Изготовление опоках

Применяется при отсутствии опок нужного габарита в условиях, когда изготовление опок технически невозможно и экономически нецелесообразно. Формовка производится исключительно с поверхностной подсушкой [c.364]

Иногда для ускорения определения длительности цикла металлургического производства разрабатывают для группы деталей графики суммарного цикла разработки технологии, изготовления опок и моделей, а также формовку, заливку, обрубку и очистку литья. [c.158]

Фиг. 49. Определение веса опоки в зависимости от веса ведущей детали (а) и длительности цикла изготовления опоки (б).

Основные преимущества этого способа получения заготовок — относительно небольшие расходы на изготовление опок, приходящиеся на одну отливку и возможность получения тяжелых отливок при недостаточной грузоподъемности кранов, недостатки — невысокая точность отливок, являющаяся следствием использования деревянных моделей, увеличения размеров и искажения форм, получаемых.при расталкивании моделей перед их выниманием из форм, недостаточно высокой точности изготовления стержней и сборки форм большие литейные уклоны, большая трудоемкость, длительный цикл формовки, искажения отливки вследствие неравномерного уплотнения формы в различных ее частях. Эти особенности ограничивают область экономичного использования рассматриваемого способа литья производством единичных или изготовляемых в небольших количествах крупных деталей, а равно и заготовок, которые не могут быть получены экономично или физически при помощи других способов. Примерами таких деталей могут служить станины, траверсы и стойки тяжелых станков, станины шестеренных клетей, корпуса редукторов, станины силовых лебедок, статоры и крышки гидротурбин. [c.419]

Изготовление опок и каркасов в соответствии с размерами модели м стержневыми ящиками [c.427]

Безопочная формовка отличается высокой производительностью и экономичностью. При таком способе изготовления форм достигается достаточная точность отливок, сокращаются производственные расходы на изготовление опок, сокращаются площади цеха из-за отсутствия транспортных операций по передаче опок от выбивки к машинам. Упрощаются процессы выбивки отливок нз форм. Существуют два типа автоматических машин, изготовляющих формы с вертикальным и горизонтальным разъемами. В безопочных формах может быть получена широкая номенклатура отливок, начиная от ключей дверных замков до блоков цилиндров двигателей малолитражных автомобилей. [c.251]

Литейная форма — это система элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. На рис. 4.2, а показана литейная форма для тройника (рис. 4.2, б). Форма обычно состоит из нижней 2 и верхней 6 полуформ, которые изготовляют по литейным моделям 7 (рис. 4.2, г) в литейных опоках 3, 5. Литейная опока — приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении формы. Верхнюю и нижнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью цилиндрических металлических штырей 4, вставляемых в отверстия приливов у опок. Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни /, которые фиксируют с помощью выступов (стержневых знаков), входящих в соответствующие впадины в форме. Литейные стержни изготовляют по стержневым ящикам (рис, 4.2, д). Для подвода расплавленного металла в полость литейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании используют литниковую систему 8—11. После заливки расплавленного металла, его затвердевания и охлаждения форму разрушают, извлекая отливку (рис. 4.2, е). [c.121]

Для изготовления стержней используются стержневые смеси, состоящие в основном из песка, связанного специальными веществами — крепителями (льняное масло, сульфитная барда, декстрин, канифоль и т. д.). Литейная форма обычно состоит из порознь изготовляемых ручным или машинным способом двух полуформ нижней и верхней. Каждая из полуформ изготовляется в специальных металлических ящиках без доньев и крышек, называемых опоками, При сборке формы опоки устанавливаются друг на друга и скрепляются. [c.46]

На фиг. 314—318 показаны способ изготовления литейной модели глухого подшипника (фиг. 313) с расчленением на части, способ закладки ее в опоку — земляную форму — для получения литой заготовки и последующей механической обработки рабочих поверхностей. [c.124]

Тбилисский научно-исследовательский институт приборостроения и средств автоматизации создал управляющую вычислительную машину, предназначенную для автоматизации загрузки вагранки и стабилизации ее теплового процесса. Этот же институт экспонировал в действии устройство программного управления серийным пескометом, предназначенным для набивки опок. Ленинградский Кировский завод создал автоматическую линию для изготовления литейных форм методом прессования. Была создана действующая на Уральском автомобильном заводе линия для производства мелкого литья с применением формовочных автоматов. Заводы Красная Пресня , им. Войкова, Челябинский тракторный и многие другие также продемонстрировали свои достижения в области автоматизации литейного производства. [c.279]

В табл. 75 и 76 приведены технологические ряды деталей автомобилей и металлорежущих станков применительно к нормализации и унификации опок, плит, коробок стержневых ящиков и другой оснастки. С той же целью были разработаны технологические ряды и крупных станочных отливок— станин, оснований, консолей и др. Это позволило исключить изготовление моделей, ям, постелей путем замены их несколькими постоянными жакетами с нормализованными поперечными перегородками трапецоидального сечения. Как показал опыт, для всего многообразия конструкций крупных станочных отливок, например станин, оказалось достаточным лишь пять [c.257]

К валовой продукции относится вся товарная продукция, а также изменение (прирост или убыль) незавершенного производства (т. е. денежное выражение всех заготовок, дета.пей, узлов, неизготовленных или несобранных и находящихся на рабочих местах в складах) ч запасы инструмента, приспособлений, штампов, моде-лей и опок собственного изготовления. [c.628]

Для изготовления форм небольшого размера применяют пескодувно-прессовый метод уплотнения, при котором пескодувным методом заполняют опоки смесью и предварительно уплотняют формы, а прессованием — окончательно уплотняют формы. Качество формы, полученной этим методом, высокое недостатком метода является большой расход воздуха, затрачиваемого в основном на транспортирование смеси. Поэтому пескодувно-прессовый метод целесообразно применять при уплотнении форм, которые имеют части, незаполняемые смесью "при обычной (гравитационной) ее засыпке. Это относится, например, к формам, [c.208]

К перспективным относится импульсный метод уплотнения. Формовочные машины, в которых применяется этот метод, имеют высокую производительность, работают без шума, потребляют малое количество энергии. При уплотнении достигается высокая плотность смеси у модели, в промежутках между соседними моделями и между моделями и стенками опок. При съеме полуформы с модели требуется меньшее усилие, чем при других методах уплотнения. При формовке можно применять деревянные модели. Для изготовления крупных опочных форм следует применять воздушно-импульсное уплотнение при давлении воздуха в ресивере 7—10 МПа или взрывное уплотнение. Максимальное давление сжатого воздуха или продуктов сгорания над смесью равно 1,4—1,8 МПа. После уплотнения верхний рыхлый слой полуформы (30—60 мм) срезается. Мелкие н средние формы целесообразно изготовлять импульсно-прессовым методом при давлении в ресивере 0,6— 0,7 МПа. Максимальное давление воздуха над смесью 0,4—0,5 МПа, давление прессования 0,5—0,7 МПа. Рекомендации по выбору метода уплотнения приведены в табл. 4. [c.208]

Большинство современных опочных формовочных автоматов имеют устройство для смены модельных плит в процессе рабочего цикла (без остановки автомата, обычно в момент удаления готовой полуформы и установки опоки). При изготовлении форм для получения отливок одной группы не требуется переналадки автомата или других механизмов линии, поэтому возможная частота смены модельных плит в основном зависит от четкости организации производства (от доставки новых модельных плит к машине и уборки использованных, подачи нового комплекта стержней). [c.211]

В линии ИЛ 225 (линии с гибкими связями) рсе механизмы соединены между собой секциями приводного роликового/ конвейера. Верхняя и нижняя полуформы, изготовленные на соответствующих формовочных автоматах (см. рис. 1), поступают в сборщик форм. Собранная форма устанавливается на подоночную плиту в неподвижную форму заливают металл. Затем форма, двигаясь по роликовому конвейеру, охлаждается и подается на выбивное устройство, где ком смеси вместе с отливкой выдавливаются из опоки. После разборки опоки поступают в соответствующий формовочный автомат. [c.230]

Рис. 11.81. Ударно-вибрационная машина для изготовления литейных форм и стержней. Вибратор I с ударником б подвешен под столом 2 с наковальней 7 на пружинах 3, подобранных на ударный резонанс. На столе укрепляется модель 4 и опока 5 с формовочной смесью. При надлежащем подборе зазора (натяга) между наковальней и ударником, последний будет наносить периодические удары. Одновременно с формовкой действием ударов и вибраций может осуществляться прессование, если предусмотреть податливую упругую подушку 9. Пружины S служат амортизаторами машины.

Для определения площади, необходимой для всего процесса изготовления формы (площади брутто), применяют переходный коэффициент (для небольших опок 2,5, для средних 2,25, для тяжелых 2). [c.156]

Машина для изготовления верхней опоки [c.16]

По металлургическому циклу изготовление необходимых опок планируется не после разработки всего технологического процес- [c.162]

Способ литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах разрешает получить повышение выхода годного на 10%, сокращение припусков на обработку на 50%, объема механической обработки на 100 станко-час. на тонну годного литья. Этот метод способствует комплексной механизации и автоматизации литейного производства и обеспечивает сокращение затрат труда в 4—5 раз. Это объясняется простотой изготовления оболочки, сборки форм и исключением 75—90% операций очистки, которые сводятся к дробеметной обработке и удалению остатков литников. Полностью отпадают операции по транспортировке опок и основной массы формовочных смесей. Этот метод используется главным образом при производстве чугунных отливок небольшого развеса. [c.192]

В целях повышения износостойкости ковшей роторного пескомета, предназначенного для забрасывания формовочной смеси в опоки при изготовлении форм [c.65]

Изготовление форм последним из указанных способов производится с помощью формовочных машин или приспособлений двух типов а) с вращающейся формой (в опоке) и неподвижным шаблоном (могущим перемещаться при извлечении его из формы только в радиальном или в осевом направлении)— для формовки колёс диаметром до 2 л б) с неподвижной формой (в земле) и вращающимся шаблоном — для формовки колёс диаметром более 2 м. [c.237]

При изготовлении модельного комплекта для формовочных машин, в особенности с ручным поворотом стола (фиг. 47), следует стремиться к тому, чтобы центр тяжести стола с установленным на нём модельным комплектом и опокой с землёй лежал на оси вращения или несколько выше её. [c.28]

После полного затвердевания цементную модель промывают водой, отделывают, просушивают и покрывают лаком. Часто цементные модели отливают вместе с подмодельной плитой. Для этого после изготовления одной половины земляной формы на опоку накладывают металлическую рамку, которую доверху [c.72]

Формовка является процессом изготовления песчаной формы, служащей для отливки деталей. Основные способы формовки следующие 1) формовка в почве, 2) формовка в опоках, 3) безопочная формовка, 4) формовка по шаблону, 5) формовка по скелетным моделям, 6) формовка по контрольным [c.103]

При формовке более крупных форм (чтобы форма выдерживала лучше давление металла) в опоку сначала укладывают ряд изготовленных из формовочной массы кирпичей, а затем сверху наносят лицевой слой формовочной массы. [c.111]

Изготовление формы из сухих стержней без опок применяется для ответственного и сложного литья преимущественно в условиях массового и крупносерийного производства. Сборка формы из стержней производится тремя способами. [c.113]

Основными технологическими требованиями при машинной формовке являются а) изготовление форм в двух опоках б) замена всех боковых отъёмных частей на модели стержнями в) применение опок с рёбрами для удержания земли вследствие невозможности использования крючков. [c.114]

Схемы выема модели на формовочных машинах с поворотной плитой и перекидным столом показаны на фиг. 222 и 223. Отделение модели от формы на машинах с поворотной плитой или перекидным столом обычно применяется при изготовлении форм с массивными земляными болванами и обычно при формовке нижних опок. [c.115]

И для изготовления опок. Сухие стержни готовят из тощего песка (если они небольшие и набиваются в стержневых ящиках) или же из очень жирной земли, почти чистой глины (гл. обр. крупные стержни и те, к-рые готовят по ша-блону). Иногда конструкция отливок не позволяет применять стержни с проволочными каркасами, например при изготовлении радиаторов, автомобильных цилиндров и т. п., т. к. удаление таких стержней чрезвычайно удорожило бы отливку. В подобных случаях стержни готовят из кварцевого песка, к к-рому при- бавляют различные связывающие вещества, например льняное масло (наилучшее связывающее вещество) и его суррогаты, патоку, канифоль, декстрин. [c.56]

Формовку с использова- 1ием жидкостекольных смесей применяют при изготовлении отливок массой до 40 т в серийном и единичном производствах. При формовке на модель слоем ЕО—70 мм наносят слой жидкостекольной формовочной смеси, остальной объем опоки заполняют наполнительной формовочной смесью и уплотняют. После изготовления полуформы модели извлекают. Полуформы накрывают зонтом, под который под давлением 0,2—0,3 МПа подводится углекислый газ, обеспечивающий быстрое равномерное отверждение формы (рис. 4.15). [c.137]

Машинную формовку применяют для производства отливок в массовом и серийном производствах. При формовке на машинах формы изготовляют в парных опоках с использованием односторонних металлических модельных плит (см. рис. 4,6, б). Машинная формовка механизирует установку опок на машину, засыпку формовочной смеси в опоку, уплотнение смеси, удаление моделей из формы, транспортирование и сборку форм. Машинная формовка обеспечивает высокую геометрическую точность полости формы по сравнению с ручной формовкой, иовыишет производительность труда, исключает трудоемкие ручные операции, сокращает цикл изготовления отливок. При машинной формовке формовочную смесь уплотняют [c.137]

Заформовку оболочковых форм производили следующим образом на стол вибрационной машины ставили подоночные плиты, на которые устанавливали блоки моделей, покрытые оболочкой. Блоки приклеивали к плитам модельной массой и устанавливали опоки, изготовленные из жаропрочной стали. Стыки опок с плитами, чтобы не вытекал жидкий наполнитель, замазывали глиной vuivi модельной массой. Заливку жидким наполнителем опок прюизводи-ли на вибростоле (амплитуда колебания стола составлма 0,3 - [c.203]

Изготовление моделей и об<ыочкооых керамических форм. Технологическая схема формовки оболочковых форм в опоках показана на рис. 194. Боковую часть оболочковой юрмы засыпали шамотной крошкой (фракции 3-6 мм), а донную часть опоки -шамотной крошкой (60%) и электрокорундом (40%). [c.393]

На основе конструктивно-технологической общности отдельных групп отливок разрабатывается стандартизованная модельно-опоч-ная оснастка (модельные плиты, опоки, стержневые ящики и т. п.). Использование такой оснастки приводит к тому, что при освоении нового изделия необходимо изготовить только ее формообразующие части. Стандартную оснастку удается применять и для изготовления крупных отливок, выпускаемых мелкими партиями. Формы В данном случае образуются путем сборки стержней. [c.215]

Для автоматизации процесса формовки под высоким давлением И. Ф. Большаковым (ВПТИСтройдормаш) в 1959 г. была разработана конструкция прес-са-автомата, предназначенного для изготовления песчаных полуформ стального, чугунного н цветного литья развесом до 10 кг в опоках размером 450 — 350 X 120 мм. [c.100]

Первые советские машиностроительные заводы (Сталинградский и Харьковский тракторные. Горьковский автомобильный), построенные и введенные в эксплуатацию на рубеже 20-х и 30-х годов, оборудовались литейными конвейерами, пневматическими подъемниками для установки опок, подвесными конвейерами, передвижными электроталями (тельферами) с кабинами управления, электро- и автокарами (самоходными грузовыми тележками), закуц-ленными у иностранных фирм. Но тогда же внутри страны, наряду с уже упоминавшимся крановыми конвейерным оборудованием общего назначения, началось изготовление специальных сборочных и подвесных конвейеров на заводах Транстехнрома и аккумуляторных грузовых тележек на московском Г аводе Динамо с 1932 г. был прекращен импорт литейных конвейеров, а несколькими годами позднее Уральский завод тяжелого машиностроения приступил к выпуску ковочных кранов, используемых для выполнения транспортных и некоторых технологических операций в кузнечных и прессовых цехах. [c.182]

Давление прессования на автомате достигает 1,2 МПа при прессовании используется многоплунжерная головка. Автоматы аналогичной конструкции выпускаются для изготовления форм в опоках с размерами в свету от П00Х750 мм до 1500Х 1100 мм цикловая производительность автомата соответственно 280— 225 полуформ в час. На формовочном автомате имеется челночное устройство 4 для смены модельных плит в рабочем цикле. [c.213]

На рис. 7 приведены схемы компоновки линий, в которых в качестве транспортного средства используют вертикально-замкнутый конвейер. Вертикально-замкнутый конвейер применяют только для транспортирования опок малого размера. Линии /—Я оснап ены формовочными автоматами для раздельного изготовления верхних и нижних полуформ линии 4—7 — автоматами для последовательного изготовления верхних [c.223]

Прочность, как способность к восприятию внешних и внутренних сил, достигается расчетом па основе сопротивления материалов, а жесткость, как способность к подавлению нежелательных колебательных процессов и особенно зон резонансных частот, достигается расчетом на основе положений механики. Применение в качестве материала чугуна или стали определяется возможностями производства. Конструкция корпуса, выполняемая литьем из чугуна или стали, значительно конструктивнее, пожалуй, красивее, но требует изготовления моделей, шишельных ящиков, опок, обрубки и другого и в индивидуальном производстве очень дорога. Конструкция корпуса, выполняемая сваркой, для индивидуального производства более экономична, но для изготовления необходимы кондукторы для сварки и обязательный отжиг. Есть еще много технологических особенностей изготовления корпусов литьем или сваркой. С нашей точки зрения, при равных возможностях следует предпочтение отдавать литью. Для большей жесткости станин и стоек нижнюю реберную систему следует делать высокой (и), а не низкой (к). [c.85]

Железобетонные модели изготовляются преимущественно крупные. Для облегчения веса чаще всего они делаются пустотелыми, с толщиной стенки от 40 до 60 мм. Состав бетона берётся от 1 1 до 1 2,5. При этом песок должен быть мелким, чистым, кварцевым. Процесс изготовления железобетонных моделей следующий. По деревянной или гипсовой промодели в жирной, формовочной смеси, при плотной набивке, изготовляют литейную форму, которую тщательно отделывают. Если нужно получить модель вместе с подмодельной плитой, то на опоку наставляют металлическую рамку и форму заполняют бетоном. Пустоты делаются с помощью вставленной внутрь формы [c.72]

Способ изготовления двухслойных валков состоит в следующем. Вначале, как и при отливке обыкновенных валков, сушат опоки верхней и нимшей цапф и литника, а затем [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...