Автоматизация литья под давлением

Концепции автоматизации литья под давлением. Существующая практика производства отливок литьем под давлением предопределила применение машин с различными типами камер прессования в зависимости от используемых сплавов. Например, отливки из цинковых сплавов изготовляют на машинах с горячей камерой прессования, хотя нет препятствий для их изготовления и на машинах с холодными горизонтальной и вертикальной камерами прессования. Отливки из магниевых сплавов получают на машинах с горячей и холодной горизонтальной камерами прессования. В то же время нет особых причин, препятствующих изготовлению магниевых отливок на машинах с холодной вертикальной камерой прессования. Отливки из алюминиевых сплавов производят на машинах с холодными горизонтальной и вертикальной камерами прессования. Попытки использовать для производства алюминиевых отливок машины с горячей камерой прессования не дали на практике положительных результатов. [c.233]

Выбор технических средств для автоматизации операций технологического процесса. Вследствие многообразия технических средств, используемых для автоматизации литья под давлением, выбор оптимального варианта связан со значительными трудностями. Поэтому целесообразно привести некоторые рекомендации по выбору такого оборудования. Прежде всего это относится к выбору ЗДУ, ПР, устройств для очистки и смазывания пресс-форм, средств контроля полноты извлечения отливки. [c.240]

Автоматизация литья под давлением обеспечивает повышение стойкости деталей формы и камеры прессования за счет стабильного теплового режима и регулярного смазывания рабочих и трущихся поверхностей, повышение качества поверхности и плотности Отливок путем регулирования и стабилизации теплового режима и режима смазывания пресс-формы и камеры прессования, снижение потерь в результате угара металла, повышение производительности за счет совмещения нескольких операций в цикле литья, снижение затрат мускульной энергии литейщика и повышение безопасности его труда. [c.275]

Автоматизация литья под давлением является многогранной и трудной задачей. Важнейшими предпосылками являются достигнутый уровень производства в цехе, желаемая степень специализации или универсальности АК (по привязке к номенклатуре отливок), выделенные капиталовложения, пригодность литейных машин к автоматизации, наличие площадей, возможность дальнейшего расширения автоматизированного производства, серийность отливок, тип сплава, способ удаления литников и облоя, технология дальнейшей обработки и др. Оправдала себя тенденция постепенного (поэтапного) внедрения новых элементов АК. И все же в ряде случаев оптимальным техническим решением является закупка уже полностью готового к эксплуатации АК, не требующего дополнительной комплектации. Работы по наладке и пуску могут по желанию заказчика осуществляться заводом-поставщиком. Последний может взять на себя изготовление технологической оснастки и обучение персонала. [c.329]

Основные понятия о средствах механизации и автоматизации и элементах технологических процессов даны во Введении . Дополнительно укажем, что следует различать машинные процессы, выполняемые механизмами, и аппаратные процессы—химические, тепловые, электрические, ультразвуковые и т.д. В современных технологических агрегатах те и другие процессы часто выполняются совместно. Например, при переработке пластмасс в изделия происходит нагрев формы или исходного материала токами высокой частоты и производится прессование пуансоном. При литье под давлением осуществляется нагрев расплава электронагревателями, нагнетание жидкой среды поршнем и охлаждение отливки и формы охлаждающими устройствами. [c.447]

Производи- тельность Высокая производительность современных машин для литья под давлением, особенно при механизации вспомогательных работ, может значительно превосходить производительность штамповочных молотов Весьма высокая, иногда в результате автоматизации [c.362]

Такая специализация способов литья по назначению определяет не только тип отливок по конструкции, весу и роду металла, но позволяет успешно решить стоящие перед литейным производством задачи комплексной механизации и автоматизации. Действительно, практическое использование литья под давлением, в кокиль, выжиманием, вакуумным всасыванием и т. п., изготовление оболочковых форм, форм, уплотненных под высоким давлением, и других требует создания специальных машин и автоматов, а включение этих способов литья в поток требует, следовательно, комплексной механизации и автоматизации производства в целом. [c.149]

Первые роботы и РТК на их основе были разработаны и внедрены в промышленность в середине 1960-х годов. Эти РТК представляли собой простейшие технологические ячейки, в состав которых входило основное технологическое оборудование (станки с ЧПУ, машины литья под давлением, прессы и т. п.) и обслуживающий их робот. При этом на робот обычно возлагались рутинные, вспомогательные операции (типа загрузки и выгрузки заготовок), которые требовали использования ручного труда и долгое время не поддавались автоматизации. Только с появлением в 1962 г. манипуляционных роботов открылась реальная возможность автоматизации ручного труда. В дальнейшем появились транспортные роботы и робототехнические системы искусственного интеллекта, которые позволили существенно расширить круг автоматизируемых технологических операций. [c.16]

Преимуществами способа литья под давлением являются его высокая производительность, точность размеров и хорошее качество поверхности (гладкая, плотная) отливок, автоматизация процессов литья, снижение в 10 раз и более трудоемкости изготовления отливок по сравнению с литьем в песчаные формы. [c.344]

Общая характеристика способа литья. Литьем под давлением изготовляют сложные по конфигурации тонкостенные отливки, максимально приближающиеся по размерам к готовой детали. Этот способ литья высоко производителен с высоким уровнем автоматизации процесса. Область применения литья под давлением ограничивается специфическими требованиями технологичности конструкций литых деталей и высокой стоимостью пресс-форм, оправдываемой только при производстве больших партий отливок. [c.336]

В третьем издании (2-е изд./1975 г.) дан анализ проблем создания роботизированных технологических линии, гибких производственных модулей и комплексной автоматизации цехов литья под давлением. [c.2]

За время, прошедшее после выхода в свет второго издания монографии, в технологии литья под давлением произошли значительные изменения, были разработаны новые машины и средства автоматизации, появилось оборудование, обеспечивающее высокие скорости и усилия прессования, контроль и регулирование в широких пределах технологических режимов литейного процесса. Для получения отливок расширилось применение высокопрочных алюминиевых, магниевых и других сплавов. [c.3]

Для изготовления новых отливок процедура проектирования начинается о выбора типа машины литья под давлением по известным параметрам детали, анализ которых был проведен на предыдущем этапе. Затем начинается проектирование отливки, литниковой системы и пресс-формы. При проектировании необходимо учитывать требования, которые к ним предъявляет автоматизация операций технологического процесса. При проектировании автоматизированного технологического процесса изготовления уже освоенных отливок также следует учитывать требования к конструкций отливок, литниковой системы и пресс-формы и производить при необходимости их доработку. [c.227]

Анализ трех технологических процессов литья под давлением показывает, что они имеют различное число операций, выполняемых вручную. Наименьшее число таких операций (две) имеется в технологическом процессе изготовления отливок на машине с горячей камерой прессования. Для полной автоматизации этого технологического процесса необходимо автоматизировать две ручные и одну полуавтоматическую операции, т. е. всего три операции. При изготовлении отливок на машине с холодной горизонтальной камерой прессования. требуется автоматизировать семь операций. Наибольшее число операций (девять) требуется автоматизировать в технологическом процессе изготовления отливок на машине с холодной вертикальной камерой прессования. [c.231]

После определения операций технологического процесса, которые необходимо автоматизировать, приступают к выбору технологического оборудования и средств автоматизации. При этом разработчик автоматизированного технологического процесса должен учитывать, что набор технологического оборудования и средств автоматизации определяется прежде всего видом сплава отливки и типом камеры прессования машины литья под давлением. [c.233]

Каждый тип машины, вследствие специфики прессующего узла, оснащается различными наборами технических средств, необходимых для автоматизации технологических операций (рис. 7.3). Любой вариант набора технических средств представляет ту или иную автоматизированную систему литья под давлением гибкий производственный модуль (ГПМ), гибкую автоматизированную линию (ГАЛ), роботизированный технологический комплекс (РТК), роботизированную технологическую линию (РТЛ). [c.233]

Минимальные комплекты средств автоматизации имеют ГПМ и РТК, построенные на базе машин с горячей камерой прессования, а максимальные — ГАЛ и РТЛ, использующие машины с холодной вертикальной камерой прессования. Каждая автоматизированная система литья под давлением включает устройство для очистки, и смазывания пресс-формы и устройство для контроля полноты извлечения отливки из пресс-формы. Состав остальных технических средств определяется типом камеры прессовав ния машины, выбранной концепцией автоматизации и операциями последующей обработки отливок. [c.235]

Требования, предъявляемые к технологическому оборудованию при автоматизации технологического процесса. К технологическому оборудованию в автоматизированных системах литья под давлением относят машины литья под давлением, раздаточные печи, прессы, токарные и фрезерные станки для обрезки литников и облоя, галтовочные барабаны, ленточные пилы и другое оборудование для последующей обработки отливок. [c.235]

Требования к средствам автоматизации. Так как параметры технических средств, используемых в автоматизированных системах литья под давлением, влияют как на работу технологического оборудования, так и на качество отливок, то весьма важно установить их пределы. В первую очередь, необходимо выработать требования к ЗДУ, ПР, устройствам для очистки и смазывания пресс-форм и средствам контроля полноты извлечения отливки из пресс-формы. [c.237]

Выбор технологического оборудования. При разработке автоматизированных систем литья под давлением особое значение приобретает выбор технологического оборудования (машины, прессы, станки и т. д.), от которого зависит производительность системы и качество отливок. Разработчик должен оценить возможность применения действующего оборудования в условиях автоматической работы и принять решение либо о его использовании, либо о замене новым, более прогрессивным. Действующее технологическое оборудование оценивают в соответствии с требованиями автоматизации, а также с учетом физического состояния оборудования (степень изношенности, ремонтопригодность) и его технических показателей (производительность, надежность, совместимость со средствами автоматизации и др.). Если действующее в цехе технологическое оборудование не удовлетворяет требованиям автоматизации и его характеристики не соответствуют требованиям производства, то необходима его замена на новое, более прогрессивное. [c.239]

Транспортно-технологическая схема (ТТС) роботизированного технологического процесса представляет собой номенклатурный и, количественный состав оборудования и его функциональную связь. ТТС может быть изображена в виде графа, вершинами которого служит оборудование, а дугами — функциональная связь оборудования. Многовариантность ТТС связана с разнообразием технологических процессов литья под давлением и последующей обработки отливок, разнообразием исполнения технологического оборудования и средств автоматизации, различием их производительности и функциональных возможностей. [c.249]

Одной из причин использования такой компактной СКС послужила необходимость размещения средств автоматизации в действующем цехе литья под давлением с ограниченными площадями. Во вновь [c.263]

В настоящее время оборудование для литья под давлением изготовляется преимущественно не в виде отдельных машин, а совместно со средствами механизации и автоматизации (рис. 8.2). Основные данные о серийных отечественных комплексах и линиях малой и средней мощности приведены в табл. 8.2 и 8.3. Несмотря на то, что часть приведенных машин либо сняты с производства, либо изготовляется по специальным заказам, сведения о них представляют интерес для анализа основных тенденций развития литейного машиностроения. По вполне понятным причинам ежегодно происходит частичное обновление парка машин, что фиксируется соответствующими каталожными данными заводов-изготовителей, перечисленных в настоящей работе. [c.281]

Отдельные комплекты для автоматизации процессов литья под давлением изготовляет ПО ЛО (г. Пинск). Комплект 1,25Э предназначен для автоматизации действующего парка отечественных и зарубежных машин с усилием запирания 1600—4000 кН. [c.287]

При разработке классификационных схем, описании конкретных АК, машин, контрольно-измерительных приборов у авторов не было другого пути, как выбрать наиболее типичные конструктивно-технологические решения. Несмотря на ограниченность приведенных классификационных схем, они все же дают достаточно полное представление о современном оборудовании для литья под давлением. При выборе средств механизации и автоматизации нужно основываться на существующем оборудовании, учитывать имеющиеся площади, финансовые возможности предприятия, масштаб производства, наличие трудовых ресурсов. [c.327]

Перечисленные способы регулирования и управления температурным режимом прессформ открывают возможность широкой автоматизации литья под давлением, которая до сих пор сдерживается недостаточной надежностью работы машины и нестабильностью качества отливок. [c.186]

Выбор конкретной автоматизированной системы связан с принятой концепцией автоматизации. Можно выделить две принципиально, отличающиеся концепции автоматизации литья под давлением Первая концепция состоит в использовании для автоматизации простейших средств, неперепрограммируемых при переходе на, изготовление новых отливок. Такими средствами являются механизмы двойного выталкивания отливок, сталкива-тели отливок, работающие по жесткой программе манипуляторы для удаления отливок, устройства для смазывания пресс-формы, ковшовые заливочно-дозирующие устройства и др. [c.235]

В направлении автоматизации литья под давлением в СССР обнадеживающие результаты дает выполнение программы по освоению производства АК с программным управлением параметрами технологического процесса на базе литейной машины с усилием запирания 2,5 МН, с использованием устройства для смазывания формы и пресс-плунжера, автоматизированной за-ливочно-дозирующей установки, устройства для регулирования температуры формы и параметров технологического процесса производительностью 100 отливок в час. [c.297]

На машине с усилием запирания 10 800 кН было установлено ковшовое заливочно-дозирующее устройство мод. Lester/209, а до этого применялось вытеснительное устройство на базе индукционной печи. Ковшовый дозатор также базировался на индукционной печи, но без крышки и заливочного желоба. Максимальная вместимость дозатора Lester/209 составляла 8,6 кг. На втором этапе автоматизации литья под давлением были использованы устройства для автоматического смазывания рабочих полостей пресс-форм мод. Rimro k/006 с подвижным блоком форсунок и четыре дозатора мод. 205. [c.302]

План автоматизированного участка показан на рис. 9.14. Обрубной) нресс обслуживает рабочий, который наблюдает также за работой всего автоматического оборудования. Литейные машины снабжены автоматическими быстродействующими съемниками отлквок радиального типа с циклом работы 3,2 с. Быстродействие увеличивается благодаря тому, сто отливка из машины движется вверх, в результате чего не нужно открывать защитное ограждение машини. Это, а также быстродействие съемника обусловило сокращение цикла литья на 12%. На литейной машине I установлен съемник отливок, который расположен на высокой стойке и не затрудняет доступ к машине и пресс-форме. Литейная машина II обслуживается автоматической установкой для извлечения, охлаждения и обрубки отливок. Она включает съемник отливок радиального типа и горизонтальный обрубной пресс 6 встроенной в него системой охлаждения отливок. Горизонтальное расположение пресса и вертикальный разъем обрубного штампа позволили решить одну из наиболее трудных про пем автоматизации литья под давлением — удаление облоя — под действием силы тяжести. Кроме того, пресс оборудован системами воздушного обдува и душевого жидкостного охлаждения, с помощью которых из-под штампа удаляются даже мельчайшие частицы облоя. В охлаждающую жидкость вводят добавки, увеличивающие срок службы режущего инструмента и улучшающие качество обрезки отливок. Возможно также введение антикоррозионных или обезжиривающих добавок. [c.373]

Автоматизация литья под давлением. По своей сущности литье под давлением является высокомеханизированным процессом. Управление рабочими органами машины при прессовании, удалении отливки осуществляют с пультов или при помощи рычажных механизмов. Вручную выполняют такие операции, как заливку дозы сплава в камеру прессования, очистку поверхности прессформы от тонких пленок металла, смазку цоверхности прессформы и камеры прессования. [c.348]

В настоящее время в условиях массового производства процесс литья под давлением стремятся автоматизировать. Для съема и удаления отливок из формы используют различные механизмы, в том числе роботы-манипуляторы. Последние разделяют на универсальные (которые наряду с литьем под давлением можно использовать также у кузнечных прессов, сварочных аппаратов и т. д.) и специальные (разрабатываемые для определенной номенклатуры отливок). Универсальные роботы-манипуляторы со встроенными ЭВМ могут последовательно выполнять до 200 различных команд. На некоторых машинах устанавливаются роботы для заливки жидкого металла в камеру прессования. Автоматизация литья под давлением певозмол<на без автоматической очистки формы от остатков сгоревшей смазки и облоя, распыления свежей смазки и контроля извлечения отливки из формы. Благодаря автоматизации один оператор следит за несколькими одновременно работающими машинами. [c.305]

Принципиально влияние факторов температуры, давления и времени сводится к тем же следствиям относительно точности изготовления деталей, что и при прессовании и пресслитье, причем это влияние еще более усиливается благодаря весьма короткому циклу изготовления и полной его автоматизации. Кроме того, из-за высокой эластичности пластмасс, перерабатываемых в детали методом литья под давлением, приобретает значительно большее значение влияние давления —как его абсолютной величины, так и колебания величины давления. Специфические свойства литьевых пластмасс объясняют также повышенное влияние на точность колебания температуры литья (практически она равна температуре материального цилиндра). [c.137]

Как и во втором издании, болУшое внимание уделено технологическим аспектам литья под давлением, начиная от технологичности конструкций отливок и заканчивая проблемами автоматизации управления технологическим процессом. [c.3]

При разработке технологического процесса литья под давлением следует учитывать, что вакуумирование пресе-форми и ка-меры< прессования дает следующие преимущества брак отливок снижается до 1% вместо 5—10% при обычном литье под давлением необходимое давление на металл в пресс-форме уменьшается почти в 2 раза (при той же продолжительности заполнения и выдержки отливки в пресс-форме, а также продолжительности литейного цикла) создается возможность для автоматизации подачи жидкого металла в камеру прессования путем ва-кузпиного всасывания параметры литниково-вентиляционной системы меньше влияют на качество отливки, поэтому ее доводка и корректирование занимают меньше времени, что особенно важно [c.109]

Конструкции вакуумных систем можно классифицировать по наиболее характерному признаку — месту удаления воздуха. Существует также классификация систем по типу машин литья под давленйем или степени автоматизации вакуумных устройств. Подробное описание конструкций различных вакуумных систем, их классификация приведены в работах Н. Н. Белоусова, Л. И. Неверова, Н. Ф. Мухамеджанова, В. Н. Зеленова, В. С. Лех-терова и Др. [c.110]

Постоянное совершенствование машин литья под давлением и интенсификация литейной технологии обусловили создание и использование в промышленности высокопроизводительного оборудования с последовательной автоматизацией операций технологического процесса. Однако околомашинные операции (заливка металла, смазывание пресс-формы, съем отливок) еще мало механизированы. [c.275]

Машины литья под давлением чаще всего работают в полуавтоматическом режиме. Механизации и автоматизации требуют, главным образом, околомашинные операции, т. е. те технологические приемы, которые не всегда входят в цикл работы машины и выполняются вручную. [c.275]

Механизируют и автоматизируют следующие операции смазывание форм камеры прессования и машины, подогрев или охлаждение полуформ, извлечение отливки и транспортирование ее от машины к обрезнсму прессу, подача порции жидкого сплава в камеру прессования, пополнение тигля жидким металлом (для машин с горячей камерой прессования), установка арматуры в форме. Полная автоматизация процесса литья под давлением должна предусматривать применение блокировочно-предохранитель- [c.275]

Замену доли ручного труда машинным можно раеематривать либо как автоматизацию данной операции (например, заливки), либо как механизацию всего комплекса литья под давлением. Поэтому понятие механизированншй комплеке (машина) ЛПД [c.278]

Примером комплексной автоматизации может служить линия Anvet Ma hinery (США). Схема этой линии приведена на рис. 8.16. Процесс начинается с плавки чушек и отходов в специальной двухкамерной плавильно-раздаточной печи. После расплавления жидкий металл проходит через отверстие из правой камеры 1 в левую 2. Из камеры 2 жидкий сплав переливается автоматическим ковшом 3 в раздаточную печь машины литья под давлением с горячей камерой прессования, Движение ковша осуш,ествляется при срабатывании датчика уровня жидкого металла в раздаточной печи. Как и все элементы линии, машина работает в автоматическом режиме. [c.305]

Довольно типичны технико-экономические показатели при автоматизации и механизации процесса литья под давлением, полученные фирмой Biihler (Швейцария) на машине с усилием запирания 1600 кН. Задача решалась в четыре этапа автоматическое смазывание пресс-формы автоматическое дозирование сплава и обрезка литников и облоя отливок вручную непосредственно у литейных машин автоматическое транспортирование куста отливок от машины автоматическое транспортирование куста отливок с автоматической укладкой в обрезной пресс для обеспечения полной автоматизации. При планировке АК нужно было предусмотреть возможность продолжать работу в ручном режиме при выходе из строя любого агрегата. Планируемые показатели при односменной работе были следующими продолжительность работы в смене 8,8 ч, эффективное рабочее время 7,65 ч, степень загрузки 87% среднее число отливок в смену 1140 шт. среднее число отливок в час 150 шт. Обрезка отливок на прессе требует 25—50% времени цикла. [c.328]

На рис. 8.26 представлены диаграммы себестоимости отливок из различных сплавов. Эти данные получены на основе анализа показателей по статьям затрат для большой группы отливок массового производства. Как видно из диаграмм, снижения себестоимости продукции литья под давлением можно добиться за счет следующих факторов повышения производительности труда путем внедрения прогрессивной технологии, механизации и автоматизации операций, более рациональной организации производства, специализации на выпуске определенной продукции и кооперации с другими предприятиями, экономного расходования основных и вспомогательных материалов. Важншм источником снижения затрат на оснастку являеФся применение многогнезд-ных пресе-форм и форм-пакетов. Все это позволяет улучшать технико-экономические показатели цехов, а следовательно, способствует еще большему распространению прогрессивного и высокопроизводительного способа литья под давлением в различных отраслях промышленности. [c.332]

Виброгидроабразивная зачистка отливок. Применение установок для вибрационной зачистки отливок, например удаления остатков облоя и заусенцев после обрезки в штампах, — одно из важных направлений развития зачистных работ. С каждым годом этот способ зачистки внедряется все шире в цехах литья под давлением. Следует, однако, отметить, что сама по себе виброабра-зивная зачистка отливок еще не гарантирует высокой эффективности процесса на производстве. Очень многие зависит от внедрения механизированной загрузки-выгрузки, автоматизации, применяемой технологии. За рубежом такие автоматизированные установки уже внедрены в производстве на ряде заводов. [c.384]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...