Допуски и посадки 248 — Выбор

Необходимая точность может быть определена расчетным путем исходя из требуемого допуска посадки, обеспечивающего желательную долговечность работы сопрягаемых деталей. Следует, однако, подчеркнуть, что повышение надежности работы различных сопряжений успешно достигается и такими конструктивными решениями, как выбор соответствующих материалов сопрягаемых деталей, изменение условий смазки и охлаждения узлов трения, применение компенсаторов износа, особенно автоматических, изменение шероховатости поверхностей, применение всевозможных упрочняющих и других подобных покрытий, изменение номинальных размеров сопряжения и его конструкции и мн. др, [c.156]

Расчет допусков и выбор посадок производятся по ГОСТ 6449-53 Допуски и посадки в деревообработке [c.619]

Необходимо отметить, что при назначении размеру следующих типов допусков Посадка, Посадка с допуском. Только допуск и выборе обозначения поля допуска из списка стандартных значений изменение размера (переход его в другой размерный интервал в пределах вышеуказанного поля допуска) повлечёт за собой и изменение предельных отклонений в соответствии их используемому стандарту. В нашем случае используемым стандартом является ГОСТ. [c.131]

ГДР TGL 160—107 л. 3. 1971 Изделия из пластмасс. Допуски и посадки. Выбор рядов допусков для резьб метрических из ИСО [c.68]

Для осуществления той или иной посадки необходимо правильно назначить допускаемые отклонения сопрягаемых деталей. Для этого нужно знать номинальный размер сопряжения, класс точности, систему посадки и саму посадку. Выбор допускаемых отклонений производят по специальным таблицам, составленным для каждого класса точности по системе вала и системе отверстия. Часть таблицы допусков и посадок 2-го класса точности по системе отверстия приведена в табл.7. [c.69]

Рекомендации по выбору подшипников, их расчету, проектированию подшипниковых узлов, допускам и посадкам, выбору смазочного материала изложены в соответствующих разделах справочника-каталога. [c.7]

Методы определения зазоров в сопряжении. Задача выбора посадки сводится к определению функциональных и конструктивных зазоров, а также к определению эксплуатационного допуска посадки [13] последний позволяет определить полученный в результате расчета и уточненный после выбора стандартной посадки коэффициент запаса точности в сопряжении. [c.376]

Выбор посадки и класса точности для функциональных размеров деталей производится, исходя из удовлетворения служебных требований, предъявляемых к работе узла и машины в целом. Рассчитанный исходя из обеспечения функциональной взаимозаменяемости допуск функционального размера несопрягаемых поверхностей и допуск посадки для сопрягаемых поверхностей должен делиться на две части 1-ю часть, оставляемую в качестве запаса на износ или в качестве запаса прочности, необходимую для сохранения требуемой точности и прочности машины в процессе ее длительной эксплуатации, и 2-ю часть, идущую на компенсацию погрешностей изготовления, сборки узла и машины в целом и ее регулировку, а также на компенсацию силовых и температурных деформаций и других погрешностей. [c.342]

При защите проекта учащийся должен показать осмысленное отношение к выбору принятой им конструкции понимание работы отдельных деталей и всего изделия в целом знать технологию изготовления деталей, регулировку и сборку узлов редуктора в целом уметь обосновать проставленные размеры, допуски, посадки. [c.134]

Допуски и посадки — Выбор [c.520]

Анухин В.И. Допуски и посадки. Выбор и расчет, указание на чертежах [c.1]

Выбор посадок основан на методе подобия. Собираемость шлицевых соединений с натягами затруднена из-за сложности контуров шлицевых деталей, поэтому в стандарте отсутствуют посадки с натягами. Неподвижные соединения получают с помощью переходных посадок или посадок, имеющих 6 т(п = О (Н7/Н7, Н8/к7). С увеличением длины неподвижных сопряжений, а также с увеличением длины и частоты переме. цений подвижных соединений применяют посадки с увеличенными зазорами. Это необходимо для компенсации погрешностей формы шлицевых деталей и хорошей смазки шлицевых поверхностей. Обычно для сопряжений по боковым сторонам зубьев назначают посадки с большими допусками, чем на центрирующие поверхности (см. пример 15.2). [c.188]

Для выбора наиболее подходящего характера посадки (с зазором, натягом или переходной) рекомендуется построить поля допусков для двух-трех вариантов посадок. [c.248]

В системе соединений колец подшипников с валом и корпусом кольца принимают за основные детали, допустимые отклонения которых назначаются независимо от потребного характера посадок. Различные посадки обеспечивают выбором соответствующих отклонений шеек валов и отверстий корпусов. Таким образом, посадки внутренних колец подшипников осуществляют по системе отверстия , а наружных — по системе вала, иначе бы номенклатура подшипников многократно возросла, так как пришлось бы изготовлять подшипники для каждой посадки колец. В подшипниках качения поле допуска внутреннего кольца располагается не в тело, как это имеет место у основной детали в стандартной системе отверстия, а в противоположную сторону. Поэтому следует иметь в виду, что соединения внутреннее кольцо — вал получаются более плотными, чем обычные соединения системы отверстия при тех же отклонениях вала. Характер соединений наружное кольцо — корпус такой же, как и в обычных соединениях по системе вала при тех же квалитетах точности. [c.363]

Однако в некоторых случаях по конструктивным соображениям приходится применять систему вала, например, когда требуется чередовать соединения нескольких отверстий одинакового номинального размера, но с различными посадками на одном валу. На рис. 1.4, а показано соединение, имеющее подвижную посадку валика 1 с тягой 3 и неподвижную — с вилкой 2, которое целесообразно выполнять по системе вала (рис, 1.4, в), а не по системе отверстия (рис. 1.4, б). Систему вала также выгоднее применять, когда детали типа тяг, осей, валиков могут быть изготовлены из точных холоднотянутых прутков без механической обработки их наружных поверхностей. При выборе системы посадок необходимо также учитывать допуски на стандартные детали и составные части изделий. Например, вал для соединения с внутренним кольцом подшипника качения всегда следует изготовлять по системе отверстия, а гнездо в корпусе для установки подшипника — по системе вала. [c.14]

Расчетный метод является наиболее обоснованным методом выбора допусков и посадок. Выбирая этим методом квалитеты (степени точности), допуски и посадки при проектировании машин и других изделий, стремятся удовлетворить эксплуатационно-конструктивные требования, предъявляемые к детали, сборочной единице и изделию в целом. [c.23]

Принцип предпочтительности. Обычно типоразмеры деталей и типовых соединений, ряды допусков, посадок и другие параметры стандартизуют одновременно для многих отраслей промышленности, поэтому такие стандарты охватывают большой диапазон значений параметров. Чтобы повысить уровень взаимозаменяемости и уменьшить номенклатуру изделий и типоразмеров заготовок, размерного режущего инструмента, оснастки и калибров, используемых в той или иной отрасли промышленности, а также чтобы создать условия для эффективной специализации и кооперирования заводов, удешевления продукции при унификации и разработке стандартов применяют принцип предпочтительности. Согласно этому принципу устанавливают несколько рядов (например, три) значений стандартизуемых параметров с тем, чтобы при их выборе первый ряд предпочитать второму, второй — третьему. По такому принципу построены ряды диаметров и шагов метрической резьбы, ряды нормальных углов, стандарты на допуски и посадки для гладких цилиндрических соединений и т. д. Кроме того, рекомендуется создать отраслевые ограничительные стандарты, сводящие к необходимому минимуму число допускаемых к применению параметров, типов и типоразмеров изделий. [c.43]

Этап конструкторско-технологического проектирования ЭМП является наиболее трудоемким и составляет 70—80% от общего объема проектных работ. Этот этап во многих организациях, проектирующих ЭМП, делится на два самостоятельных этапа конструирование и технологическая проработка. На этапе конструирования одевается активная часть ЭМП, т. е. производится выбор общей конструктивной компоновки (общего вида) и детализируются все конструктивные узлы и детали по формам, размерам, материалам и т. п. При выборе конструктивных вариантов широко используется опыт предыдущих удачных решений. На этапе технологической проработки выбираются способы сопряжения поверхностей, технологические допуски и посадки на конструктивные данные, технологические процессы изготовления элементов, узлов и агрегирования ЭМП. В технологическую проработку нередко включают и проектирование оснастки для реализации выбранных технологических процессов. [c.41]

Выбор посадки зависит от условий работы. Если вращается вал, то его соединение с внутренним кольцом подшипника производят по посадке с натягом (д6, кв, ] 6, тв, п6, к4 и др.). Наружное кольцо в этом случае устанавливается в корпус по посадке с зазором или переходной посадке, которая также допускает зазор (Н7, КТ, Л, Jfi, Кв и др.). Так устраняют возможное заклинивание тел качения и неравномерный износ дорожки качения на наружном кольце. [c.457]

Для предотвращения необоснованного многообразия в допусках и посадках и повышения экономических показателей устанавливается следующая последовательность выбора полей допусков а) в первую очередь следует применять предпочтительные поля допусков б) при невозможности обеспечить конструктивные и технологические требования за счет предпочтительных полей допусков следует применять другие поля допусков из основного отбора в) в отдельных, технически обоснованных случаях, если применение полей допусков основного отбора не может обеспечить требований, предъявляемых к изделиям, допускается применение дополнительных полей допусков. Следует учитывать, что специализированное производство размерных инструментов и калибров в первую очередь будет ориентироваться на предпочтительные поля допусков и, как правило, не будет распространяться на дополнительные поля допусков. [c.56]

Многообразие условий монтажа и работы подшипников качения в различных машинах и приборах определяет необходимость в различных посадках. Требуемый характер посадки обеспечивается выбором соответствующих полей допусков вала или отверстия корпуса при неизменных полях допусков колец подшипников. [c.223]

Выбор полей допусков и посадок. Посадки для вращающихся колец подшипников характеризуются натягом, исключающим возможность обкатки и проскальзывания кольца по посадочной поверхности вала или отверстия в процессе работы под нагрузкой. [c.224]

Таблица 10.12. Рекомендации по выбору полей допусков в посадках подшипников качения на вал 30]

Посадки типа IV допускаются к применению только в тех (весьма редких) случаях, когда оказывается невозможным использовать посадки предпочтительного применения. Эти вопросы обычно решают местные органы стандартизации. Выбор посадок из полей допусков предпочтительного применения см. в работе [13]. [c.41]

Для обеспечения условий взаимозаменяемости назначение класса шероховатости сопряженных поверхностей может производиться в зависимости от точности сопряжения (выбранной посадки) и точности обработки (выбранного класса точности). Прямой связи между точностью и шероховатостью поверхности нет, так как к самым неточным поверхностям по допуску размера можно предъявить весьма высокие требования чистоты (например, поверхности ручек, хирургического инструмента и т. п.). Вместе с тем при выборе класса шероховатости поверхности следует учитывать, что значение (стр. 181) должно составлять лишь некоторую часть допуска (бр) соответствующего размера. [c.198]

Выбор класса точности и посадки для отдельных резьбовых соединений производится в зависимости от их назначения. Допускаются сочетания гаек и винтов разных классов точности. Соединения винтов кл. ЗХ с гайками кл. 3 рекомендуются для резьбовых изделий общего назначения. Соединения винтов кл. 2 и кл. 3 с гайками кл. 2 и кл. 3 рекомендуются для ходовых винтов и винтов регулирования. [c.273]

Общая характеристика условий, определяющих выбор посадки Обозначения полей допусков отверстия D корпусе [c.365]

Принцип выбора допусков, посадок и классов точности. Из изложенного следует, что ряды допусков и классы точности были построены по технологическому принципу, исходя из точностных возможностей оборудования. Выбор же допусков и классов точности должен производиться исходя из удовлетворения эксплуатационно-конструктивных требований, предъявляемых к машине. Очень важно обоснованно установить максимальные допуски на функциональные размеры несопрягаемых поверхностей (например, на диаметры сопел пневматических и гидравлических систем, жиклеров карбюраторов и т. п.) и максимальные допуски посадок для ответственных соединений. Эти допуски устанавливают исходя из допустимых отклонений эксплуатационных показателей машины или другого изделия и соответственно называют функциональным допуском размера 8ф и функциональным допуском посадки бАдз. [c.345]

Выбор посадки производится из условия, что при наименьшем натяге обеспечивается прочность соединения и передача нагрузки, а при наибольшем — прочность деталей. Когда МтЬ и Ытп установлены, находят допуски посадки, а также размеров вала и отверстия. Это дает возможность определить номер квалитета, т. е. точность изготовления сопрягаемых деталей. Иногда для вала и отверстия назначают один квалитет, а иногда для отверстия предусматривают больший допуск, учитывая сложность его обработки и контроля, т. е. выполняют его с допуском на один квалитет грубее. После решения вопроса о точности изготовления назначают вид посадки по минимальному натягу, необходимому для нормальной работы соединения. Предельные значения натяга в рекомендованных посадках ЕСДП приведены в табл. 2.46. [c.196]

Выбор те1мпературы нагрева штампа под закалку определяется химическим составом стали. Допускается посадка детален штампов в печь при температуре до 400 " С. Нагрев до температуры 650 С ведется со скоростью 80° С/ч. При этой температуре дается выдержка для шта.мпов массой до 500 кг 2,5 ч, для штампов весом до 1000 кг 3—4 ч и для более тяжелых 4—5 ч. Дальнейший нагрев нужно вести со скоростью 100° С/ ч. Штампы с резкими переходами поверхностей следует нагревать медленнее. Выдержка при температуре закалки для малых штампов 5,5 ч, для средних и крупных 8—9 ч и особо крупных (более 2 т) 10—11 ч. [c.255]

Примечания 1. При выборе номинальных диаметров я модулей первый ряд следует предпочитать второму. 2. Числа зубьев, заключенные в рамки, являются предпочтительн1лми. 3. Модуль 3,5 по возможности не применять. 4. Допуски, посадки и условные обозначения —по СТ СЭВ 259—76. [c.388]

Подобрать посадку для соединения шпонки призматической обыкновенной 12x8x80 мм с валом 0 40 мм и зубчатым колесом. Соединение неподвижное на валу и скользящее по втулке. Построить поля допусков и дать эскиз соединения с простановкой размеров. При выборе допусков руководствоваться ГОСТом 7227—58. [c.28]

Hi. рис. 7.1 показаны примеры посадок в СЛ и S и расположения полей допусков. Предельные отклонения валов н OTBep TV й для посадок в СЛ и СВ приведены в табл. 7.4, 7.5. При выборе пссадок необходимо учитывать точность работы машины, условия с(1орки, точность, достигаемую при различных видах обработки. В зависимости от взаимного расположен я полей допусков вала и отверстия различают посадки с зазором, натягом и переходные (табл. 7.6) и (рис. 7.2). Посадки с зазором. Они предназначеиы для получения подвижных соединений. К числу этих посадок из предпочтительного отбора относится в С А [c.221]

Такую систему допусков называют односторонней предельной. Характер одноименных посадок (т. е. предельные зазоры и натягн) в системе отверстия и в системе вала примерно одинаков. Выбор систем отверстия и вала для той или иной посадки определяется конструктивными, технологическими и экономическими соображениями. [c.14]

Допуски и посадки. Основными задачами учения о допусках и посадках являются а) выбор посадок сопрягаемых деталей, обеспечивающих н,ормальную эксплуатацию изделия б) выбор экономически целесообразных значений предельных отклонений и в) обеспечение условий для организации взаимозаменяемости деталей и узлов изделий при их изготовлении, контроле и сборке. [c.105]

Деформация деталей, подвергнутых поверхностной закалке индукционным способом, недостаточно изучена. Это создает дополнительные трудности при проектировании. Приходится в таких случаях обращаться к предварительной опытной проработке, требующей много времени. Напрпмер, втулки щлицевые и гладкие, тонкостенные после поверхностной закалки внутреннего отверстия приобретают значительную корсетиость. Если втулка имеет наружную реборду или венец шестерни, несимметрично расположенные относительно торцов втулки, корсетиость также будет несимметричной. Отверстия гладкой втулки можно при соответствующем допуске исправить шлифованием. Шлифование шлицевого отверстия после закалки уже предполагает выбор посадки системы втулка — шлицевой вал на внутренний диаметр соединения и операцию шлифования вала по впадинам. [c.7]

Таблицы замен посадок увязаны с таблицами замен полей допусков отверстий и валов. Как правило, показатели сопоставления систем ОСТ и ЁСДП СЭВ для посйдок лучше, чем для отдельных полей допусков отверстия и вала. Например, при размерах от 1 до 500 мм поле допуска отверстия Н9 в среднем на 25 % выходит за границы поля допуска отверстия Aj, но в сочетании с валом h8 дает посадку H9/h8, предельные зазоры которой практически совпадают с зазорами в посадке Ао/Сд. Особо следует подчеркнуть неполную однозпачпосгь посадок и системе ОСТ и основных отклонений, определяющих характер посадок в ЕСДП СЭВ. Например, для интервала размеров 18—30 мм посадка НУ/рО будет с гарантированным натягом, однако при выборе отверстия 8-го квалитета посадка Н8/р6 становится переходной, обеспечивающей как натяги, так и зазоры. [c.64]

В посадках допускаются любые сочетания нолей допусков наружной и внутренней резьб по ГОСТ 16093—81, но рекомендуются сочетания полей допусков одного класса точности. В рекомендации ИСО Р965 имеются следующие указания о выборе класса точности класс точный — для прецизионных резьб, когда необходимо минимальное колебание характера посадки класс средний — для общего применения [c.188]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...