Зазоры в соединениях менее

Заделка — Реакция 142 Зазоры в соединениях менее 1 мм 302, 303 [c.588]

На более ранних двигателях вместо пластинчатого замка применялся выступ на лопатке (рис. 3.31, а), который отгибался без надрыва материала. Осевой зазор в соединении не более 0,5 мм обеспечивался подчеканкой усика. Так как и здесь двухкратная отгибка усика не допускалась, это решение являлось менее технологичным и экономически не обоснованным. [c.94]

Проверка ходовой части. В колесных тракторах и автомобилях осматривают шины и при неравномерном износе протектора меняют колеса местами. Приспособлением КИ-4850 измеряют зазоры в соединениях поворотных цапф с втулками и осевые зазоры в подшипниках передних колес. Если зазор в соединениях поворотных цапф с втулками окажется более 0,4 мм, то втулки требуют замены или необходимо отремонтировать все сопряжение. При осевом зазоре в подшипниках колес более 0,5 мм необходима регулировка или замена подшипников. [c.52]

Натяги и зазоры в соединениях диаметром менее 1 мм 1—3-го классов точности [c.302]

Зазоры в соединениях диаметром менее 1 мм За, 4-го и 5-го классов [c.303]

Пригоночные зазоры возникают в результате специальной пригонки или припасовки деталей при сборке. Обе детали в процессе сборки обрабатываются отдельно, по специальным притирам, или же одна деталь пригоняется по другой. Методом пригонки пользуются в тех случаях, когда требуются очень малые зазоры в наиболее ответственных случаях зазор в соединении вала с втулкой при припасовке их по специальным притирам может быть доведен до 3—2 мкм и менее. [c.167]

Выбраковывается вал сошки при толщине зуба менее 6,8 мм. Зазор между роликом и упорной шайбой 8 должен быть не более 0,15 мм. Этот параметр проверяется щупом. Если зазор больше 0,15 мм, требуется замена шайбы. При увеличении радиального зазора в соединении ролика с осью 3 более чем до 0,030—0,085 мм с.ледует заменить ось и подшипник 7. [c.248]

Методы восстановления работоспособности деталей. В процессе работы машины детали изнашиваются в зоне контакта рабочих поверхностей, при этом изменяются геометрические размеры деталей — увеличиваются зазоры в соединении и из.меняется качественное состояние рабочих поверхностей. В несущих конструкциях при закономерных нагрузках в местах концентрации напряжений могут образоваться усталостные трещины и деформации, что нарушает прочность конструкции, т. е. ее работоспособность. Для восстановления ра- [c.111]

В этих случаях применяют менее точную схему базирования по плоскости и двум отверстиям. Установочной базой является чисто обработанная плоскость. Дна отверстия должны быть обработаны с точностью не ниже 7-го квалитета (рис. 9.9,6). Базовыми элементами приспособления являются штыри цилиндрический и ромбический (срезанный), ориентированный определенным образом. При базировании заготовки по плоскости и двум отверстиям неизбежно возникают погрешности базирования в результате неточности выполнения технологических отверстий заготовки, неточности изготовления базирующих пальцев и наличия гарантированного диаметрального зазора в соединениях палец — отверстие. Следовательно, такую схему базирования целесообразно применять лишь в случаях затруднения базирования в координатный угол , невозможности обработки поверхностей заготовки с одной установки при базировании по этой схеме или отсутствии высоких требований точности. [c.161]

У рессорного подвешивания проверяются зазоры в соединениях, при наличии трещин меняются цилиндрические пружины листовые рессоры, имеющие трещины, изломы в хомуте или листах, сдвиги листов или ослабление хомута, заменяются перекосы рессорного подвешивания устраняются изменением длины ножек подрессорных стоек или установкой стальных прокладок толщиной до 5 мм в гнезде рессор. [c.514]

Для получения заданной точности обработки деталей (заготовок) конструируемое приспособление должно быть достаточно жестким. Жесткость в первую очередь обеспечивается в направлении действия сил закрепления и резания. Для повышения жесткости следует применять конструкции с малым количеством стыков, уменьшать зазоры в соединениях и устранять внецентренное приложение нагрузки. Предпочтительны цельные или сварные конструкции деталей, менее желательны сборные конструкции. [c.184]

При подборе квалитетов часто используют опыт проектирования и эксплуатации аналогичных изделий. В машинах и приборах при высоких требованиях к ограничению разброса зазоров и натягов посадок применяют для отверстий 1Т7 и для валов /Гб (класс точности 2) при особо высоких требованиях к точности соединений (узлы подшипников качения высокой точности в приборах) применяют для отверстий /Гб и для валов /Г5 (класс точности 1) при менее высоких требованиях к ограничению разброса зазоров и натягов для упрощения технологии можно применять /Г8 (класс точности 2а) в соединениях, допускающих большие зазоры и для облегчения сборки, применяют /Г9—/Г12 (классы точности За, 4, 5) допуски свободных размеров назначаются по /Г11 (в приборах) и грубее. Учитывая повышенные требования к качеству машин и приборов, рекомендуется шире применять /7 6—/Г8. [c.75]

Прокладки из ФУМа применяются в соединениях типа шип — паз , замок с зазорами не менее 0,2 мм на сторону (и выступ — впадина ). [c.221]

Для определения возможности и степени снижения щелевой коррозии путем периодического приведения в движение механизмов, имеющих контакт с водой, была проведена серия испытаний. Большая часть их была выполнена на клапанах промышленного изготовления и моделях механических сочленений и связей, применяемых в реакторе. Результаты испытаний показали, что заедание или чрезмерное возрастание крутящего момента не наблюдалось в соединениях типа втулка — вал при зазорах диаметром 50 мк, испытывавшихся в воде, содержащей кислород, при температуре 260° С, в том случае, если узел работал один раз в неделю. В менее агрессивной среде такой узел может работать и большее число раз. Следовательно, движение механизмов с сопряженными поверхностями, создающее полную и частую смену воды в щели, резко уменьшает опасность возникновения щелевой коррозии. Длительность и частота движения, необходимого для данного вида деталей в конкретных условиях, должны определяться с помощью испытаний производственных деталей или их моделей, так как щелевая коррозия — явление слишком сложное, чтобы можно было предвидеть поведение каждой индивидуальной конструкции только на основе результатов лабораторных испытаний. Крайняя же осторожность должна соблюдаться в тех случаях, когда величина зазоров между движущимися частями менее 50 мк. [c.295]

Применение клеев. Приклеивание тонкостенных втулок на цапфы валов — один из способов восстановления изношенных цапф валов и подшипников. Для того чтобы восстановить требуемое сопряжение между поверхностями этих деталей, подшипник растачивают до удаления следов износа, а на цапфу вала наклеивают тонкостенную втулку (рис. 36), наружный диаметр которой должен быть равен внутреннему диаметру подшипника. Цапфу вала протачивают так, чтобы оставшаяся толщина втулки была не менее 2 мм. Затем внутреннюю поверхность втулки и наружную цапфы тщательно промывают и покрывают слоем клея. Клей наносят в таком количестве, чтобы был заполнен зазор. Втулку насаживают не поворачивая, в противном случае в соединении образуются воздушные пузырьки. Выдавленный избыток клея при посадке снимают смоченной в ацетоне тряпкой. После [c.219]

Не менее важным для стабилизации скорости пресс-поршня является обеспечение заданных скоростей на этапах / и // движения. Наличие при литье под давлением разнообразных случайных возмущений приводит к непредвиденным отклонениям скоростей. Наиболее существенное влияние на скорость пресс-поршня оказывают давление рабочей жидкости в приводе, трение пресс-поршня в камере прессования и гидравлическое сопротивление питателя. Давление рабочей жидкости в приводе изменяется в результате утечек азота из аккумулятора и рабочей жидкости в соединениях, изменения температуры рабочей жидкости, нарушений в работе регулирующих клапанов. Трение пресс-поршня в камере прессования возрастает при плохом смазывании трущихся поверхностей, чрезмерном износе пресс-поршня и камеры прессования, а также при сильном перегреве металла, приводящем к подливу металла в зазор и заклиниванию пресс-поршня. Гидравлическое сопротивление питателя может существенно изменять скорость пресс-поршня при больших колебаниях температуры заливаемого металла, т. к. с изменением вязкости металла изменяется и скорость его прохождения через питатель. [c.215]

Величина зазора в рекомендуемых пределах зависит и от способа удаления окисла при пайке. При флюсовой пайке капиллярный зазор следует выбирать несколько большим, чем при бес-флюсовых способах пайки, для облегчения удаления его остатков из зазора. При флюсовой пайке вручную зазоры обычно не выше 0,5 мм и не менее 0,05 мм. Паяные соединения с зазорами менее 0,05 мм могут быть получены только с применением защитных газовых сред или вакуума. При плохой смачиваемости паяемого металла жидким припоем зазоры следует увеличить. [c.48]

Примечания 1. В соединениях с радиальными зазорами менее 0.02 мм могут быть применены кольца без защитных шайб. [c.651]

При применении хрупких жаропрочных припоев (типа Колмоноп и др.) зазоры в соединениях должны быть менее /к/н. 5 про1 ивном случае нельзя будет получить пластичные соединения. Состав и свойства алюминиевых припоев даны в табл. 100 и 101. [c.256]

Полный никл изготовления поперечины осуществляется за два поворота стола. При горизонтальном положении планшайбы оператор собирает балку из двух гнутых швеллеров, полученных методом горячей штамповки. В этом случае зазор в стыке может достигать 2 мм, а ошибка позиционирования свариваемых кромок после поворотов стола и наклона планп1айбы на 90° составляет +4 мм. Сварка такого стыка навесу с поперечными колебаниями электрода позволила обеспечить проплавление не менее 50%, что удовлетворяет требованиям технических условий на это соединение. После поворота планшайбы на 180° выполняется второй стыковой шов. [c.99]

Посадки H5/g4 H6/g5 и H7/g6 (последняя предпочтительная) имеют наименьииш гарантированный зазор из всех посадок с зазором. Их при.меняют для точных подвижных соединений, требующих гарантированного, но небольшого зазора для обеспечения точного центрирования (например, золотника в пневматической сверлиль-218 [c.218]

Высокая коррозионная стойкость алюминия и его сплавов в условиях агрессивных сред, характерных для нефтедобывающей промышленности, делает перспективным их использование в качестве конструкционного материала для изготовления буровых, насоснокомпрессорных труб и деталей газопромыслового оборудования. Известно, что алюминий и его сплавы подвергаются коррозионному разрушению в результате общего растворения, питтинга, межкристаллит-ной коррозии, коррозии под напряжением, расслаивающейся коррозии. Вид коррозионного разрушения определяется составом алюминиевого сплава, зависит от состава коррозионной среды и условий эксплуатации. Так, при использовании бурильных труб из алюминиевых сплавов возможно развитие контактной коррозии за счет соединения их с остальными замками. В зазорах резьбовых соединений происходят процессы щелевой коррозии, а при нагружении таких соединений пере-меннылА нагрузками возникают процессы фреттинг-коррозии. Значительное влияние на характер коррозионного разрушения оказывает pH коррозионно-активной среды. Практика эксплуатации алюминиевых труб показывает, что с увеличением pH от 1 до 13 меняется характер коррозионного поражения равномерная коррозия — в сильнощелочной, щелевая - в сильно кислой областях, питтинговая - при pH = 3-11. [c.120]

В узлах трения авиационных конструкций широко применяют детали, изготовленные из алюминиевых бронз БрАЖНЮ—4—4 и БрАЖМцЮ—3—1,5. Эти бронзы имеют высокие механические качества, хорошие антифрикционные свойства и, работая в паре со сталью и электролитическим хромом при смазывании смазками ЦИАТИМ-201, ЦИАТИМ-203, маслом АМГ-10, являются достаточно износостойкими. Тем не менее изготовленные из них детали (втулки шарнирно-болтовых соединений шасси, буксы амортизационных стоек, вкладыши и т. д.) в реальных условиях службы изнашиваются, вследствие чего зазор в паре трения значительно возрастает. [c.186]

При использовании болтовых соединений вместо заклеиок изгибающий момент иа гайке при прочих равных условиях будет ниже, чем под головкой болта, так как значительная часть угла поворота (до 40%) гайки может компенсироваться за счет зазоров в. резьбе. Тем не менее гайку целесообразно размещать со стороны детали большей толщины, так как эффективный коэффициент концентрации напряжений в резьбовом соединении обычно существенно выше, чем иод головкой бэлта. [c.55]

Лз) посадках 3 класса точности. Подвижные сухари, перемещающиеся в пазах, также следует проверить на прилегание и зазор. Проверка прилегания по краске должна давать не менее 4—б пятен в квадрате 25X25 мм. Зазоры в этом соедмиснии должны соответствовать посадке Хз. Перед сборкой все шарнирные соединения нужно тщательно смазать. Сравнительно несложная работа по проверке всех сочленений позволит избавиться от возможных неожиданностей при регулировании тормозов. [c.272]

Анализ результатов испытания образцов с различной величиной зазора в пределах 0,8—2,5 мм показал, что предел прочности йа срез (растяжением) практически не меняется и находится на уровне 220—240 МПа для пайкосварного соединения углеродистых сталей. [c.83]

Сущность этого способа заключается в создании между контактными поверхностями сопряженных деталей масляной прослойки, находящейся под высоким давлением. Благодаря высокому [в пределах 98 Мн1м (1000 кГ1см )] и очень высокому 1в пределах 98—146 Мн м (1000—2000 кПсм )] давлению масла происходят такие упругие увеличения диаметра втулки и уменьшения диаметра вала, что непосредственный контакт сопрягаемых поверхностей почти полностью ликвидируется. Таким образом, соединение с гарантированным натягом как бы превращается в соединение с зазором, что уже само по себе совершенно меняет условия разъединения сопрягаемых деталей. [c.489]

Сварка корпуса вращающейся печи. Зазоры в местах соединения отдельных секций должны быть не менее 3 мм, а прилегание накладок и их установка в соответствии с рис. 348, б. Участки монтажного стыка необходимо очистить от загрязнений, ржавчины и окалины. Сварку прихваток и швов производят сварщики 5— 6-го разряда, имеющие паспорт на выполнение ответственных сварочных работ. Сварочные прихватки накладываются сечением 6x6 жж с шагом 60x400 мм. [c.581]

Для соединений (см. рис. 7.3, а, б) кольцевой зазор между валом и ступицей принимают в диапазоне Z> = (0,08...0,1 2)й , а длину колец / = (0,2... 0,A)d большие значения bvil имеют кольца в соединениях с валами, диаметр которых менее 40 мм угол наклона образующей конусной поверхности колец рекомендуется принимать а = 16°42 (tga = 0,3), так как при углах а<16°42 [c.161]

Прежде всего, одним из главных определяющих факторов является агрессивность среды. Все коррозионные разрушения дисков происходят в зоне расширения пара, близкой к фазовому переходу. Здесь действуют те же механизмы концентрирования агрессивных примесей, которые рассматривались выше (см. 16.4) появление первых насыщенных агрессивными веществами капель конденсата, циклическое подсушивание и увлажнение отложений в застойных зонах (зазорах в шпоночных пазах, хвостовых соединениях и т.д.). Чем выше концен-трацш агрессивных примесей, тем менее коротким является инкубационный период и тем быстрее развивается возникшая коррозионная трещина. Очень большое влияние на инкубационный период оказывают напряжения, с ростом которых инкубационный период также сокращается. На рис. 17.16 показано совместное влияние агрессивности среды и напряжений на время до появления трещины коррозии под напряжением для роторных сталей ЦНД. В водном растворе NaOH в количестве 28—35 % инкубационный период снижается примерно в 10 раз по сравнению с испытаниями в чистом паре. [c.488]

Большое число полей допусков для малых размеров объясняется тем, что в системе ИСО и ЕСДП влияние номинального размера на характер и точность соединения, при размерах менее 3 мм учитывается не изменением предельных отклонений для данного прля допуска, а переходом, когда это необходимо, на другое поле допуска. В связи с этим в ГОСТ 25347—82 даны рекомендации по ограничению выбора полей допусков в зависимости от номинального размера, д л чего все размеры менее 1 мм сгруппированы в три рспомогаЫльных интервала до 0,1 мм, свыше 0,1 до 0,3 мм и свыше 0,3 до 1 мм (рекомендуемое применение полей допусков валов и отверстий для, образования посадок с зазором в разных интервалах размеров менее 1 мм см. в табл. 1.14, 1.1 и 1.21, 1,22).. Эти рекомендации составлены с учетом опыта применения системы ОСТ (ГОСТ 3047—66 и ГОСТ 8809—71, в них допуски и предельные отклонения при одном и том же поле допуека устанавливались в зависимости от номинального размера). Применение в соответствующих интервалах размеров полей допусков, не указанных в табл, 1.14, 1.15 и 1.21, 1,22, но содержащихся в табл, 1.13 и 1.20, должно быть ограничено. [c.73]

Трущиеся поверхности точных механизмов и приборов, резьбовые соединения, шестеренчатые и червячные передачи оптических приборов с зазорами в сопряжениях более 50 мкм (АЦ-1) и менее 20 мкм (АЦ-3). Обладает хорошими противоизнос-ны.ми свойствами [c.60]

Насос, выдержавший обкаточные испытания, подвергается контрольно-сдаточным испытаниям с проверкой на производительность и герметичность. При 1 700 об лшн ведуш,ей шестерни, давлении на нагнетании 12 кПсм и температуре масла 20—25° С насос должен давать производительность не менее 28 л мин. При меньшей производительности насос подвергается разборке с регулировкой монтажных зазоров и повторным испытаниям. Проверку на герметичность проводят при давлении 25 кПсм в течение 5 мин. Течь масла в соединениях не допускается. [c.151]

Применяют только в н ружпых резьбовых соединениях. Развод концов упругой шайбы в свободном состоянии должен быть не менее полуторной толщины ее. После затяжки гайки пружинная шайба должна прилегать к торцу и опорной поверхности детали по всей окружности зазор в разрезе шайбы для соединений с резьбой диаметром до 16 мм. должен быть не менее 0,3 мм [c.219]

Ванная сварка. Для соединения деталей компактного сечения (стержни арматуры, рельсы, валы) используется ванная сварка. Она, выполняется в разъемных формах из меди и графйта. Можно применять также остающиеся стальные формы. В форме создают ванну жидкого расплавленного металла. Электрический ток, проходя через расплавленный шлак, выделяет тепло, которое плавит основной металл. Сварку ведут на повышенном токе, что обеспечивает образование необходимой ванны жидкого металла. В течение всего процесса сварки наплавляемый металл должен находиться в жидком состоянии, поэтому электроды нужно менять по возможности быстрее. Сварку производят одним или несколькими электродами. Когда соединение заваривается наполовину, для дальнейшего ведения процесса требуется меньше тепла, поэтому дугу направляют в центр ванны. До этого момента электроду сообщают возвратно-поступательное движение вдоль зазора свариваемого соединения. Для получения сварного соединения необходимого качества наплавляют усиление, выступающее над поверхностью свариваемых элементов. [c.164]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...