Технология магниевых сплавов

Сварка алюминиевых и магниевых сплавов требует уже аргона повышенной чистоты (марок А или Б), а также тщательной разработки технологии подготовки свариваемых кромок и электродной проволоки из-за опасности появления пористости сварных соединений. Это определяется физико-химическими свойствами металлов. [c.387]

Непосредственное серебрение магниевых сплавов не дает хороших результатов, поэтому некоторые исследователи рекомендуют следующую технологию. Сначала производят дробеструйную обработку, травление в течение 2 с, затем цинкатную обработку, после чего наносят слой меди, а затем уже серебрят последовательно в двух электролитах с увеличивающимся содержанием серебра. [c.27]

Допускать к пайке лишь квалифицированных операторов, хорошо подготовленных теоретически и практически как по технологии пайки, так и по технике безопасности при работе с магниевыми сплавами. [c.291]

Наряду с имеющимися достижениями в технологии пайки магниевых сплавов твердыми припоями пайка их мягкими припоями остается нерешенным вопросом. Для решения этого вопроса необходимо прежде всего изыскать флюсы, способные растворять оки-сную пленку на магниевых сплавах при температурах пайки в интервале 150—300" С. [c.292]

Из фиг. 90 следует, что перегрев жидкого сплава при температурах около 850 С повышает механические свойства обоих сплавов. Это явление используется в практической технологии литейных магниевых сплавов. [c.157]

Большое значение в технологии приготовления высококачественных литейных сплавов имеют операции модифицирования структур. Эта тема подробно разрабатывалась М. В. Мальцевым, причем основная мысль, заложенная в его исследования, заключалась в том, что модификаторами структур сплавов могут быть только те элементы, которые или сами, или их соединения отвечают правилу Данкова о структурном и размерном соответствии с основным компонентом сплава. Справедливость этой мысли была доказана М. В. Мальцевым путем широкого экспериментального исследования процессов модифицирования алюминия, алюминиевых сплавов (АМц, АМг, Д16, АК6, В95, АЛ4), алюминиевых бронз (Бр.АЖ-Бр-АМц, Бр.АЖН) и магниевых сплавов (МЛ5 и МА8). [c.83]

Удаление продуктов коррозии. Технология обработки деталей из магниевых сплавов после обнаружения на них коррозии следующая [c.161]

Магниевые сплавы, как и алюминиевые, по технологии изготовления подразделяют на две группы 1) литейные сплавы — для получения деталей методом фасонного литья, маркируемые буквами МЛ 2) деформируемые сплавы, подвергаемые прессованию, прокатке, ковке, штамповке и другим видам обработки давлением, маркируемые буквами МА . Магниевые сплавы, как и алюминиевые, подвергают термической обработке — диффузионному отжигу (гомогенизации), отжигу, закалке и старению. Слитки и фасонные отливки подвергают диффузионному отжигу (гомогенизации) обычно при 400—490 °С в течение 10—24 ч. [c.403]

Низкая стоимость стружки (0,18 руб кг), простота подготовки состава изложниц и самой разливки, хорошие результаты по качеству металла обеспечили быстрое внедрение указанной технологии. Однако применение стружки магниевых сплавов все же не позволило решить [c.243]

По технологии изготовления изделий магниевые сплавы разделяют на литейные (маркировка МЛ ) и деформируемые ( МА ). Магниевые сплавы подвергаются различным видам термической обработки. Так, для устранения ликвации в литых сплавах (растворения выделившихся при литье избыточных фаз и выравнивания химического состава по объему зерен) проводят диффузионный отжиг (гомогенизацию) фасонных отливок и слитков (400—490 °С, 10—24 ч). Наклеп снимают рекристаллиза-ционным отжигом при 250—350 °С, в процессе которого уменьшается также анизотропия механических свойств, возникшая при пластической деформации. Магниевые сплавы, в зависимости от состава, могут упрочняться закалкой (часто с охлаждением на воздухе) и последующим старением при 150—200 °С (режим Тб). Ряд сплавов закаливается уже в процессе охлаждения отливок или поковок и может сразу упрочняться искусственным старением (минуя закалку). Однако часто ограничиваются только гомогенизацией (закалкой) при 380—540 °С (режим Т4), ибо последующее старение, повышая на 20—35% прочность, приводит к снижению пластичности сплавов. [c.178]

Плавку литейных магниевых сплавов ведут следующими способами в стационарных и выемных тиглях и дуплекс-процессом (отражательная печь-тигель или индукционная печь-тигель). Технологии приготовления сплава этими способами одинаковы, различие состоит лишь в технологии заливки и составах применяемых флюсов. [c.303]

Магниевые отливки, защитные свойства оксидной пленки которых значительно ниже, чем оксидной пленки алюминиевых сплавов, подвергаются химической очистке, в результате чего на их поверхности создаются хроматные пленки. Вследствие малой продолжительности оксидирования магниевых сплавов получение равномерной хроматной пленки возможно только при условии хорошо подготовленных поверхностей. Поэтому отливки из магниевых сплавов особенно тщательно очищают, обезжиривают и подготавливают по специальной технологии (табл. 26). Порядок выполнения операций по очистке и подготовке поверхности отливок следующий обезжиривание, промывка в горячей, а затем холодной воде травление кипячение в содовом растворе промывка в теплой воде обработка в растворе хромового ангидрида промывка в теплой воде оксидирование промывка в холодной, а затем горячей воде сушка. [c.465]

Небрежный набор металла из тигля в разливочный ковш Оставлять, особенно при разливке магниевых сплавов, на дне стационарных и выемных тиглей металл в объеме, установленном технологией (обычно 10— 30 % объема тигля) [c.479]

Материалы с магниевой матрицей характеризуются меньшей плотностью (1,8 - 2,2 т/м ), чем с алюминиевой, при примерно такой же высокой прочности (сгв = 1000 - 1200 МПа) и поэтому более высокой удельной прочностью. Деформируемые магниевые сплавы (МА2 и др.), армированные борным волокном (50 % (об.)), имеют удельную прочность более 50 км. Хорошая совместимость магния и его сплавов с борным волокном, с одной стороны, позволяет изготовлять детали методом пропитки практически без последующей механической обработки, с другой — обеспечивает большой ресурс работы деталей при повышенных температурах. Удельная прочность этих материалов повышается благодаря применению в качестве матрицы сплавов, легированных легким литием, а также в результате использования более легкого углеродного волокна. Но, как было указано ранее, введение углеродного волокна усложняет технологию и без того нетехнологичных сплавов. Как известно, магний и его сплавы обладают низкой технологической пластичностью, склонностью к образованию рыхлой оксидной пленки. [c.467]

Магниевые сплавы паяют с местным нагревом в пламени газовых горелок, ТВЧ н т. д. по той же технологии, по которой паяют алюминиевые сплавы. [c.263]

Протяженные прутковые протекторы ПМП представляют собой биметаллический пруток с оболочкой из магниевого сплава и стальным оцинкованным контактным стержнем диаметром 4 мм, проходящим по центру прутка. Протекторы изготавливают длиной до 1000 м и поставляют смотанными на барабаны или в бухты, Форму сечения (круга, эллипса) протекторов ПМП определяет технология их изготовления. [c.245]

На важность ТМО как эффективного средства повышения прочностных свойств магниевых сплавов указывает и тот факт, что для некоторых сплавов системы Mg—Y термомеханическая обработка рекомендуется как неотъемлемая часть технологии получения полуфабрикатов из магниевых сплавов [259]. [c.133]

Улучшение технологии получения магния и создание новых сплавов на его основе значительно расширило область применения как самого металла, так и его сплавов. Магний используется в автомобиле- и самолетостроении [97, 116], сплавы его широко применяются в строительстве реактивных самолетов. Кроме того, в автомобильной промышленности из магниевых сплавов изготовляют корпуса сцепления, коленчатые валы, заднюю ось. Сообщалось о применении магниевых сплавов (Mg—Th) в ракетной технике [117]. [c.552]

Благодаря своей легкости магниевые сплавы широко используются в машиностроении, несмотря на то что технология изготовления деталей из них сложна. [c.192]

В корпусы из алюминиевых или магниевых сплавов и чугунов необходимо вставлять стальную втулку. Применение стальной втулки в стальных корпусах позволяет при износе заменить втулку и сохранить более сложную и дорогостоящую деталь — корпус. Термохимическая обработка отдельной втулки упрощает технологию изготовления. [c.164]

Пайку магниевых сплавов с местным нагревом в пламени газовых горелок, т. в. ч. и т. д. производят по той же технологии, по которой паяют алюминиевые сплавы сначала детали нагревают до температуры 300—350° С, затем конец прутка припоя, нагретый до оплавления, погружают во флюс и быстро переносят к месту пайки. [c.304]

Благодаря малому удельному весу магниевые сплавы широко применяются в машиностроении, несмотря на то, что технология изготовления деталей из них сложнее технологии изготовления деталей из алюминиевых сплавов. [c.191]

Из магниевых сплавов применяют сплавы МЛ5 и МЛ6, имеющие низкую плотность, высокую прочность, хорошую обрабатываемость режущим инструментом. Кроме того, они не прилипают к форме. Однако недостаточная коррозионная стойкость во влажной и обычной средах, горячеломкость, склонность к трещинообразованию и высокая химическая активность по отношению к кислороду усложняют технологию литья. [c.66]

Воронов С. М, Особенности технологии литья слитков магниевых сплавов, Сб. Литье магниевых сплавов. Оборонгиз, 1952. [c.226]

Магниевые сплавы и.меют еще меньший удельный вес, чем алюминиевые. Они достаточно прочны, упрочняются термической обработкой, хорошо обрабатываются. Это их значительное преимущество. К значительным недостаткам магниевых сплавов относится их быстрая окисляемость, которая при повышенных температурах превращается в воспламеняемость. Даже при обработке деталей из магниевых сплавов приходится принимать меры предосторожности. Из-за сильной окисляемости магниевых сплавов затрудняется их г/лавка и заливка. Специальную технологию приходится предусматривать при термической обработке деталей из магниевых сплавов. [c.139]

Развитие современного машиностроения поставило перед наукой и техникой задачу дальнейшего развития теории и технологии обработки металлов и сплавов давлением. Необходимость этого была вызвана широким применением в машиностроении новых сталей и сплавов высокопрочных конструкционных и высоколегированных нержавеющих сталей алюминиевых и магниевых сплавов малопластичных металлических материалов таких, как жаропрочные легированные нихромы легких сплавов, легированных цинком высоколегированных титановых сплавов и сплавов на основе тугоплавких металлов (молибдена, хрома и др.). [c.3]

Кристаллическая структура слитка, степень ее равномерности, отсутствие флюсовых и окисных включений и зон ликвации определяются в основном методом отливки магниевых сплавов. Структура слитка решает успех последующей горячей обработки давлением и оказывает существенное влияние на механические свойства изделий и полуфабрикатов. Магниевые сплавы требуют применения иной технологии приготовления и литья слитков, чем алюминиевые сплавы, ввиду большого сродства магния с кислородом и азотом, значительной усадки и малой теплоемкости [54]. [c.193]

Луконин А. А., Основы технологии прессования магниевых сплавов сб. .Магниевые сплавы , Стандартгиз, 1950, [c.312]

Разработаны порошковые композиции на основе титана, пропитанного магниевым сплавом, обладающие высокой стойкостью в тепловом потоке с высокой плотностью энергии и высокой износостойкостью [10]. Технология получения таких материалов заключалась в следующем. Порошковые заготовки из титана (или титанового сплава Ti—6%—А1) прессовали под давлением (1,5— —8) 10 кгс/см , спекали в вакууме при температуре 1000— 1400° С в течение 2—4 ч. Полученные заготовки с заданной пористостью пропитывали алюминиево-магниевым (МЛ5) или магниево-литиевыми (ИМВ-2, ИМВ-3) сплавами в инертной атмосфере (аргон) при температуре 750—800° С. Испытания, проведенные на электродутовой плазменной установке при тепловом по-220 [c.220]

Технология изготовяенрш протекторов разработана ВНИИСТом совместно с Березниковским титаномагниевым комбинатом и Всесоюзным институтом сплавов (ВИНС). Комплектные протекторы изготовляют с электродами из магниевых сплавов повышенной и высокой чистоты Мл-16, Мл-16пч, Мл-16вч, Мл-4вч и сплава МНУ. [c.81]

Намеченное первым пятилетним планом развитие старых производств и организация новых отраслей промышленности — авиационной, автомобильной, сельскохозяйственного машиностроения и других — укрепили и стимулировали развитие технологии ковки и штамповки в металлообрабатывающей промышленности. Номенклатура материалов, обрабатываемых в кузнечных цехах, стала расширяться, главным образом за счет внедрения новых марок конструкционной хромоникелевой стали для производства деталей авиационных двигателей. Наметившийся переход от деревянной конструкции самолетов к металлической выдвинул проблему обеспечения производства самолетов соответствующим металлом. Примерно в 1922 г. появился впервые выпущенный Кольчугинским заводом новый легкий силав на алюминиевой основе — дуралюмин, обрабатываемый давлением. Первые попытки освоения дуралюмина для горячей ковки и штамповки начались в 192G г., а опробование ковки и штамповки простых деталей в заводских условиях — в 1928 г. В 1926 г. появился новый более легкий магниевый сплав, обрабатываемый давлением. [c.106]

Магниевые сплавы имеют более низкую коррозионную стойкость по сравнению с алюминиевыми сплавами. Однако при обеспечении надлежащей технологии производства сплавов и методов защиты изделий от коррозии они могут длительное время работать в атмосферных условиях. Они коррозионно-устойчивы в растворах фторатов, хроматов, бихроматов, в минеральных маслах, топливе — керосине, бензине, щелочах, жидком и газообразном кислороде и других средах, что позволяет использовать их для изготовления различных емкостей (баков, цистерн и т. п.). [c.129]

Основным фактором технологии ковки и штамповки нежелезных сплавов является процесс рекристаллизации при горячем деформировании сплава. Это особенно относится к алюминиевым и магниевым сплавам, которые не испытывают фазовых превращений при нагреве и охлаждении. Рекристаллизация для этих сплавов является единственным процессом, с которым связано изменение структуры после деформации. Величина рекристаллизо-ванного зерна и его ориентировка зависят от природы сплава, а также от условий деформации и рекристаллизации. [c.466]

Надо развернуть ибследования и научиться учитывать природу поковки. Надо создать установки для выявления технологического КПД поковки, сопоставительно исследовать влияние удара, нажатия, удара с нажатием, винтового воздействия с давлением, винтового воздействия с давлением и импульсом и т. д. и т. д. Мы можем спроектировать любую машину. До сих пор мы поднимали КПД машины. А будет ли машина с максимальным КПД оптимальной для поковки Ведь на молотах магниевые сплавы HQ обрабатываются. Технологи выдают технологическое задание, но это задание должно быть оптимальным. [c.80]

В условиях тропиков коррозируют шарикоподшипники из стали ШХ 15, оцинкованная сталь, магниевые сплавы. Бывает, что удовлетворяющий условиям работы материал, назначенный для детали, не единственный. В таком случае полезно в материальной спецификации указать, каким можно его заменить. Это исключит потери времени на ненужные согласования, облегчит работу технолога и работников снабжения. [c.16]

Указанные особенности технологии разливки нержавеющей стали со стружкой магниевых сплавов позволяют при обычных колебаниях температуры металла значительно улучшить качество поверхности слитков. Только нижняя часть слитков (около Vs высоты) поражена неглубокими пленами и заплесками металла. Остальная часть слитков получается совершенно чистой. Изложницы после разливки имеют корольки металла на внутренней поверхности около дна, которые можно легко очистить ломиком. На внутренней поверхности изложниц остается тонкий налет магнезии. Поэтому под разливку нержавеющих и других сталей желательно выделить специальные составы изложниц. [c.242]

Недостаток магниевых сплавов — более низкая коррозионная стойкость по сравнению с алюминиевыми сплавами. Особенно усиленно развивается коррозия на поверхности деталей из магниевых сплавов, если в отливки попадают хлориды магния. Поэтому шихтовые материалы, пораженные коррозией, покрытые окислами и маслом, должны тщательно очищаться. Однако при обеспечении надлежащей технологии производства магниевых сплавов, а также защиты от коррозии детали могут длительное время работать в атмосферных условиях. Изделия из магниевых сплавов коррозионно-устойчивы в растворах фторатов, хроматов, минеральных масел, топлива, щелочах, жидком и газообразном кислороде. [c.187]

Примером наиболее простого варианта сухого отсека является гладкий отсек в виде неподкрепленной оболочки. Несущая способность конструкции, нагруженной осевой сжимающей силой, определяется ее устойчивостью. Критические напряжения для цилиндрической и слабо конической оболочки можно найти по зависимостям 8.6. Для неподкрепленной оболочки, например из магниевого сплава, с параметром Rjh = 300, где R — радиус h — толщина оболочки, критическое напряжение акр 20 МПа, т. е. очень мало. Если критические напряжения сжатия сравнить с пределом текучести материала, то отношение акр/ат = 0,1.,. 0,2. По этому отношению можно судить о неэффективности в весовом отношении конструкции гладких неподкрепленных отсеков, нагруженных осевой сжимающей нагрузкой. Однако эти конструкции благодаря простой технологии изготовления все же применяют в виде коротких переходных цилиндрических участков, соединяющих баки с сухими отсеками. Неподкрепленные гладкие отсеки ставят в тех случаях, когда они составляют небольшую долю в весовом балансе конструкции. Примером гладкого сухого отсека может служить часть отсека ракеты Аджена , примыкающая к баку. [c.315]

По технологии изготовления магниевые сплавы подразделяют на литейные (МЛ) и деформируемые (МА) по механическим свойствам — на сплавы невысокой и средней прочности, высокопрочные и жаропрочные по склонности к упрочнению с помощью термической обработки — на упрочняемые и неупрочняемые. Для повышения пластичности магниевых сплавов в них понижают содержание вредных примесей Fe, Ni, Си (сплавы повышенной чистоты). В этом случае к марке сплава добавляют строчные буквы пч , например, МЛ5пч или МА2пч. [c.378]

По технологии изготовления магниевые сплавы подразделяют на литейные и деформируемые (литейные маркируют буквами МЛ, деформируемые - МА). По применению сплавы классифицируют на конструкционные (большинство сплавов) и сплавы со специальными свойствами (например, МА17 применяют для изготовления звукопроводов ультразвуковых линий задержки). По плотности сплавы подразделяют на легкие и сверхлегкие. К сверхлегким относятся сплавы, легированные литием (МА18, МА21), остальные - легкие. [c.113]

Магниевые сплавы достаточно хорошо свариваются газовой, аргоно-дуговой и гелие-дуговой сваркой. Технология сварки, режимы и флюсы примерно те же, что и для сварки алюминия. Требуется тщательное регулирование пламени, так как при избытке кислорода магниевые сплавы могут загореться. Газовая сварка ведется с малым углом наклона горелки и расстоянием ядра пламени до ванны 3—6 мм. [c.358]

Л у к о н и н А. А. Основые технологии прессования магниевых сплавов. Сб, Магниевые сплавы. Стандартгиз, [c.226]

Луконип A.A. Основы технологии ковки и штамповки магниевых сплавов. [c.226]

Внешняя поверхность общивки и детали из магниевых сплавов, яе подвергающиеся действию высоких температур, защищаются после оксидирования системой покрытия из двух слоев хроматного грунта и двух слоев эмали. Необходимость нанесения такого большого количества слоев обусловливается технологией сборки обшивки и жесткими условиями эксплуатации. [c.402]

Проведенными исследованиями установлено, что степень дефор- мации имеет решающее значение в получении полуфабрикатов с максимальными механическими свойствами и является важнейшим условием, которое необходимо учитывать при установлении технологии прессования магниевых сплавов. Для получения равномерных механических свойств и структуры по сечению прессованных изделий общая степень обжатия должна быть не менее 10-кратпой и для получения наиболее высоких и равномерных механических свойств и структуры вдоль и поперек волокон степень деформации должна быть в пределах 25—30-кратного обжатия [12]. [c.208]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...