430 —Технология алюминиевых сплавов 478 1 ---- магниевых сплавов

Магниевые отливки, защитные свойства оксидной пленки которых значительно ниже, чем оксидной пленки алюминиевых сплавов, подвергаются химической очистке, в результате чего на их поверхности создаются хроматные пленки. Вследствие малой продолжительности оксидирования магниевых сплавов получение равномерной хроматной пленки возможно только при условии хорошо подготовленных поверхностей. Поэтому отливки из магниевых сплавов особенно тщательно очищают, обезжиривают и подготавливают по специальной технологии (табл. 26). Порядок выполнения операций по очистке и подготовке поверхности отливок следующий обезжиривание, промывка в горячей, а затем холодной воде травление кипячение в содовом растворе промывка в теплой воде обработка в растворе хромового ангидрида промывка в теплой воде оксидирование промывка в холодной, а затем горячей воде сушка. [c.465]

Сварка алюминиевых и магниевых сплавов требует уже аргона повышенной чистоты (марок А или Б), а также тщательной разработки технологии подготовки свариваемых кромок и электродной проволоки из-за опасности появления пористости сварных соединений. Это определяется физико-химическими свойствами металлов. [c.387]

В корпусы из алюминиевых или магниевых сплавов и чугунов необходимо вставлять стальную втулку. Применение стальной втулки в стальных корпусах позволяет при износе заменить втулку и сохранить более сложную и дорогостоящую деталь — корпус. Термохимическая обработка отдельной втулки упрощает технологию изготовления. [c.164]

Нанесение покрытий в вакууме — универсальный перспективный метод поверхностной обработки полуфабрикатов и деталей. В книге изложены основы технологии нанесения алюминиевых, хромовых и других покрытий на сталь, чугун, алюминиевые и магниевые сплавы, а также на различного рода неметаллические материалы. Приведены результаты последних исследований в этой области. Рассмотрены особенности непрерывных линий нанесения покрытий на полосовую сталь, методы улучшения равномерности толщины покрытий, экономика вакуумной металлизации. Особое внимание уделено влиянию условий нанесения покрытий на их адгезию, антикоррозионные и механические свойства. [c.368]

В книге изложены основные сведения по вопросам технологии контактной точечной и роликовой сварки изделий, изготовляемых из алюминиевых и магниевых сплавов. Дано описание сварочного оборудования и аппаратуры управления изложены основные методы и средства контроля процесса сварки и качества сварного соединения. [c.2]

Параметры технологии газовой сварки алюминиевых н магниевых сплавов [c.188]

Особенности технологии сварки. Особенности сварки алюминиевых и магниевых сплавов предопределяют повышенные требования к организации работ. В сборочно-сварочных цехах не допускается выполнение работ, связанных с интенсивным образованием пыли и дыма (газовая резка, электродуговая сварка, зачистка абразивными кругами и т.п.). [c.322]

Особенности сварки алюминиевых и магниевых сплавов предопределяют повышенные требования к ее технологии. Первостепенное значение приобретает культура производства. В сборочно-сварочных цехах не допускается выполнение работ, связанных с интенсивным образованием пыли и дыма (газовая резка, электродуговая сварка, зачистка абразивными кругами и т. п.). Сварка алюминиевых и магниевых сплавов производится в чистых помещениях, чистота которых достигается их отделкой, [c.343]

Большое значение в технологии приготовления высококачественных литейных сплавов имеют операции модифицирования структур. Эта тема подробно разрабатывалась М. В. Мальцевым, причем основная мысль, заложенная в его исследования, заключалась в том, что модификаторами структур сплавов могут быть только те элементы, которые или сами, или их соединения отвечают правилу Данкова о структурном и размерном соответствии с основным компонентом сплава. Справедливость этой мысли была доказана М. В. Мальцевым путем широкого экспериментального исследования процессов модифицирования алюминия, алюминиевых сплавов (АМц, АМг, Д16, АК6, В95, АЛ4), алюминиевых бронз (Бр.АЖ-Бр-АМц, Бр.АЖН) и магниевых сплавов (МЛ5 и МА8). [c.83]

Магниевые сплавы, как и алюминиевые, по технологии изготовления подразделяют на две группы 1) литейные сплавы — для получения деталей методом фасонного литья, маркируемые буквами МЛ 2) деформируемые сплавы, подвергаемые прессованию, прокатке, ковке, штамповке и другим видам обработки давлением, маркируемые буквами МА . Магниевые сплавы, как и алюминиевые, подвергают термической обработке — диффузионному отжигу (гомогенизации), отжигу, закалке и старению. Слитки и фасонные отливки подвергают диффузионному отжигу (гомогенизации) обычно при 400—490 °С в течение 10—24 ч. [c.403]

Материалы с магниевой матрицей характеризуются меньшей плотностью (1,8 - 2,2 т/м ), чем с алюминиевой, при примерно такой же высокой прочности (сгв = 1000 - 1200 МПа) и поэтому более высокой удельной прочностью. Деформируемые магниевые сплавы (МА2 и др.), армированные борным волокном (50 % (об.)), имеют удельную прочность более 50 км. Хорошая совместимость магния и его сплавов с борным волокном, с одной стороны, позволяет изготовлять детали методом пропитки практически без последующей механической обработки, с другой — обеспечивает большой ресурс работы деталей при повышенных температурах. Удельная прочность этих материалов повышается благодаря применению в качестве матрицы сплавов, легированных легким литием, а также в результате использования более легкого углеродного волокна. Но, как было указано ранее, введение углеродного волокна усложняет технологию и без того нетехнологичных сплавов. Как известно, магний и его сплавы обладают низкой технологической пластичностью, склонностью к образованию рыхлой оксидной пленки. [c.467]

Для литья под давлением наиболее широко используют- алюминиевые сплавы, имеющие хорошее сочетание физических, механических и технологических свойств. Второе место по объему выпуска отливок занимают цинковые сплавы, затем магниевые и медные. Литье сплава каждого типа осуществляется по определенной технологии процесса и, как правило, на оборудовании, соответствующем особенности сплава. В табл. 2.1 дана сравнительная оценка сплавов по 5-балльной шкале, основанная на их физических, механических и литейных свойствах. Лучшие свойства соответствуют 5 баллам. [c.23]

Магниевые сплавы паяют с местным нагревом в пламени газовых горелок, ТВЧ н т. д. по той же технологии, по которой паяют алюминиевые сплавы. [c.263]

Пайку магниевых сплавов с местным нагревом в пламени газовых горелок, т. в. ч. и т. д. производят по той же технологии, по которой паяют алюминиевые сплавы сначала детали нагревают до температуры 300—350° С, затем конец прутка припоя, нагретый до оплавления, погружают во флюс и быстро переносят к месту пайки. [c.304]

Благодаря малому удельному весу магниевые сплавы широко применяются в машиностроении, несмотря на то, что технология изготовления деталей из них сложнее технологии изготовления деталей из алюминиевых сплавов. [c.191]

Магниевые сплавы и.меют еще меньший удельный вес, чем алюминиевые. Они достаточно прочны, упрочняются термической обработкой, хорошо обрабатываются. Это их значительное преимущество. К значительным недостаткам магниевых сплавов относится их быстрая окисляемость, которая при повышенных температурах превращается в воспламеняемость. Даже при обработке деталей из магниевых сплавов приходится принимать меры предосторожности. Из-за сильной окисляемости магниевых сплавов затрудняется их г/лавка и заливка. Специальную технологию приходится предусматривать при термической обработке деталей из магниевых сплавов. [c.139]

Развитие современного машиностроения поставило перед наукой и техникой задачу дальнейшего развития теории и технологии обработки металлов и сплавов давлением. Необходимость этого была вызвана широким применением в машиностроении новых сталей и сплавов высокопрочных конструкционных и высоколегированных нержавеющих сталей алюминиевых и магниевых сплавов малопластичных металлических материалов таких, как жаропрочные легированные нихромы легких сплавов, легированных цинком высоколегированных титановых сплавов и сплавов на основе тугоплавких металлов (молибдена, хрома и др.). [c.3]

Кристаллическая структура слитка, степень ее равномерности, отсутствие флюсовых и окисных включений и зон ликвации определяются в основном методом отливки магниевых сплавов. Структура слитка решает успех последующей горячей обработки давлением и оказывает существенное влияние на механические свойства изделий и полуфабрикатов. Магниевые сплавы требуют применения иной технологии приготовления и литья слитков, чем алюминиевые сплавы, ввиду большого сродства магния с кислородом и азотом, значительной усадки и малой теплоемкости [54]. [c.193]

При разработке технологии сварки тех или иных деталей необходимо правильно выбрать электроды и ролики (материал, форму, размеры) с тем, чтобы они позволили получить сварные соединения требуемого качества и заданную производительность процесса. Основными факторами, обусловливающими выбор материала электродов, являются нормальные размеры литой зоны соединений, достаточная стойкость электродов и отсутствие взаимного переноса металла электрода и детали, особенно для металлов деталей, имеющих низкую коррозионную стойкость (магниевые и алюминиевые сплавы). [c.53]

Лазерная сварка устраняет указанные трудности и обеспечивает высокое качество сварных соединений. Технология сварки магниевых сплавов принципиально не отличается от сварки алюминиевых сплавов. Перед сваркой соединяемые кромки следует протравить или зачистить шабером до блеска. Применение лазерного излучения обеспечивает хорошее формирование швов при сварке на весу, т.е. в отличие от дуговой сварки не требуется применение подкладок. Это значительно упрощает технологию изготовления сварных конструкций, особенно крупногабаритных. [c.434]

Технология сварки при колебательном характере разряда. Экспериментальные исследования технологии сварки проводились по схеме, показанной на фиг. 42, а. Сваривались медные М1, алюминиевые А1 проволоки диаметром от 0,6 до 5,0 мм и проволоки магниевого сплава марки МЛ-8 диаметром 4,0 мм. [c.112]

Не уступая алюминиевым сплавам по механическим свои ствам, магниевые сплавы обладают рядом отрицательных свойств небольшое относительное удлинение, невысокая прочность в горячем состоянии, пониженные литейные свойства и, наконец, большое сродство к кислороду, обусловливающее опасность возгорания расплава, что значительно усложняет технологию литья магниевых сплавов. [c.54]

Глава XI Технология термической обработки металлов- содержит справочные данные по термической и химико-термической обработке деталей из стали, чугуна и частично цветных металлов и сплавов (по ряду алюминиевых, магниевых и других сплавов сведения по термической обработке помещены в т. 4). В эту главу включены также технологические характеристики основного и вспомогательного оборудования термических цехов. [c.724]

За время, прошедшее после выхода в свет второго издания монографии, в технологии литья под давлением произошли значительные изменения, были разработаны новые машины и средства автоматизации, появилось оборудование, обеспечивающее высокие скорости и усилия прессования, контроль и регулирование в широких пределах технологических режимов литейного процесса. Для получения отливок расширилось применение высокопрочных алюминиевых, магниевых и других сплавов. [c.3]

А1 —Ве сплавы получают как по металлокерамической технологии с использованием смесей порошковых компонентов, так и путем сплавления и отливки слитков. Промышленное применение нашли сплавы с дополнительным легированием алюминиевой матрицы магнием Такие сплавы обладают малой плотностью (2—2,2 г/см ), относительно высокой температурой плавления (1100—1150°С), высокой прочностью и в несколько раз более высоким модулем упругости ( 1,5- 10 МПа) по сравнению с широко используемыми алюминиевыми, магниевыми и титановыми сплавами. Наилучшими свойствами обладают сплавы с содержанием Ве 40—45 %. Примером может служить промышленный сплав АБМ-1 (ТУ 95.238—80). Свойства сплава приведены в табл. 26.2. [c.363]

Основным фактором технологии ковки и штамповки нежелезных сплавов является процесс рекристаллизации при горячем деформировании сплава. Это особенно относится к алюминиевым и магниевым сплавам, которые не испытывают фазовых превращений при нагреве и охлаждении. Рекристаллизация для этих сплавов является единственным процессом, с которым связано изменение структуры после деформации. Величина рекристаллизо-ванного зерна и его ориентировка зависят от природы сплава, а также от условий деформации и рекристаллизации. [c.466]

Усадка сплавов в процессе их кристаллизации вызывает сокращение объема и линейных размеров отливок. Изменение объема сплава в процессе кристаллизации часто происходит в несколько этапов. Например, в процессе кристаллизации белого чугуна вначале происходит расширение, затем усадка, после чего новое расширение в связи с перлитным превращением, а затем дальнейшая усадка до полного охлаждения отливки. Объемная усадка сплава вызывает появление пороков отливок в виде раковин и пор, а также влияет на возникноБен е в ннх внутренних напряжений. Величина усадки зависит от химического состава сплава, технологии его выплавки и составляет (в процентах), например, для серых чугунов 0,6—1,3 белых чугунов 1,6—2,3 углеродистых сталей (0,14—0,75 % С) 1,5—2 марганцовистых сталей (10—14 % Мп) 2,5—3,8 оловянных бронз 1,4—1,6 алюг.к- ниевых бронз 1,5—2,4 латуней 1,5—2,2 кремнистых латуней 1,6—1,8 алюминиевых сплавов 1—2 магниевых сплавов 1,1—1,9. [c.132]

Книга посБяш,ена одному из перспективных методов нанесения покрытий — вакуумной металлизации. Изложены основы технологии нанесения алюминиевых, хромовых, кадмиевых и других покрытий на сталь, чугун, алюминиевые и магниевые сплавы и на неметаллические материалы. Особое внимание уделено влиянию условий нанесения покрытий на их адгезию, антикоррозионные и механические свойства. Рассмотрены особенности непрерывных линий нанесения покрытий на полосовую сталь (тепловые режимы процесса, электронно-лучевые пушки для нагрева полосы и испарения металлов, методы улучшения равномерности толщины покрытия и т. д.), а также особенности испарения сплавов в вакууме и методы получения покрытий из сплавов. Рассмотрено использование метода испарения металлов в вакууме для получения тонких и сверхтонких металлических фольг. [c.2]

Настоящая книга является первой попыткой систематического изложения материалов, опносящихся к контактной электросварке алюминиевых и магниевых сплавов. Подробно рассматриваются технология, прочностные характеристики и контроль качества сварных соединений. [c.3]

Разработаны порошковые композиции на основе титана, пропитанного магниевым сплавом, обладающие высокой стойкостью в тепловом потоке с высокой плотностью энергии и высокой износостойкостью [10]. Технология получения таких материалов заключалась в следующем. Порошковые заготовки из титана (или титанового сплава Ti—6%—А1) прессовали под давлением (1,5— —8) 10 кгс/см , спекали в вакууме при температуре 1000— 1400° С в течение 2—4 ч. Полученные заготовки с заданной пористостью пропитывали алюминиево-магниевым (МЛ5) или магниево-литиевыми (ИМВ-2, ИМВ-3) сплавами в инертной атмосфере (аргон) при температуре 750—800° С. Испытания, проведенные на электродутовой плазменной установке при тепловом по-220 [c.220]

Намеченное первым пятилетним планом развитие старых производств и организация новых отраслей промышленности — авиационной, автомобильной, сельскохозяйственного машиностроения и других — укрепили и стимулировали развитие технологии ковки и штамповки в металлообрабатывающей промышленности. Номенклатура материалов, обрабатываемых в кузнечных цехах, стала расширяться, главным образом за счет внедрения новых марок конструкционной хромоникелевой стали для производства деталей авиационных двигателей. Наметившийся переход от деревянной конструкции самолетов к металлической выдвинул проблему обеспечения производства самолетов соответствующим металлом. Примерно в 1922 г. появился впервые выпущенный Кольчугинским заводом новый легкий силав на алюминиевой основе — дуралюмин, обрабатываемый давлением. Первые попытки освоения дуралюмина для горячей ковки и штамповки начались в 192G г., а опробование ковки и штамповки простых деталей в заводских условиях — в 1928 г. В 1926 г. появился новый более легкий магниевый сплав, обрабатываемый давлением. [c.106]

Магниевые сплавы имеют более низкую коррозионную стойкость по сравнению с алюминиевыми сплавами. Однако при обеспечении надлежащей технологии производства сплавов и методов защиты изделий от коррозии они могут длительное время работать в атмосферных условиях. Они коррозионно-устойчивы в растворах фторатов, хроматов, бихроматов, в минеральных маслах, топливе — керосине, бензине, щелочах, жидком и газообразном кислороде и других средах, что позволяет использовать их для изготовления различных емкостей (баков, цистерн и т. п.). [c.129]

Недостаток магниевых сплавов — более низкая коррозионная стойкость по сравнению с алюминиевыми сплавами. Особенно усиленно развивается коррозия на поверхности деталей из магниевых сплавов, если в отливки попадают хлориды магния. Поэтому шихтовые материалы, пораженные коррозией, покрытые окислами и маслом, должны тщательно очищаться. Однако при обеспечении надлежащей технологии производства магниевых сплавов, а также защиты от коррозии детали могут длительное время работать в атмосферных условиях. Изделия из магниевых сплавов коррозионно-устойчивы в растворах фторатов, хроматов, минеральных масел, топлива, щелочах, жидком и газообразном кислороде. [c.187]

Магний обладает очень малой плотностью (1,74г/см ), гексагональной плотноупакованной решеткой, невысокой температурой плавления (644° С). Сплавы магния в основном применяют только благодаря их малой физической плотности. Основной недостаток магниевых сплавов — низкая коррозионная стойкость, из-за чего их нельзя использовать без защитных покрытий (оксидирование, окраска). Магниевые сплавы имеют примерно в 1,5 раза меньшие упругие модули, чем алюминиевые сплавы, а это обусловливает большие упругие деформации и необходимость применения больших рабочих сечений деталей. Наконец, большинство магниевых сплавов не может работать выше 150—170° С из-за разупрочнения. Кроме этого, технология плавки и литья магниевых сплавов несравненно сложнее, чем алюминпевых, так как требуется обязательное нримененне солевых флюсов при плавке и защитных средств при разливке и нагревах выше 300° С. [c.208]

Магниевые сплавы хорошо обрабатываются резанием (лучше, чем стали, алюминиевые и медные сплавы), легко шлифуются и полируются, удовлетворительно свариваются контактной роликовой и дуговой сваркой, но обладают низкой коррозионной стойкостью, малым модулем упругости, плохими литейными свойствами, склонностью к газонасыш ению, окислению и воспламенению при их приготовлении. Различают по технологии изготовления деформируемые (МА) и литейные (МЛ) сплавы по механическим свойствам — невысокой и средней прочности, высокопрочные и жаропрочные, по склонности к упрочнению — упрочняемые и неупрочняемые термической обработкой. Для повышения пластичности в сплавах повышенной чистоты (пч) снижают содержание Ге, N1, Си. [c.678]

Технология ЛНД меди и медных сплавов. При подаче расплава в полость формы под избыточным давлением и наличии укороченной литниковой системы температура заливки (Гзал) зависит от типа сплава (табл. 12) и металлоемкости формы. Чем меньше металлоемкость формы, тем выше Гзал При большой металлоемкости формы металлопровод и литник в процессе заливки хорошо прогреваются, что обеспечивает направленное к металлопроводу затвердевание отливки и ее качественное питание при более низкой Гзал-Направленному затвердеванию массивных отливок способствует утепление верхней части металлопровода втулками из стержневой смеси, а в ряде случаев — втулками из экзотермической смеси, содержащей, % (мае. доля) порошка алюминиево-магниевого сплава (Mg 50 А1 50) 42 [c.313]

Поэтому для производства отливок, используемых в конструкциях широкофюзеляжных самолетов, например Ил-86, применяются такие технологические процессы и оборудование, которые обеспечивают более высокие характеристики усталостной прочности и выносливости, а также улучшение весовых характеристик деталей вследствие повышения их класса точности. Повышение качества алюминиевого и магниевого литья обеспечивается как применением новых высокопрочных сплавов, так и путем совершенствования технологии литья. Особенностью новых высокопрочных сплавов АЛ9-1, ВАЛЮ и МЛ8, которые по механическим свойствам приближаются к деформируемы. (сплав ВАЛЮ имеет Оо — до 50 кгс/мм ), является ограниченное содержание примесей и ужесточение пределов содержания основных компонентов, что повышает требования к качеству работы плавильно-заливочного оборудования. Для обеспечения необходимого качества сплава, а также повышения обшего уровня и стабилизации свойств отливок из илю.миниевых и магниевых сплавов применяются новые индукционные плавильные тигельные печи повышенной частоты тиристорных преобразователей модели ИАТ 04/08М4 (рис. 57) с керамическим тиглем н магнитногидродинамические дозирующие заливочные устройства типа МДН-6 (рис. 58). Это оборудование создано ВНИИЭТО. [c.134]

Деформируемые сплавы после литья имеют структуру -твердого раствора и избыточной фазы типа Mg3Al2. Использование таких сплавов дает высокую массовую эффективность для крупных корпусных деталей экономия по массе составляет 21, 57 и 111% по сравнению с алюминиевыми, титановыми и стальными деталями соответственно. Для снижения стоимости изделий из магниевых деформируемых сплавов (на 30%) и повышения уровня механических свойств используют гранульную технологию изготовления полуфабрикатов. [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...