Нагрев под ковку — Время

Нагрев под ковку — Время 54, 55 [c.484]

Нагрев под ковку — Время 1 — 103, 104, 109 [c.422]

В термической обработке белого чугуна на ковкий необходимое и достаточное для структурных и фазовых превращений время значительно меньше общего технологического времени на проведение процесса. Весьма часто это является следствием несовершенства конструкции печей, применяемых для отжига ковкого чугуна, и несовершенства метода отжига, при котором значительное время и тепловая энергия уходят на нагрев упаковочного материала и приспособлений. При малой тепловой мощности печей увеличивается время нагрева, и отжиг ведётся при пониженных температурах, что резко увеличивает общую длительность процесса. [c.549]

Ковка и штамповка. Нагрев слитков проводят в обычных газовых или электрических печах время выдержки при температуре ковки 6 шя на каждые 10 мм толщины заготовки. [c.308]

Следовательно, при выполнении штамповочных операций для повышения производительности труда важное значение имеет внедрение автоматизированного оборудования и устройств, позволяющих сократить вспомогательное время и следить за размерами изделий непосредственно в процессе проведения операции, повышение скоростей деформирования, увеличение степеней деформаций, достигаемых за одну операцию, а также применение форсированных режимов нагрева заготовок перед деформированием, что в сочетании с увеличением скоростей прокатного и прессового оборудования дает возможность резко сократить время, затрачиваемое на один нагрев, и количество нагревов заготовки. Деформирование при повышенных скоростях дает особый эффект при штамповке жаропрочных сплавов, для которых характерен узкий температурный интервал ковки. [c.200]

Отливки из белого чугуна с повышенным содержанием кремния до 1,6— 2% можно получать, вводя в чугун 0,01—0,04% Mg, который вначале устраняет графитизирующее влияние кремния и обеспечивает получение структуры белого чугуна. Затем, в процессе отжига ковкого чугуна, нагрев отливок восстанавливает активность кремния как графитизатора, что резне сокращает время отжига. Время отжига при этом удалось сократить с 23—24 до 5 ч, т. е. в 4—6 раз. При повышении температуры отжига до 1050° С удается производить отжиг с еще меньшей затратой времени. [c.170]

Использование менее окисляющих или контролируемых атмосфер при нагреве заготовок под ковку и прокатку уменьшает количество окалины и способствует меньшему износу инструмента. При горячей обработке давлением металл на первой стадии нагревают медленно до 820—870° С с выдержкой для прогрева при этих температурах, затем на второй стадии заготовки быстро нагревают до температур ковки или прокатки. Медленный нагрев и выдержка при указанных температурах сокращают время пребывания стали при высоких температурах, тем самым уменьшают окалинообразование и возможность растрескивания, которое может возникнуть вследствие большого температурного градиента, а для аустенитных сталей — еще высокого коэффициента линейного расширения. [c.705]

Температурные режимы нагрева нержавеющих сталей по данным отечественной и зарубежной практики различны по маркам и классам (табл. 225, 226). Эта разница относится главным образом к максимальным температурам нагрева и объясняется тем, что в зарубежной практике нагрев заготовок перед горячей обработкой давлением более кратковременный [773]. Как правило, заготовки не оставляют в сварочном пространстве длительное время, если почему-либо наступает перерыв при прокатке или ковке. [c.709]

Полуфабрикаты из титановых сплавов изготовляют ковкой, прессованием, прокаткой и штамповкой. Важнейшим этапом технологического цикла получения полуфабрикатов является нагрев. Температура нагрева, время выдержки при ней оказывают решающее влияние как на структуру и свойства основного металла, так и на состояние его поверхностного слоя. Ориентировочно время пребывания титановых заготовок в печи зависит от сечения слитка и способа нагрева. [c.183]

Нагрев в электролите в настоящее время почти не находит применения для нагрева при ковке и штамповке и здесь не рассматривается (см. специальную литературу [8]). [c.149]

Нагрев под ковку слитков 1 — 100 — Влияние на угар 1 — 114, 115 — Время 1 — 109 — Дефекты 2 — 331, 332 — Применение защитных обмазок 1 — 117 — Расход тепла и топлива 1 — 144, 145 [c.423]

В настоящее время применяется три вида нагрева пламенный, электрический и нагрев в жидкостях. Электрический нагрев и нагрев в жидкостях (в расплавленных солях) в кузнечном производстве применяется только для мелких заготовок, в основном предназначенных для штамповки. Для ручной и машинной свободной ковки пока применяется пламенный нагрев, т. е. нагрев в таких печах, где сжигается твердое (уголь, кокс), жидкое (мазут, нефть) или газообразное топливо. В последнее время преимущество отдается мазуту и газу, с применением которых в СССР работает более 95% всех нагревательных печей. Твердое топливо широко применяется для сжигания в горнах, а применение его в печах составляет не более 0,2%. В дальнейшем применение мазута будет уменьшаться, так как во многие районы Советского Союза подводят природный газ, запасы которого огромны. Но это не значит, что мазутные нагревательные устройства должны быть полностью ликвидированы, они должны находиться в резерве. [c.48]

Темп выдачи нагретых заготовок из печи должен быть согласован с темпом ковки или штамповки. К моменту окончания штамповки одной заготовки следующая должна быть нагрета до температуры деформирования. Поэтому нагрев заготовок перед штамповкой ведут по возможности быстро, в то же время не допуская перегрева и пережога металла, а также образования в нем трещин. [c.36]

Во время второй стадии отжига вследствие довольно быстрого перехода через эвтектоидную температуру сохраняется структура перлита. Полная длительность отжига на перлитный ковкий чугун, включая время на нагрев и охлаждение 0), достигает 140—160 час. В результате такого режима отжига получаются отливки ковкого чугуна с перлитной структурой в центральных частях, переходящей в перлитно-ферритную к краям со включением углерода отжига в этих структурах и со светлой ферритной структурой в поверхностном слое. [c.316]

При горячей обработке давлением (прокатке, ковке) металл нагревают для повышения его пластичности. Сопротивление деформации при нагреве металла может уменьшаться примерно в 15— 20 раз. Нагрев металла при обработке давлением в значительной степени влияет на качество и стоимость полученной продукции. Нагревать металл следует определенное время до соответствующей температуры и при наименьшем угаре. Неправильный нагрев вызывает дефекты в металле трещины, обезуглероживание, повышенное окисление, перегрев и пережог стали. При нагреве в печах тепло пламени передается поверхности металла конвекцией (соприкосновением) и лучеиспусканием от пламени и поверхности раскаленных стенок печи (внешний теплообмен). При высокой температуре (выше 1000°) наибольшая теплопередача происходит лучеиспусканием — до 80%. [c.156]

В настоящее время нагрев т. в. ч. имеет самое разнообразное назначение — для закалки деталей и инструмента (напильники и т. д.), нагрева под ковку и штамповку, напайки и приварки пластин из быстрорежущей стали и твердого сплава, а также для плавки металлов. [c.136]

Нагрев заготовок в электролите в настоящее время не находит применения при ковке и штамповке. [c.304]

С этой же целью проводят и низкотемпературную обработку белого чугуна — изотермический нагрев при температурах 200—500° в течение 3,5—4 ч. Сочетание модифицирования алюминием с низкотемпературной обработкой позволяет сократить время отжига толстостенных отливок на ферритный ковкий чугун с 60—70 ч до 21 ч. Ускоренный отжиг ковкого чугуна по этой технологии применяется, например, на Таганрогском комбайновом заводе и дает большой экономический эффект. [c.97]

В настоящее время нагрев металлов в электролите получил определенную известность в промышленности. Широко используется такой нагрев для термической обработки стальных и чугунных изделий, инструмента и других операций. Кроме того, этот способ применяется для светлого отжига, нагрева заготовок под ковку и высадку. [c.124]

Значительного сокращения времени отжига легированных сталей можно достичь применением изотермического отжига горячих изделий, используя нагрев предыдущей технологической операции (например, прокатки, литья). После горячей прокатки, ковки и литья сталь некоторое время находится в состоянии аустенита и поэтому ее можно не подвергать вторичному нагреву для получения аустенита. а сразу вести изотермическую выдержку, [c.88]

Нагрев под горячую обработку давлением ступенчатый подогрев до 750-800 °С с вьщержкой в печи, время вьщержки определяют из расчета 7-8 мин на 10 мм толщины или диаметра заготовки, дальнейший нагрев до температуры ковки (5-6 мин на каждые 10 мм сечения). Охлаждение заготовок после обработки - в печи с начальной температурой 400-800 °С. [c.221]

Второй период нагрева до заданной температуры ковки является также очень важным, так как в это время обеспечивается прогрев металла по всему сечению. Иначе в непрогретых слитках наружные слои будут легче деформироваться, чем внутренние, более холодные слои. В результате затрудняется ковка и не исключается образование трещин. Нагрев во втором периоде обычно может производиться с любой скоростью, так как теплопроводность стали и пластичность увеличиваются, что снижает тепловые напряжения. [c.125]

Следует замет гь, что в нормах на ковку-штамповку время нагрева ьс учитывается, так как нагрев должен производиться параллельно ковке. Для того чтобы процесс ковки-щтамповки не задерживался из-за ожидания нагре- [c.414]

Известно, что НТМО не приводит к заметному подавлению хрупкости стали [108], в то время как ВТМО позволяет резко ослабить проявление отпускной хрупкости в опасном интервале температур отпуска [16, 70, 88, 89] и повысить ударную вязкость при комнатной и низких температурах [16, 70, 77, 88, 89, 90, 92]. В связи с этим значительный интерес представляет комбинированное применение ВТМО и НТМО, причем ВТМО должна привести к подавлению охрупчивания стали при отпуске, а НТМО — резко поднять предел прочности и твердости стали. Совместное применение ВТМО и НТМО было исследовано В. Д. Садовским и др. [108]. Часть образцов стали 37ХНЗА подвергали упрочнению методом НТМО (нагрев до 1150 " подстуживание до БЗО деформация 60% ковкой закалка-f отпуск), другую часть упрочняли по обычному режиму ВТМО (нагрев до 1150° деформация 30% при 900° закалка-f отпуск), а третью партию подвергали комбинированной термомеханической обработке вначале образцы проходили ВТМО, а затем НТМО по указанным выше режимам. Результаты ударных испытаний стали, подвергнутой такой обработке, показали, что совмещение на одном и том же объекте процессов ВТМО и НТМО значительно повышает ударную вязкость в зоне развития обратимой хрупкости и одновременно увеличивает твердость стали. [c.74]

Увеличилась толпшна листового материала, применяемого для ковки и горячей штамповки крупных пустотелых деталей — барабанов, котлов. Рост объема изготовления тонкого листа холодной прокатки повлиял на технологию холодной листовой штамповки крупных автомобильных и других деталей маишностр сения. Выпуск тонкой стальной ленты, однако, далеко не соответствовал запросам штамповочного производства и тормозил качестБенкое совершенствование технологии листовой штамповки. К этому надо добавить, что дефицитность некоторых материалов, в частности молибдена, значительно затрудняла решение задачи повышения стойкости штампов для горячей штамповки на молотах и прессах. За время первых пятилеток возросло применение для штампов твердых сплавов в виде наплавок и отдельных вставок с целью повышения их стойкости. Нагрев металла для ковки, несмотря на некоторое улучшение, не достиг того состояния, которое можно было бы признать соответствующим уровню техники. В кузнечных цехах свободной ковки продолжали применяться два основных [c.108]

По сравнению с нагревом заготовок в других печах гпри индукционном нагреве резко сокращается (в 15— 20 раз) время (при подборе соответствующих частот то-1ка стальная заготовка диаметром 40 мм нагревается до температуры ковки за 30—35 с), слой окалины уменьшается в 4—5 раз, обезуглероженный слой практически (Отсутствует, уменьшается угар металла, улучшаются условия труда (отсутствие облучения от нагревательных. печей, бесшумность нагрева и др.). При контактном и индукционном нагреве опасность образования трещин отпа- дает, так как под действием возникающего в самом ме-, талле тепла получается более равномерный нагрев. [c.148]

Нагрев под ковку стали быстрорежущей — Продолжительность и режимы 1 — 108 -- под ковку стали малолегированной — Время 1 — 103 [c.423]

Карусельная печь с вращающимся подом (кольцевого и тарельчатого типа). Карусельные печи относятся к пламенным проходным печам непрерывного действия, в которых нагреваемые заготовки перемещаются навстречу потоку горячих газов, благодаря чему осуществляется постепенный (методический) нагрев металла. Применяются они для нагрева заготовок, размеры и форма которых являются неудобными к проталкиванию их по поду в полуметоди-ческой печи. Скорость вращения пода этих печей может быть отрегулирована в широких пределах и установлена так, чтобы время оборота его от окна загрузки до окна выгрузки соответствовало продолжительности нагрева заготовки конкретного сечения до заданной температуры начала ковки. На рис. 21 показана карусельная печь с вращающимся подом кольцевого типа, работающая на жидком или газообразном топливе. [c.36]

Двухкамерные реверсивные печи. В иечах такого тина каждая из камер работает попеременно, как подогревательная, пспользуя для этого на предварительный подогрев металла тепло дымовых газов, уходящих из другой камеры, которая в это время работает, как нагревательная. При этом нагрев заготовок до температуры ковки осуществляется не проталкиванием их из подогревательной камеры в камеру с высокой температурой, а изменением направления потока пламени. [c.281]

В заключение следует отметить, что в настоящее время в практику кузнечного производства начинают внедряться индукционпые установки для двухступенчатого нагрева. Эти установки дают высокий экономический эффект нри нагреве большого количества крупных заготовок под ковку, штамповку и для прокатки. Первая стадия нагрева до точки магнитных превращений (холодный рен пм) осуществляется токо.м промышленной частоты (50 гц). Вторая стадия — нагрев заготовок от точки Кюрн до заданной конечной температуры — производится то1 ами повышенной частоты. [c.385]

В настоящее время из сплава М40 получены все основные виды промышленных полуфабрикатов фольга толщиной до 50 мкм, листы, прессованные полуфабрикаты [61, с. 331], поковки (в том числе кольца диаметром до 2000 мм), штамповки и т. д. При изготовлении этих полуфабрикатов выявляются некоторые особенности сплава, обусловленные его природой. Так, в процессе деформации (особенно холодной) сплав быстро упрочняется, что приводит к увеличению числа промежуточных отжигов. Припро-ведении прессования, ковки, штамповки и других операций требуются повышенные усилия деформации. Не желателен нагрев металла перед деформацией выше 440° С, так как это уменьшает степень дробления литых фаз, присутствующих в сплаве в большом количестве, что может ухудшить качество полуфабрикатов. Для получения хорошей поверхности полуфабрикатов необходимо применение пониженных скоростей горячей деформации (подобно сплаву АМгб). В этом случае в процессе горячей деформации в металле успевает пройти частичный отжиг, способствующий исчезновению части образовавшихся несовершенств кристаллической решетки, что повышает пластичность металла. Так, например, при ковке на прессе литой нагретой заготовки первая осадка осуществляется с умеренной скоростью, при этом после небольшой осадки по высоте заготовки делается непродолжительная остановка (происходит частичный отжиг), после чего деформация продолжается. Для более полного дробления литых интерметаллидных фаз при ковке деформацию проводят с тройной сменой осей (не менее), но уже при второй и более осадках увеличивают процент деформации до обычного. Отличительная особенность полуфабрикатов и слитков сплава М40 — наличие мелкозернистой структуры. Изменение температурного режима и степени деформации, а также проведение нагревов полуфабрикатов прн высоких температурах незначительно изменяют размеры зерен. [c.131]

Микроструктура в зависимости от температуры ковки представляет собой а + -превращенную структуру при температурах нагрева под ковку не выше 1050° (фиг. 199, а) и -превращенную структуру при температурах нагрева под ковку выше 1050° (фиг. 200, а), причем горячекованое состояние при температурах 900 и 1000° имеет ярко выраженную направленность структуры по направлению течения металла во время деформации. Изотермический отжиг, применяемый для этого сплава (нагрев при 870° и перенос в печь с температурой 650°), уничтожает направленность структуры и коагулирует а-фазу (фиг. 199,6). При ковке с температуры выше 1050° после изотермического отжига а-фаза располагается по границам зерен и в виде скоплений отдельными участками (фиг. 200,6). [c.268]

Получение ферритного ковкого чугуна. Берется белый чугун с содержанием около 2,5% С, выплавленный в электро печи. нагревается в нейтральной атмосфере при 900—950°, а затем медленно ( 5° в час) охлаждается. Процесс получения (нагрев, выдержка и охлаждение) длится до 4—5 суток. Структура полученного ковкого чугуна состоит из феррита и графита (отжига), цементит перлита полностью распадается. В последнее время разработаны ускоренный ступенчатый (длительность процесса около 3 суток) и свер.хускоренный (длительность процесса 14—30 час.) методы термической обработки для получения ферритного ковкого чугуна [c.115]

С. А. Салтыковым, Г. И. Троицким, А. Д. Ассоновым и другими был предложен способ предварительной закалки белого чугуна (нагрев до 950—980° С и охлаждение в масле) перед графитизирую-щнм отжигом. Мелкозернистая структура и внутренние напряжения, возникающие при закалке, создают многочисленные центры графитизации, вследствие чего время отжига для получения ковкого чугуна сокращается до 10—15 ч. Такая технология ускоренного отжига была впервые применена на Московском автомобильном заводе имени Лихачева. [c.97]

Сопротивление деформации у титана выше, чем у конструкционных сталей или медных и алюминиевых сплавов. Титан и его сплавы обрабатываются давлением примерно так же, как и нержавеющие стали аус-тенитового класса. Наиболее часто титан подвергают ковке при 800—1000°С. Чтобы предохранить титан от загрязнения газами, нагрев и обработку его давлением производят в возможно короткое время. Ввиду того, что при температурах >500°С водород диффундирует в титан и его сплавы о огромными скоростями, нагрев ведут в окислительной атмосфере. [c.386]

Обезуглероживание, так же как и угар металла, наносит ущерб производству. В современных печах для термообработки рабочее пространство печи заполняют специальными защитными газами, исключающими возможность окисления и обезуглероживания поверхности изделий. При этом передача тепла от дымовых газов к изделиям осуществляется излучением через стенки муфелей или радиационных труб, изолирующих печную атмосферу от этих газов. На угар металла, помимо концентрации газов, влияет длительность нагрева. При скоростном нагреве потери металла в окалину резко сокращаются, и поэтому стараются нагрев вести с наибольшей скоростью, допустимой для данного металла. В последнее время внедряют печи для открытого безокислительного или малоокислительного нагрева стали перед прокаткой, ковкой и штамповкой. Природный газ сжигают в рабочей камере печи с коэффициентом расхода воздуха 0,5. Метан, являющийся главнейшей составляющей природного газа, сжигают по суммарной реакции [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...