Термические прессовании

Для повышения физико-механических свойств спеченных заготовок применяют следующие виды обработки повторное прессование и спекание, пропитку смазочными материалами (антифрикционных деталей), термическую или химико-термическую обработку. [c.425]

Все сплавы алюминия можно разделить на две группы 1) деформируемые, предназначенные для получения полуфабрикатов (листов, плит, прутков, профилей, труб и т. д.), а также поковок и штамповок путем прокатки, прессования, ковки и штамповки (табл. 21, 22), Деформируемые сплавы, по способности упрочняться термической обработкой, делят на сплавы, неупрочняемые термической обработ кой, и сплавы, упрочняемые термической обработкой 2) литейные сплавы (табл. 23), предназначенные для фасонного литья. [c.321]

В пористых металлах основное термическое сопротивление теплопроводности сосредоточено в зоне контакта частиц, где наблюдается наименьшая площадь поперечного сечения и наибольшая неоднородность в составе металла. Качество теплового контакта определяется многими практически невоспроизводимыми технологическими факторами - формой и размером исходных частиц, чистотой и составом материала, давлением прессования, температурой и временем спекания [ 14]. Именно эта особенность исключает возможность создания точной аналитической мо-30 [c.30]

Кроме этого при серийном выпуске двигателей большое значение имеет стабильность магнитных и гистерезисных свойств в зависимости от колебаний состава, режима термической обработки и т. д. В качестве материалов для роторов гистерезисных двигателей применяют 1) стали, закаливаемые на мартенсит 2) литые и прессованные Fe—Ni—А1 сплавы 3) деформируемые сплавы. [c.229]

Производство заготовок методами порошковой металлургии включает получение и подготовку порошков исходных материалов (металлов, сплавов, металлоидов и др.) прессование изделий необходимой формы в специальных пресс-формах термическую обработку (спекание) спрессованных изделий, обеспечивающую им окончательные свойства. Иногда применяют совмещение операций прессования и спекания, пропитку пористого брикета расплавленным металлом, допрессовку или калибровку спеченных полуфабрикатов и пр. [c.173]

Технология получения ферритов. Ферриты получают методом керамической технологии. В промышленности в основном Используются метод смешивания оксидов или карбонатов нерастворимых в воде и метод термического разложения солей различных металлов, Наиболее простым является метод смешивания оксидов или карбонатов. Технология получения ферритов по этому методу состоит в следующем исходные оксиды взвешивают, подвергают первому помолу и тщательному перемешиванию в шаровых или вибрационных мельницах. Затем после сушки и прессования брикетов (или гранулирования) /осуществляют предварительный обжиг при температуре на несколько сотен градусов ниже температуры окончательного обжига. После этого следует второй помол и порошок используют для получения изделий. [c.102]

Если при кристаллизации под давлением диф-, фузионные процессы затруднены, то в сплавах, прессованных во время кристаллизации и подвергаемых в дальнейшем термической обработке. [c.31]

Следует отметить, что влияние кристаллизации под давлением на форму, размеры и характер распределения графита сохраняется и после термической обработки чугуна [88, 90]. Кроме того, термическая обработка чугуна при всех режимах прессования кристаллизующейся отливки способствует повышению механических свойств. Так, применение давления во время кристаллизации увеличивает предел прочности при изгибе серого чугуна в 1,5 раза, стрелу прогиба — в два раза (в литом состоянии) после последующей термической обработки они возрастают в 2 и 7,6 раза соответственно [88]. [c.133]

Горячая обработка давлением сплава MAS производится в интервале температур 400—520 С. Температура начала прокатки 490—510 С. Температура прессования 400—440 С. Термической обработкой сплав МА8 не упрочняется. [c.132]

Результаты проведенных исследований свидетельствуют о возможности создания качественных защитных покрытий методом горячего вакуумного прессования порошков металлов с их последующей химико-термической обработкой в кремнийсодержащей среде. [c.25]

Рис. 4-6. Электрическая проводимость сплава АК4-1 в прессованном состоянии после различных видов термической обработки (в скобках указана температура старения).

Влияние параметров деформации и внутренних напряжений на распад твердого раствора изучалось Н. К- Фоминым и автором на бинарном сплаве А1—Си (3,2%) и на промышленном сплаве В95. Количественная оценка пресс-эффекта производилась по результатам испытаний механических свойств. Характер распределения и величина деформации в слитке и прутке изучались с помощью координатной сетки. Величина внутренних напряжений оценивалась по величине средних удельных давлений на пресс-остатке. Электрическая проводимость измерялась в двух состояниях после прессования и после термической обработки. [c.73]

Диффузионное хромирование позволяет получать покрытие, которое может содержать до 30% хрома. Толщина слоя в зависимости от способа получения и вида применяемой стали составляет 60—120 мкм. Для того чтобы предотвратить образование карбида хрома, рекомендуется применять стали с максимальным количеством углерода 0,08 7о или сталь, стабилизированную титаном. Диффузионное хромирование находит широкое применение для крепежных деталей благодаря исключительной коррозионной стойкости и легкому демонтажу болтовых соединений. Срок службы таких деталей в 5 раз больше срока службы оцинкованных деталей. Температура диффузионного процесса составляет 1200— 1300° С, и дополнительная термическая обработка целесообразна только для болтов, рассчитанных на высокие нагрузки. Предельная температура применения их составляет 800° С. Кратковременно болты могут работать при температуре до 1100°С (резкие изменения температуры не являются препятствием). Диффузионное хромирование используют также для повышения срока службы измерительного инструмента, форм для прессования стекла, для литья под давлением легких сплавов и т. д. [c.83]

Помимо перечисленных, существенный интерес представляет группа волокнистых материалов, получаемых динамическим прессованием при 1100— 1200° С из вольфрамовых и молибденовых проволочных сеток с диаметром проволок от 20 до 100 мкм. Преимуществами изготовленных таким образом материалов являются их высокая прочность, близкая к прочности проволок, повышенное сопротивление хрупкому разрушению, значительная термическая стойкость, хорошие звукопоглощение и демпфирующая способность, малая теплопроводность, повышенная жаростойкость и ряд других свойств. [c.250]

Самойловым А. И. и др. проведено исследование остаточных напряжений рентгеновским методом в композиции алюминиевый сплав Д16— 48% борного волокна после различных режимов прессования и термической обработки, включая и криогенную [64]. Основные результаты этого исследования приведены в табл. 9. Как во всех композиционных материалах, армированных волокнами с меньшим по сравнению с матрицей коэффициентом линейного расширения, в матрице наводятся растягивающие напряжения, достигающие в отдельных случаях предела текучести сплава Д16 в термически неупрочненном состоянии (табл. 9). [c.64]

Из рассмотрения диаграммы равновесия А1—В следует, что растворимость бора в алюминии при 730 С равна 0,9% и сильно понижается с температурой. Согласно данным работы 174 ] реакция между бором и твердым алюминием с образованием диборида алюминия протекает в том же температурном интервале, что и прессование композиции и ее термическая обработка. Диборид алюминия прорастает в матрицу в виде игольчатых кристаллов, как это хорошо видно из рис. 36. [c.82]

ПРОЧНОСТЬ ПРЕССОВАННЫХ КОМПОЗИЦИЙ МАГНИЙ - 50% БОРНЫХ ВОЛОКОН и БОРНЫХ волокон, ЭКСТРАГИРОВАННЫХ ИЗ них ПОСЛЕ ПОЛУЧЕНИЯ И ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КОМПОЗИЦИЙ [c.84]

Для полного отверждения связующего, удаления летучих и конечной усадки материала обычно используют дополнительную термическую обработку прессованных деталей. [c.11]

Термическое расширение композиционных материалов в значительной степени зависит от природы и состава волокнистой арматуры, от технологии ее изготовления, температуры металла, наносимого на волокна, скорости его охлаждения, определяющей уровень остаточных напряжений, температуры прессования, характера и прочности связей между волокнами и металлом матрицы. [c.128]

Схема получения. Винипласт — термическим прессованием поливинилхлоридной смолы. Полихлорвиниловый пластикат — вальцеванием полихлорвинильной смолы с пластификаторами и наполнителями. [c.457]

Под спекаемостыо понимают прочность сцепления частиц в результате термической обработки прессованных заготовок. [c.419]

Металлопористый вольфрамово-бариевый термокатод — пористая вольфрамовая губка, внешняя поверхность которой покрыта пленкой бария, снижающей работу выхода и обеспечивающей получение большого тока ТЭ. В процессе работы пленка бария разрушается вследствие ионной бомбардировки и под воздействием газов, выделяющихся из деталей приборов. Возобновление пленки происходит вследствие поступления бария из вольфрамовой губки при термическом разложении содержащегося в ней активного вещества. Существует несколько типов металлопаристых термокатодов камерные, или L-катоды — состоят из камеры, заполненной активным веществом — карбонатом бария-стронция — и закрытой стенкой-губкой, наружная сторона которой является эмиттирующей поверхностью пропитанные — пористая губка из вольфрама, рения или молибдена, поры которой заполнены активным веществом — алюминатом или вольфраматом бария-кальция и прессованные. Последние изготовляются в виде таблеток или керамических трубок, путем спрессовывания смеси из порошков оксида иттрия или оксида тория и порошков тугоплавких металлов (вольфрам, молибден, тантал). Катоды этого типа так же, как и оксидпо-ториевый, работают при температурах 1700—1800° С и предназначены для использования в СВЧ-приборах, главным образом в магнетронах. [c.571]

В последнее время в микроэлектронике широко используют си-таллы. Для получения этого класса материалов в расплав, в котором приданных условиях центры кристаллизации отсутствуют, их искусственно вводят, например, в виде инородных частиц. Такие материалы обладают заранее заданными свойствами. Пластины из ситалла могут служить не только подложками, но и при тонкопленочной технологии коммутационными платами, на которые разводку наносят вакуумным термическим или ионно-плазменным напылением. Керамику обычно получают из смеси специально подобранных оксидов, которую термообрабатывают при высоких температурах, не доводя ее до плавления. Это значительно удешевляет технологический процесс, позволяет использовать оксиды, имеющие высокие температуры плавления, и предварительно до высокотемпературной обработки формовать изделия прессованием, литьем керамической массы и другими способами. [c.51]

Материалы на осноне полиимидов. Полиимиды отличаются высокой термической и термоокислительной устойчивостью. Они начинают разлагаться на воздухе только в области температур 350-450°С, а в вакууме или инертной среде при 500°С. Полиимиды относятся к самым радиационностойким материалам, что в сочетании с малой летучестью в вакууме делает их перспективными для применения в узлах трения, работающих в вакууме. Изделия из полиимидов могут длительно эксплуатироваться при температуре 200-260°С. Например, полиимид ПМ-69 сохраняет 90% прочности при изгибе после 500 ч работы при 250°С и после 100 ч работы при 300°С. Ценным свойством полиимидов является высокое сопротивление ползучести, особенно при высоких температурах. Возможность применения полиимидов для изготовления деталей высокой точности обеспечивается их малой усадкой (0,7-1,0%) при прессовании и спекании и небольшим (0,2-0,3%) водопоглощением. [c.31]

Примечание. А—холодное прессование + спекание Б — двойное прессование+ + спекание В — холодное прессование + спекание + холодная штамповка + отжиг Г — холодное прессование + спекание + горячая штамповка + отжиг Д — шлифование или доводка Е — холодное прессование + пропитка легкоплавким металлом Ж —спекание порошка в форме + пропитка легкоплавким металлом И — пропитка кремнийорганичекой жидкостью и полимеризация К—калибровка М — механическая обработка Н — холодное прессование + спекание-f горячая штамповка с истечением металла-f отжиг П — нанесение покрытий ТО — термическая обработка. [c.179]

На основе неорганического стекла изготовляют микалекс — твердый плотный негигроскопичный материал, получаемый путем горячего прессования и термической обработки смеси тонко размолотых стекла и слюды мусковит. Применяемые пемпературы (600—700° С) вызывают известное размягчение стекла, которое реагирует со слюдяным порошком. Микалекс состоит из трех фаз стекло, слюда и новообразованный продукт взаимодействия стекла со слюдой. Качество микалекса находится в зависимости от соотношения этих фаз. [c.244]

Прогиб наружной поверхности Де связан с условиями затвердевания отливки под механическим давлением, обусловливающим образование термического центра примерно на половине высоты заготовки. Максимальная усадка наблюдается в сечении, где внутренние слои жидкого металла затвердевают последними — на расстоянии Ям от нижнего торца отливки. Поэтому одним из путей, способствующих уменьшению прогиба, является уменьшение температурного перепада по высоте и сечению отливки. Увеличение давления и времени прессования в некоторой степени способствует этому, но увеличивать их не всегда рационально вследствие быстрого износа элементов прессформ. В некоторых случаях можно уменьшить прогиб за счет введения переменной конусности по высоте прессующей части пуансона меньшая конусность внизу и большая у верхнего торца отливки. [c.104]

В настоящей работе была изучена возмоншость создания методом горячего вакуумного прессования барьерных рениевых покрытий, подвергаемых последующей химико-термической обработке (силицированию). [c.84]

Для микротравления термически обработанных сплавов рекомендуют макрореактив 12. Реактив 3, по данным Булиана и Фа-ренхорста [3], служит для травления прессованных сплавов магния с марганцем в течение 6—10 с. [c.288]

Влияние поверхности раздела на поперечную прочность композитов А16061—25% борсик исследовали Кляйн и др. [12]. Композиты были приготовлены горячим прессованием лент, полученных путем плазменного дугового напыления, с волокнами диаметром 140 мкм. После предварительной термической обработки при 811 К (для изменения состояния поверхности раздела) образцы композита закаливали в воду и подвергали старению при 450 К (обработка Т-6 ) или выдерживали в течение 2 ч при 700 К, медленно охлаждали до 450 К и выдерживали при этой температуре 7 ч (обработка О ). Выдержка при 450 К предназначалась как для снятия остаточных напряжений, так и для ст-арения закаленных образцов. [c.224]

Прево и Маккарти [18] проводили испытания композитов А16061—борсик, в которых матрица, полученная путем плазменного напыления, обладала более совершенной связью, а волокна— большим сопротивлением расщеплению. Пластины А16061—борсик были изготовлены горячим прессованием слоев ленты, полученной плазменным напылением, с последующей термической обработкой для старения матрицы. Авторы отметили, что поперечная прочность композитов с волокнами диаметром 100 мкм была ниже, чем у композитов с волокнами диаметром 140 мкм. Поперечная прочность композитов с волокнами меньшего диаметра составляла около 15 кГ/мм и определялась, в основном, расщеплением волокон, а не разрушением по поверхности раздела. Композиты с волокнами большего диаметра обладали поперечной прочностью около 25 кГ/мм2 при этом разрушалась, главным образом, матрица, а разрушение по поверхности раздела и расщепление волокон играли незначительную роль. Как отмечают авторы, высокие значения поперечной прочности обусловлены хорошей связью между лентами, полученными плазменным напылением, что, в свою очередь, приводит к прочной связи как в пределах собственно матрицы, так и между волокном и матрицей. [c.225]

Ортогонально армированные под углами 0 и 90° образцы, изготовленные горячим прессованием из листов препрега, содержат температурные трещины. Они обусловлены низкой прочностью на поперечное растяжение и остаточными термонапряжениями, возникающими при охлаждении в пресс-форме из-за анизотропии коэффициентов термического расширения. [c.381]

Варьируя режимы и параметры деформационно-термической обработки (температура, скорость, степень деформации, количество проходов и маршруты движения заготовки в процессе РКУ-прессования и ТМО), из исходного горячедеформированного состояния были получены и исследованы три наноструктурных (1, 2, 3) состояния, существенно различающиеся размером и формой зерен, плотностью дефектов, объемной долей высокоугловых разо-риентаций зерен и механическими свойствами. [c.240]

Исследования микроразрушений при абразивном износе на образцах сталей типа Х12Ф1, 20X13 после химико-термической обработки показали, что наиболее благоприятным для повышения износостойкости является сочетание в структуре аустенита и карбидов. Так, срок службы пресс-форм из сталей с такой структурой для прессования огнеупорных изделий увеличился в 4—6 раз. [c.30]

Сплавы с существенно меньшим содержанием компонентов (Си — 0,2—0,6%, Мп — 0,15—0,357о) известны под названием авналей. Они характеризуются меньшей прочностью (33 кгс/мм ), но лучшей пластичностью в холодном и горячем состоянии. У большой партии образцов из этого сплава, термически обработанных при температуре 5 20°С, электрическая проводимость изменялась от 24,3 до 27,3 м1 ом- ммЦ. Установлено, что при пережоге этого сплава элект рическая проводимость материала падает ни5ке 23,1 м/ ом-мм ). При разных режимах прессования температура термической обработки, вызывающая пережог, может изменяться от 540 до 560 °С. [c.61]

Элект рическая проводимость сплава в прессованном состоянии без термической обработки в среднем равна 20 МЦОМ ММ ). [c.66]

Между изменением элект рической проводимости и удельным давлением на пресс-шайбе, а следовательно, и внутренними напряжениями в деформируемом слитке существует зависимость, которая наиболее наглядно проявляется на сплаве А1—Си. Прутки из этого сплава, прессованные при температуре 320°С (давление на пресс-шайбе 12 кгс1мм ), имеют электрическую проводимость около 30 м1 ом -мм ). Прутки сплава А1—Си и В95, прессованные при различных температурах, степенях деформации и подпрессовки, после термической обработки имеют различную электрическую проводимость, причем очевидно, что в деформированных алюминиевых сплавах распад твердого раствора протекает быстрее, чем в не-деформированных. [c.75]

Твердые сплавы, широко применяемые в промышленности в виде режущих и формоизменяющих инструментов, подвергаются разнообразным механическим и термическим переменным нагрузкам. Достаточно указать на реншм прерывистого резания при токарной обработке, на фрезерование, глубокую вытяжку, прессование и штамповку с помощью твердосплавных инструментов. Оптимальное использование соответствующих инструментов требует знания с достаточно высокой точностью характеристик усталостной прочности описанных сплавов [1]. Вследствие хрупкости твердых сплавов при построении кривых Велера необходимо испытывать большое количество образцов, что приводит к повышенному расходу материала и увеличению времени испытаний. В настоящей работе впервые представлены результаты исследований по распространению усталост- [c.258]

ОСТАТОЧНЫЕ ТЕРМИЧЕСКИЕ НАПРЯЖЕНИЯ МАТРИЦЕ ОДНООСИОЛРМИРОВЛННОЙ КОМПОЗИЦИИ Д)6 - БОРНЫЕ ВОЛОКНА ПОСЛЕ РАЗЛИЧНЫХ РЕЖИМОВ ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ И ПОСЛЕДУЮЩИЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.65]

Последствия химического взаимодействия между составляющими в композициях третьей и псевдопервой группы проявляются не только после специальных термических обработок, но и после получения их методом горячего прессования. Большинство исследователей сходится во мнении, что существуют оптимальные параметры получения этих композиций. Если два любых параметра из трех (температура, время, давление прессования) постоянны, то кривая зависимости продольной прочности композиции от третьего переменного параметра имеет максимум. Объяснение такой зависимости будет дано при обсуждении выбора оптимальной температуры прессования композиции алюминий—борное волокно. Проиллюстрируем сказанное графиком (рис. 31) зависимости прочности и деформации до разрушения от температуры прессования композиции Ti — 6% А1 — 4% V — 25% волокон B/Si . Кривые имеют пологий максимум в интервале температур 770—830° С. Снижение механических характеристик композиций, полученных прессованием при высоких температурах, объясняется химическим взаимодействием и разупрочнением волокон. [c.78]

Отдельно изготовляли ленты, содержащие ориентированные нитевидные кристаллы. Для этого смесь порошка алюминиевого сплава, нитевидных кристаллов перемешивали с пластификатором и подвергали экструзии. В результате экструзии получали ленточные заготовки размерами 3,2x1,6x76,2 мм. В пресс-форму из коррозионно-стойкой стали размером 76x76 мм укладывали последовательно слои волокон и слои, содержащие нитевидные кристаллы и алюминиевый порошок, во взаимно перпендикулярных направлениях. После сборки пресс-форму вместе с уложенным таким образом пакетом вакуумировали и нагревали до температуры 60° С для удаления пластификатора. Горячее прессование осуществляли на вакуумном прессе. Температура медленно поднималась до 250° С для удаления полистирола (процесс деполимеризации полистирола начинается при 250° С и заканчивается при 500° С), затем повышалась до 615° С при этой температуре и давлении 2 т/см пакет выдерживали в течение 15 мин и охлаждали в вакууме до комнатной температуры. Полученную заготовку извлекали из пресс-формы и подвергали термической обработке. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...