотации цианируют или направляют в отвал. Преимуществом этого способа является то, что в золото-медный концентрат извлекается как окисленная, так и сульфидная медь. Поэтому наибольший интерес такая технология представляет для обработки смешанных окисленно-сульфидных медно-золотых руд. [c.285]

Технологу необходимо, чтобы сталь не имела полосчатой структуры и недопустимого количества неметаллических включений, хорошо обрабатывалась режущим инструментом в условиях массового производства и имела чистую поверхность после механической обработки. Сталь для изготовления шестерен должна быть с природным мелким зерном и обеспечивать возможность после газовой цементации или нитроцементации и подстужлвания, непосредственной закалки в масле. [c.330]

В случае нарушения технологии цементации возможно появление брака — при чрезмерной глубине цементированного слоя, наличии мягких пятен на поверхности, возникновении цементированного слоя на защищенных поверхностях. При недостаточной глубине цементированного слоя, его неравномерности, пониженном количестве углерода в слое или резком перепаде его концентрации проводят повторную цементацию. Повторная закалка цементированных деталей необходима при низкой твердости поверхности, большом количестве остаточного аустенита, феррита или троостомартенсита в их сердцевине. [c.224]

В 90-е годы для никельмолибденовой и никельмолибденовомеднис-той сталей разработана технология, обеспечивающая в процессе нагружения деформационное превращение богатого никелем аустенита в мартенсит. Высокопрочные материалы были получены при использовании порошков сталей и длительной цементации (920 °С, 25 ч). В результате предел прочности составил 1380...1920 МПа, а ударная вязкость — [c.283]

В предыдущие годы издавались книги лишь по отдельным вопросам технологии термической обработки. Среди них следует отметить книги Ю. М. Лах-тина, Я. Д. Когана — Азотирование стали , К. 3. Шепеляковского Упрочнение деталей машин при индукционном нагреве , И. С. Козловского Цементация шестерен и др. Издавались и справочники, среди которых широкую известность приобрел Справочник термиста А. А. Шмыкова. Однако этот справочник не мог охватить все вопросы технологии термической обработки и требует существенного обновления, также далеко не охватывает всея технологии термической обработки и второй том Справочника металлиста . [c.3]

Технология термической обработки может быть выбрана самой разнообраз-1ЮЙ исходя из конкретных производственных условий с учетом их экономической эффективности. Последняя определяется объемом или масштабом производства, его энерговооруженностью, составом имеющегося оборудования и другими факторами. Однако изложенный выше принцип агрегатной термической обработки в автоматизированных цехах должен быть унифицирован также по технологическим процессам основных деталей нормализации, улучшению, цементации, азотированию и т. д. Это является дополнительным условием в компоновке термических цехов и агрегатов внутри них. [c.524]

Одним из основных параметров при разработке технологий термической обработки, обеспечивающих требуемые свойства готовой продукции, является состав атмосферы, в которой обрабатываются детали. Использование контролируемых атмос р позволяет сохранять требуемый состав поверхности сплава после его нагрева, выдержки и охлаждения или насыщать ее углеродом, азотом, кислородом, водородом, металлами совместно или раздельно в зависимости от поставленных задач. В связи с этим атмосферы подразделяют на насыщающие и защитные. Первые обычно используют при цементации, нитроцементации, карбонитрировании, азотировании, вторые — при спекании, улучшении, нормализации, отжиге, пайке. В обоих случаях атмосферы включают газ-носитель (N2, СОа, Hj) и активный газ ( gHg, QHe, NH3). Наиболее распространенные в автостроении наполнители атмосферы, их основной состав и назначение представлены в табл. 1, Активные газы при нагреве под закалку и отжиг обычно добавляют в пределах 0,2—15% для температур до 900—925 С их содержание не превышает 10%, а для процессов, происходящих при температурах 1000— 1100 С, нижний предел их содержания не менее 1%. В последнее время начали использовать атмосферы, получаемые непосредственно в рабочем пространстве печи за счет введения в нее некоторых органических соединений. В этом случае специальными приборами необходимо контролировать не только основной состав атмосферы по заданному углеродному потенциалу, но и влажность и давление в печи. В США также отмечается тенденция замены атмосфер, приготовляемых методом сжигания природного газа, азотными атмосферами [8]. [c.526]

Правильный выбор режимов термической обработки после насыщения углеродом или углеродом и азотом поверхностного слоя является вторым важнейшим условием формирования окончательной структуры и свойств деталей. Все виды режимов термической обработки, проводимой после цементации или нитроцементации, целесообразно разделить на две группы с непосредственной закалкой и закалкой с повторного нагрева. Первая технология предпочтительна для снижения деформации и коробления детали, и ее обычно используют для валов и шестерен с крайне ограниченным (после термической обработки) объемом обработки резанием (хонинг отверстий, шлифование шеек под подшипники и т. д.). Промежуточную термическую обработку и закалку с повторного нагрева используют обычно для высоколегированных сталей, в частности, с высоким содержанием никеля (до 5%). Сюда относятси особо ответственные детали рулевого управления и передней подвески (вал сошки руля, передние полуоси и др.). [c.538]

Технология цементации и термической обработки деталей крупногабаритных подшипников из стали 20Х2Н4А [c.599]

Усталостную прочность валов повышают упрочнением материала вала химико-термической обработкой (азотирование, цементация, цианирование поверхностная закалка наклеп поверхностного слоя обкаткой роликами или обдувкой дробью). Влияние методов упрочнения приведено в табл. 1. Эффект поверхностного упрочнения существенно зависит от правильности технологии обработки обезуглероживание слоя при цементации, появление закалочных трещин при закалке т. в. ч. могут вызвать снижение усталостнох прочности вала. [c.102]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...