Зазоры в соединениях менее отверстий

В этих случаях применяют менее точную схему базирования по плоскости и двум отверстиям. Установочной базой является чисто обработанная плоскость. Дна отверстия должны быть обработаны с точностью не ниже 7-го квалитета (рис. 9.9,6). Базовыми элементами приспособления являются штыри цилиндрический и ромбический (срезанный), ориентированный определенным образом. При базировании заготовки по плоскости и двум отверстиям неизбежно возникают погрешности базирования в результате неточности выполнения технологических отверстий заготовки, неточности изготовления базирующих пальцев и наличия гарантированного диаметрального зазора в соединениях палец — отверстие. Следовательно, такую схему базирования целесообразно применять лишь в случаях затруднения базирования в координатный угол , невозможности обработки поверхностей заготовки с одной установки при базировании по этой схеме или отсутствии высоких требований точности. [c.161]

При подборе квалитетов часто используют опыт проектирования и эксплуатации аналогичных изделий. В машинах и приборах при высоких требованиях к ограничению разброса зазоров и натягов посадок применяют для отверстий 1Т7 и для валов /Гб (класс точности 2) при особо высоких требованиях к точности соединений (узлы подшипников качения высокой точности в приборах) применяют для отверстий /Гб и для валов /Г5 (класс точности 1) при менее высоких требованиях к ограничению разброса зазоров и натягов для упрощения технологии можно применять /Г8 (класс точности 2а) в соединениях, допускающих большие зазоры и для облегчения сборки, применяют /Г9—/Г12 (классы точности За, 4, 5) допуски свободных размеров назначаются по /Г11 (в приборах) и грубее. Учитывая повышенные требования к качеству машин и приборов, рекомендуется шире применять /7 6—/Г8. [c.75]

В ряде случаев, когда отсутствуют высокоточные средства и методы измерения, предназначенные для определения величины зазоров, характер соединений подшипников определяется косвенно, по усилию посадки колец. Это усилие измеряется с момента, когда наружное или внутреннее кольцо посажено на /з своей высоты, но не менее 2 мм, что необходимо для исключения влияния перекоса. За величину усилия посадки кольца принимается его наибольшее значение, соответствующее посадке на вал или в корпус до упора. Для подшипников нормальной точности максимальное усилие при посадке в корпус составляет 2 кгс. Величина минимального усилия определяется условием, чтобы подшипник не выпадал из отверстия в корпусе под собственным весом. При неподвижной посадке на вал усилие должно находиться в пределах 0,5—3,5 кгс. [c.122]

Жидкий заливаемый металл должен возвышаться над стыком не менее чем на 100 мм. Обычно для уменьшения размеров формы для жидкого шлака делается приемник (фиг. 208, а). Термитная смесь сжигается в тигле, имеющем отверстие в дне. При разливке в форму сразу же поступает расплавленный металл. Шлак выливается в форму последним и находится на поверхности расплавленного металла. Избыток шлака сливается в приемник. Залитый в зазор термитный металл расплавляет свариваемые торцы. После остывания металла получается сварное соединение. [c.505]

Низкий коэффициент трения самотвердеющих пластмасс по стали обеспечивает высокую износостойкость направляющих поверхностей в подвижных соединениях, а незначительные величины усадки при отверждении — малые величины зазоров в съемниках, что позволяет осуществлять подвижные посадки с высокой точностью без доводки. При закреплении пуансонов в пуансоно-, держателе с помощью быстротвердеющей пластмассы отверстие в пуансонодержателе изготовляют простой формы с зазором не менее 3 мм. Пуансоны крепят пластмассой каждый в отдельности или группами одновременно. Закрепление в одном окне пуансонодержателя нескольких пуансонов рекомендуется в том случае, когда расстояние между ближайшими сторонами менее 7 мм (рис. 104, в). Стиракрил ТШ и акрилат АСТ-1 обладают высокой адгезией с поверхностями металлических деталей, что обеспечивает прочное соединение при заливке пластмассой различных деталей штампов. Величина сцепления повышается с увеличением шероховатости. Для повышения прочности соединения предусматривают в месте закрепления пуансона канавки шириной и глубиной 182 [c.182]

Если соединение собирают из новых или отремонтированных деталей, нужно обеспечить нормальные допуски на посадку. В случае сборки шлицевого соединения из обезличенных деталей, бывших в эксплуатации, что крайне нежелательно, их подбирают таким образом, чтобы боковой зазор между шлицами не превышал максимально допустимый зазор для соединения из новых деталей более чем на 30 %, а прилегание шлицов по длине составляло не менее 40%. Во всех случаях монтажа механизмов со шлицевым соединением следует обеспечить соосность отверстия охватываю-ш ей детали и шлицевого вала. Соосность гарантирует полный контакт шлицов по длине, а нормальные допуски на посадку — подвижность деталей по шлицам. [c.112]

На сборочных чертежах н чертежах общих видов в зависимости от масштаба чертежа болтовые соединения изображают упрощенно или условно (ГОСТ 2.315— 68 ). При упрощенном изображении (рис. 107, а) зазоры между стержнем и отверстием не показывают. Дуги скругления фасок на головке болта и гайке, а также фаски на стержне не вычерчивают. Линию границы резьбы на стержне не показывают, а тонкую линию внутреннего диаметра резьбы проводят по всей длине стержня болта. Упрощенное изображение вычерчивают по указанным выше относительным соотношениям. Условное изображение (рис. 107, б) применяют в тех случаях, когда диаметры стержней крепежных деталей на чертеже равны 2 мм и менее. [c.75]

ИЛИ алюминиевые корпуса — 0,04—0,12 мм. Способ стопорения шпилек посадкой на сбег резьбы является наиболее простым и экономичным. Шпильку свободно ввинчивают в отверстие, а затем вдавливают участком сбега в фаску витка резьбы корпуса, создавая радиальный натяг на сбеге и осевой натяг на профиле резьбы. Стопорение шпилек упором бурта и в дно резьбового отверстия происходит вследствие сил трения на опорной поверхности бурта и конуса шпильки, а также на профиле резьбы от осевого натяга. Стопорение с помощью бурта существенно повышает сопротивление усталости соединения однако это связано с увеличением трудоемкости изготовления и размеров резьбовой детали. При посадке шпильки на клею предусматривают гарантированный зазор по среднему диаметру резьбы, что снижает требование к точности изготовления резьбовых деталей, однако увеличивается трудоемкость сборки соединений. При стопорении спиральной вставкой последняя представляет винтовую пружину, изготовленную из проволоки ромбического сечения. Такая вставка увеличивает в корпусной детали поверхность среза резьбы, а это особенно важно, когда корпус выполнен из материала менее прочного, чем материал шпильки. [c.471]

Если испытываемое изделие нельзя погрузить в воду из-за его размеров, испытание производят продувкой струей сжатого воздуха при давлении не менее 4 ат. Проверяемые сварные швы смачивают мыльным раствором. При испытании нахлесточных соединений воздух подают через отверстие в зазор нахлестки фиг. 334). В зазор можно также накачивать керосин, наблюдая появление пятен на поверхности. После окончания испытаний отверстие заваривается. [c.572]

Питательный насос один из наиболее ответственных узлов, работающих в наиболее трудных условиях. Он должен доставлять очень большие объемы воды и при очень высоком напоре. Обычно питательный насос состоит из серии центробежных роторов и диффузоров. Требование очень малых зазоров между ротором и корпусом приводит к эрозии в результате как кавитации, так и воздействия воды, переходящей в пар в малых отверстиях или в области неплотных соединений. Ротор имеет сложную форму и обычно изготавливается методом прецизионного литья по выплавляемой модели, причем все вращающиеся части должны быть из нержавеющей стали, содержащей не менее 12% Сг, и очень твердыми. Такие материалы имеют очень низкую ударную вязкость, поэтому существует некоторый риск разрушения, если концентрация напряжений не учтена при проектировании. [c.198]

Подкладную шайбу ставят под гайку или головку винта для уменьшения смятия детали гайкой, если деталь изготовлена из менее прочного материала (пластмассы, алюминия, дерева и т. п.) предохранения чистых поверхностей деталей от царапин при завинчивании гайки (винта) перекрытия большого зазора отверстия. В других случаях подкладную шайбу ставить нецелесообразно. Кроме подкладных шайб применяют стопорные или предохранительные шайбы, которые предохраняют соединение от самоотвинчивания. [c.27]

На сборочных чертежах и чертежах общих видов крепежные детали по ГОСТ 2.315 — 68 изображают упрощенно или условно, если диаметр стержня на чертеже равен или менее 2 мм. В случае упрощенного изображения крепежных деталей не показывают фаски, проточки, скругления, зазор между стержнем болта и отверстием (рис. 48, а). Упрощенное изображение болтового соединения с гайкой-барашком показано на рис. 48,6. [c.166]

Общепринятых норм на конструирование подобных образцов-соединений и проведения их испытаний не существует. Опыт диктует необходимость соблюдения некоторых геометрических соотношений в болтовых стыках и заклепочных соединениях. Рекомендуется первый ряд болтов располагать на расстоянии от края листа (плиты), равном не менее двух диаметров болта и применять не более 5—6 рядов болтов шаг болтов должен быть не менее трех диаметров во избежание возникновения заметного изгиба болты, работающие на срез, следует устанавливать в отверстия без зазора или с небольшим натягом. При испытании на срез заклепочных соединений необходимо учитывать, что, с одной стороны, одиночная расклепанная заклепка увеличивает нагрузку при срезе вследствие заметного увеличения ее диаметра при заполнении отверстия и некоторой нагартовки при осадке, с другой стороны — использование заклепок с диаметром, большим трех толщин склепываемых листов при односрезном соединении и большим полутора толщин при двухсрезном соединении, снижает нагрузку в результате повышенного смятия. Шаг заклепок принимается равным 20—30 толщинам листа, расстояние от края листа до центра отверстия должно быть больше, чем 2—3. диаметра заклепки. [c.47]

На рис. 303, б показано упрощенное изображение того же соединения. Изображение головки болта, гайки и шайбы выполнено по условным соотношениям размеров, приведенным на рис. 303, б, в которых основным размером для расчета является наружный диаметр с1 резьбы болта. Как видно, при таком изображении соединения применяют следующие упрощения, установленные ГОСТ 2.315—68 головку болта и гайку показывают без фасок не показывают фаску также на конце стержня болта и на шайбе не изображают зазор между стержнем болта и отверстием резьбу на стержне болта при изображении соединения в разрезе условно показывают нарезанной на всей длине, а на виде сверху не изображаю вовсе. Внутренний диаметр резьбы при вычерчивании принимают равным 0,85(1 или проводят тонкую сплошную линию, соответствующую внутреннему диаметру резьбы, на расстоянии не менее 0,8 мм и не более шага резьбы от сплошной основной линии, соответствующей наружному диаметру резьбы. [c.297]

Восстановление балок начинают с устранения их прогиба правкой в холодном состоянии на прессе. Контроль при правке балок осуществляется проверочными линейками и шаблонами. Перед устранением усталостных трещин на деталях рамы определяют их границы. Трещину перед сваркой прорезают, обеспечивая зазор 1... 3 мм при сварке встык. Прорезь повышает качество сварного шва, а также обеспечивает разделку невидимого конца трещины. Если видимый конец трещины расположен на полке или сгибе профиля, то прорезь делают по всей полке и по стенке не менее 50 мм от полки, а если трещина распространилась на стенку,- на 50 мм дальше видимого конца трешины. При ремонте деталей рамы допускается заварка трещин, отрезка или вырезка поврежденной части и приварка дополнительной ремонтной детали. Все сварные соединения должны выполняться встык. Приварка корытообразных вставок и дополнительных ремонтных деталей внахлест не допускается. При трещинах, проходящих через отверстия для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают дополнительную ремонтную деталь, изготовленную из листовой стали Ст 3. Рекомендуемые материалы электродов и режимы сварки при ремонте деталей рамы приведены в табл. 30.3 (для электродов 04 мм). [c.299]

При разгонке зазоров с разрывом рельсовой колеи и с ограничением скорости движения по месту работ до 15 км/ч разрешается пропуск поездов с постановкой в зазоры типовых вкладышей при условии, что стык в этом месте будет соединен накладками и полным количеством путевых болтов на конце одного рельса, но не менее двух, одним болтом в месте расположения вкладыша с одним болтом на конце другого рельса. При невозможности установки болтов в месте расположения вкладыша и на конце другого рельса разрешается применять специальные накладки с увеличенными болтовыми отверстиями или скобы типов, утвержденных Главным управлением пути МПС. [c.33]

Общесоюзными стандартами установлены допуски и посадки гладких соединений размерами от 0,1 до 10 000 мм. Предельные отклонения валов и отверстий для всех посадок в интервале размеров менее 1 мм, предусмотренных ГОСТ 3047-54, приведены в табл. 11 к 12, а величины зазоров и натягов—в табл. 23 и 24. Для размеров свыше 500 до 10 000 мм предельные отклонения валов -и отверстий по ГОСТ 2689-54 приведены в табл. 13—20, а величины зазоров и натягов в табл. 25—26. [c.256]

Переходные посадки применяются в тех случаях, когда требуется неподвижное соединение двух деталей, но по условиям эксплуатации и при ремонтах они должны более или менее часто собираться и разбираться. В переходных посадках допуски на валы и отверстия назначаются таким образом, что наряду с натягами могут появляться также и зазоры. Поэтому для сохранения неподвижности соединения требуется дополнительное крепление деталей при помощи шпонок, штифтов, винтов и т. д. [c.42]

Допуски на расстояния между центрами отверстий в отливках можно выдержать в пределах, определяемых расчетом, при условии, что зазор между проходными отверстиями и крепежом будет не менее 1 мм. Для литья под давлением и по выплавляемым моделям эта точность для соединений с одной связью может быть повышена до значений допусков, соответствующих зазору 0,5 мм. [c.159]

Большое число полей допусков для малых размеров объясняется тем, что в системе ИСО и ЕСДП влияние номинального размера на характер и точность соединения, при размерах менее 3 мм учитывается не изменением предельных отклонений для данного прля допуска, а переходом, когда это необходимо, на другое поле допуска. В связи с этим в ГОСТ 25347—82 даны рекомендации по ограничению выбора полей допусков в зависимости от номинального размера, д л чего все размеры менее 1 мм сгруппированы в три рспомогаЫльных интервала до 0,1 мм, свыше 0,1 до 0,3 мм и свыше 0,3 до 1 мм (рекомендуемое применение полей допусков валов и отверстий для, образования посадок с зазором в разных интервалах размеров менее 1 мм см. в табл. 1.14, 1.1 и 1.21, 1,22).. Эти рекомендации составлены с учетом опыта применения системы ОСТ (ГОСТ 3047—66 и ГОСТ 8809—71, в них допуски и предельные отклонения при одном и том же поле допуека устанавливались в зависимости от номинального размера). Применение в соответствующих интервалах размеров полей допусков, не указанных в табл, 1.14, 1.15 и 1.21, 1,22, но содержащихся в табл, 1.13 и 1.20, должно быть ограничено. [c.73]

В подвижных соединениях валиков и втулок с пластинами не должно быть больших зазоров, так как при последующей работе зто приводит к быстрому износу в местах сопряжения этих деталей. При неподвижных (прессовых) соединениях валиков и втулок с пластинами валики должны иметь хорошо расклепанную головку, зазоры в указанных соедпиенпях должны отсутствовать, пластины должны иметь высокую твердость, предусмотренную чертежом. Перед установкой на ашшину целесообразно провести контрольную проверку качества выгюлнения прессовых соединений путем испытания на проворот валиков н втулок в отверстиях пластин, а также проверку твердости пластин цепи должны быть исправлены сваркой валиков 1 (рис. 90, а) и втулок 2 с пластинами 3. Сваривать следует в местах, где напряжения от рабочей нагрузки невелики и концентрация напряжений, связанная с этим без последующего отжига, менее опасна. [c.200]

На сборочных чертежах и чертежах об-Ш.ИХ видов в зависимости от масштаба чертежа шпилечное соединение изображают упрош,енно или условно (ГОСТ 2.315— 68 ). В упрощенном изображении (рис. 109, а) шпильку показывают без фасок, с резьбой по всей длине стержня. Часть гнезда, не заполненную шпилькой, а также зазоры между стержнем и отверстием в верхней детали не показывают. Для мелких изображений, когда диаметр стержня на чертеже составляет 2 мм и менее, применяют условное изображек. е (рис. 109, б). [c.76]

Для соединения деталей можно применять болты (рис. 199, а), винты (рис. 199, б) или шпильки. Болты имеют преимущественное применение, поскольку не требуют нарезания резьбы в соединяемых деталях. Это особо важно в тех случаях, когда материал детали не может обеспечить достаточную прочность и долговечность резьбы. Винты и шпильки применяют тогда, когда по конструкции соединения постановка болта не рациональна. Простую шайбу ставят под гайку или головку винта для уменьшения смятия детали гайкой, если деталь изготовлена из менее прочного материала (пластмассы, алюминия, дфева и т.п.) для предохранения чистых поверхностей деталей от царапин при завинчивании гайки (винта) для перекрытия зазора отверстия при большой его величине. [c.228]

Переходные посадки установлены в относительна точных квалитетах- валы,в 4—7-м, отверстия в 5—8-м. Отверстие в переходных пбсадках, как правило, принимают на один квалитет грубее вала. Основной ряд переходных посадок образуется валами 6-го квалитета и отверстиями 7-го квалитета (в этих квалитетах установлены предпочтительные поля допусков для переходных посадок). Для более точных посадок характерно повышение точности сборки- абсолютные значения наибольших натягов и зазоров уменьшаются, благодаря чему возрастает точность центрирования и снижается сборочное усилие. Вероятности получения зазоров и натягов остаются теми же, что и для одноименных посадок средней точности, в отдельных случаях вероятность получения натяга увеличивается (посадки Н5/п4 Н6/п5 уже относятся к группе посадок с гарантированным натягом). Для менее точных посадок (сочетание отверстий 8-го квалитета с валами 7-го квалитета) вероятность получения зазора сохраняется той же или увеличивается (соединение получается менее прочным). Абсолютные значения наибольших натягов и зазоров увеличивакугся, т. е. снижается точность центрирования и увеличивается максимальное усилие сборки. В отдельных случаях возможно применение переходных посадок о другим соотношением допусков отверстия и вала (квалитет отверстия либо равен квалитету вала, либо на два квалитета грубее, чем у вала). [c.345]

При сварке изделий толщиной до 6 мм разделку кромок не делают. В этом случае между кромками оставляют зазор величиной 3—4 мм и стык заваривают участками 30—50 мм за один проход, чтобы предотвратить растекание жидкого металла. С противоположной стороны места сварки подкладывают листовой асбест, графитную или медную пластину. При толщине свариваемого чугуна более 5 мм разделку производят под углом 90 (рис. 55). Для прочности сварного соединения ширина шва должна быть равной 3—4 толщинам свариваемого металла. Х-образную разделку под сварку применяют очень редко, так как разделка кромок с обратной стороны не всегда доступна. Газовая сварка чугуна производится с предварительным подогревом — общим или местным. Предварительный подогрев выполняют в печах конвейерного и муфельного типов, во временных нагревательных устройствах, а также в электропечах. При большом объеме сварочных работ или когда необходимо сварить детали, отличающиеся друг от друга по форме и размерам, нагревать детали можно следующим образом. Из кровельного железа изготавливают короб с таким расчетом, чтобы зазор между стенками короба и свариваемым изделием был не менее 150 мм. По всей площади пробивают отверстия для доступа воздуха. Свариваемое изделие укладывают в эту коробчатую печь, а все свободное пространство между стенками и изделием засыпают раскаленным древесным углем и закрывают листом асбеста. После прогрева детали приоткрывают лист и присту- [c.128]

На металлургическом заводе Красный Октябрь разработана и успешно применяется аппаратура для резки нержавеющих сталей с использованием в качестве флюса смеси алюминиево-маг-ниевого порошка с силикокальцием или ферросилицис1м схема установки для кислородно-флюсовой резки приведена на фиг. 38. Флюс равномерно подается к резаку 1 из флюсопитателя 2. Последний состоит из бачка 3, электродвигателя 4, шнекового устройства 5 и регулятора 6 подачи порошка. Через нижнюю часть бачка 3 проходит шланг 7 вн три шланга помещена пружина, соединенная с валом электродвигателя 4. В шланге 7 на участке, проходящем через бачок, сделан вырез, по которому флюс из бачка засыпается в шланг. Здесь пружина проталкивает флюс к регулятору 6, от регулятора флюс поступает по шлангу 8 к инжектору 9 в головке резака. Подачу флюса регулируют, меняя число отверстий, при помощи которых корпус регулятора сообщается с атмосферой. Излишек поступающего к регулятору флюса возвращается под действием пружины по шлангу 10 в бачок 3. Чтобы флюс не слеживался, в бачке установлен рыхлитель 11, приводимый в действие электродвигателем через ременную передачу 12. Кислород и ацетилен из баллонов или трубопроводов поступает к резаку через редукторы по обычным резино-тканевьш шлангам. Часть кислорода образует с ацетиленом горючую смесь для подогревающего пламени, другая (режущий кислород), проходя через зазор между головкой 13 резака и инжектором 9, инжектирует поступающий флюс. Резак 1 снабжен автоматическим выключателем 14 подачи флюса. Когда на резаке открывают вентиль режущего кислорода, под давлением струи кислорода перемещается плунжер 15, 70 [c.70]

В результате развальцовки поверхности вала становятся овально-бочкообразными, а отверстие — овальнокорсетовидным. По мере развальцовки угол перекоса втулки возрастает, зазоры увеличиваются, перекладка втулки сопровождается ударами (при работе передачи слышен ритмичный стук). Повреждения поверхностей прогрессируют. Наибольшая вероятность развальцовки сопряженных поверхностей имеет место в том случае, когда боковые поверхности частично разгружаются, т. е. эпюры деформаций (см. рис. 4.9, в) принимают вид 3 и 4. В этом случае максимальные напряжения смятия меняются по отнулевому циклу, причем каждый цикл начинается с ударного приложения нагрузки. Учитывая это обстоятельство, а также то, что центрирующие диаметры подвижных соединений всегда сопрягаются с зазором, приходится сделать вывод, что центрирование соединений подвижных вилок карданных шарниров по диаметрам нерационально. [c.256]

Стойки в сечении могут иметь прямоугольную, овальную или другую форму, которая бы позволяла вставлять стойку в указавнуе отверстия с минимальными зазорами. Высота стойки и конструкция фиксирующих устройств — флаж- ков и стержней — должны обеспечивать беспрепятственную постановку и закрепление шпоры на траке гусеницы. Соединение стоек с плитой может быть выполнено сваркой или болтами. При расчете соединения стоек с плитой шпоры нагрузка на одну стойку прини.мается равной 0,15—0,20 Л/ др. При этом запас прочности соединения должен быть не менее двух. [c.134]

Ремонт пневматического привода реверсора ПР-Ш сводится в основном к восстановлению износа деталей. Диафрагмы меняются в случае образования в них трещин, разрывов, деформированных и вытертых мест. При заводском, а иногда и при деповском ремонтах требуется разбирать соединение штока с диском. Во время длительной эксплуатации происходит илн ослабление этого соединения или излом штока. Излом лроисходит потому, что зазор между диском и выточкой в корпусе настолько мал, что при незначительном износе отверстия (0 28 мм) в корпусе диск провисает и при перемещении диафрагмы вправо не входит свободно в выточку корпуса, а опирается на его край. При таком положении диск стремится отогнуться от штока. Чтобы не допустить излома этого соединения, разрешено протачивать выточку в корпусе под диск до 92 мм вместо 90 мм. Для крепления нового диска к штоку в последнем нарезают резьбу МЮ и крепят диски к штоку винтом с потайной головкой. Винт после затяжек раскернивают для предотвращения самоотворачивания. В реверсорах, выпускаемых с 1966 г., диаметр хвостовика штока увеличен с 10 до 16 мм. [c.96]

Кожух зубчатой передачи у отечественных электровозов сварен из листовой стали и состоит из верхней и нижней половин. По линии разъема кожуха к обеим половинам приварены уплотняющие накладки, препятствующие выбросу смазки и заходящие внахлестку при соединении кожуха. В местах соприкосновения кожуха с буртом вкладыша моторно-осевого подшипника, ступицей центра зубчатого колеса и подшипниковым щитом тягового двигателя имеются войлочные уплотнения, чтобы не вытекала смазка. Половинки кожуха соединяются двумя болтами МЗО. Кожух крепится к двигателю в трех точках две приходятся на нижнюю половину, одна — на верхнюю. В местах крепления к кожуху привариваются бобышки, две из которых имеют нарезные отверстия, а третья — проходное для болтов,диаметром 42 мм. Через отверстие в верхней половине кожуха, закрываемое резьбовой пробкой или самозахлопывающей-ся крышкой, заливается трансмиссионное масло. Между кожухом и боковыми поверхностями зубчатых колес должен быть зазор не менее 7 мм. На электровозах ВЛ8 и ВЛ23 отверстие в кожухе для заливки масла закрыто металлической сеткой и имеются устройства для проверки уровня смазки в кожухе. С 1968 г. электровозы ВЛЮ выпускаются с пластмассовыми кожухами, которые обеспечивают более выеокую долговечность и надежность работы в эксплуатации. [c.31]

Наиболее существенным требованием, предъявляемым к коническим парам, является одинаковое значение конусности обеих деталей, что особенно важно для неподвижных соединений. Различие кЬнусности отверстия и вала приводит к тому, что сопряжение работает неравномерно по своей длине. В результате этого в неподвижных сопряжениях может создаться излишнее смятие материала с одной стороны конуса, нарушение соосности и уменьшение момента трения, прн этом герметичность становится менее надежной. В подвижных сопряжениях различные зазоры по длине сопряжения приводят к излишнему трению в тех местах подшипников, в которых соэдгегся несоответствие между условиями работы и зазорами. Опыт показал, что в прессовых соединениях различие в уклонах обеих деталей приводит к уменьшению предельных крутящих моментов, которые могут быть переданы за счет трения, примерно на 4% на одну угловую минуту разности в пределах первых 10 мин. [c.178]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...