Сплавы коррозия под напряжением

Влияние термической обработки на сопротивление сплава коррозии под напряжением [c.152]

Режим термической обработки, повышающей сопротивление коррозии под напряжением сплава AL 10, нельзя считать полностью приемлемым для практики, так как одновременно с повышением сопротивления коррозии под напряжением снижаются механические свойства, однако установлена принципиальная возможность методом термической обработки при соответствующем распаде твердого раствора повысить сопротивление сплава коррозии под напряжением. [c.157]

Исключительно большое влияние на сопротивление коррозия под напряжением сплава МАЮ оказывает добавка серебра. С увеличением содержания серебра в сплаве его сопротивление коррозии иод напряжением снижается. Добавка кадмия на сопротивление сплава коррозии под напряжением не влияет. [c.164]

Термическая обработка по режиму закалка с температуры 400° (нагрев 6 час.) и старение при температуре 175° — 24 часа существенно повышает механические свойства сплава и одновременно снижает сопротивление сплава коррозии под напряжением. [c.164]

С уменьшением растягивающих напряжений сопротивление сплава коррозии под напряжением повышается, и при напряжениях 40% от предела текучести сплав обладает удовлетворительным сопротивлением коррозии под напряжением в естественной атмосфере. [c.164]

Снизить склонность магниевых сплавов к коррозионному растрескиванию можно. путем отжига, снимающего внутренние напряжения. С увеличением температуры отжига сопротивление магниевых сплавов коррозии под напряжением повышается. Старение после закалки снижает устойчивость магниевых сплавов против коррозии под напряжением. [c.274]

Следует все же отметить, что гнаться за высокой прочностью не всегда целесообразно из-за снижения при этом вязкости (например, /()< ), коррозии под напряжением, в общем снижения конструктивной прочности, что мы определили понятием надежности материала. Поэтому появилась тенденция не повышать прочность с помощью увеличения содержания цинка и магния, а наоборот, ограничиваться умеренной прочностью (как и у дюралюминия порядка 40 кгс/мм ), но зато иметь высокотехнологичный и надежный сплав, что достигается снижением содержания цинка и магния в сумме не более 6—6,5%. Таким сплавом является сплав 1915, содержащий 3,7% Zn, [c.588]

Коррозионная стойкость сплава МА1. Сплав МА1 имеет высокую коррозионную стойкость и не склонен к коррозии под напряжением. [c.126]

Коррозионная стойкость. Сплав МА2 мало склонен к коррозии под напряжением. [c.128]

Коррозионная стойкость. Сплав МА5 склонен к коррозии под напряжением, вследствие чего толщина стенок изделий из этого сплава не должна быть меньше 7 мм. [c.131]

Коррозионная стойкость. Коррозионная стойкость полуфабрикатов из сплава МА8 хорошая. Сплав не склонен к коррозии под напряжением. [c.131]

Элементный состав межзеренных границ и меж-кристаллитная коррозия под напряжением сплавов железа в нитрате натрия [c.32]

Сплавы, склонные к коррозии под напряжением, характеризуются по крайней мере двумя анодными кривыми — основным фоном металла и участком, на котором возникает надрез с пиком напряжения, имеющим наиболее высокую скорость растворения. Такими участками могут быть структурные составляющие, границы зерен, блочных структур, кристаллографические плоскости и плоскости скольжения, дислокационные структуры. Наиболее интенсивно коррозия под напряжением развивается, когда надрезы находятся в активном состоянии или в состоянии пробоя. [c.39]

Кинетика затухания экзоэлектронной эмиссии сплавов Ре—Ni приведена на рис. 32 и 33. Локальное нагружение алмазной пирамидой (пластический укол) или нагрев в напряженном состоянии сплавов Н15, Н25 и Н27 приводят к интенсивному выходу электронов с поверхности (рис. 32, 33 кривые 5—5). Сплавы с высоким содержанием никеля, не склонные к коррозии под напряжением (кривые 1, 2), имеют минимальные значения эмиссии. [c.104]

Следует отметить, что добавка ингибитора увеличивает отмеченную выше задержку, т. е. поверхностно-активный ингибитор оказывает пластифицирующее действие на окисную пленку (эффект Ребиндера), улучшая ее эластичность. Этот факт имеет важное значение для защиты алюминиевых сплавов от коррозионной усталости в условиях циклического нагружения, указывая направление для выбора эффективных ингибиторов коррозии под напряжением. [c.154]

Алюминий, цинк и их сплавы успешно используются в качестве металлизационных покрытий для защиты высокопрочных алюминиевых сплавов типа алюминий — цинк — магний от коррозии под напряжением и коррозионного растрескивания. Разрушение этих сплавов на практике случается очень редко. Напыляемые металлические покрытия толщиной 125 мкм обеспечивают полную защиту сроком более 10 лет, а также протекторную защиту в случае повреждения основного металла. [c.81]

Для конструкций или их компонентов, подвергающихся воздействию агрессивной среды, погружаемых в воду или почву для защиты алюминиевых сплавов от коррозии под напряжением, Декоративная отделка (особенно для отражающих поверхностей) [c.110]

Отказ элементов, испытывающих нагрузки при сборке или эксплуатации, может произойти, если покрытие подвержено коррозии под напряжением (как, например, медь или медные сплавы в условиях аммиачной среды). Основной металл, подверженный коррозии под напряжением, может быть полностью защищен соответствующим металлическим покрытием. С этой целью, например, на сплавы алюминия высокой прочности наносят покрытие из чистого алюминия или цинка. При динамических нагрузках, вызывающих изгиб детали, хрупкое покрытие может разрушиться, и основной металл в дальнейшем окажется незащищенным. Так, под действием изгиба (например, в автомобильных бамперах или дисках втулок) толстослойное хромовое покрытие получит трещины, которые затем распространятся до основного слоя стали, разрушая подслой никелевого покрытия. [c.129]

Во многих случаях конструктивные размеры определяются требованиями прочности. В случаях, когда существует риск коррозионного растрескивания под напряжением (см. 4.11), необходимо убедиться, что растягивающие напряжения не превосходят верхнего предела, который с точки зрения коррозионного растрескивания допустим для данного сплава. При переменной нагрузке необходимо убедиться, что не превышен предел усталости. Иначе может произойти усталостное или коррозионно-усталостное повреждение (см. ри. 4.11). Опасность растрескивания от коррозии под напряжением, усталости или коррозионной усталости особенно велика там, где имеются концентраторы механических напряжений, например надрезы и маленькие отверстия, а также места резкого изменения формы. Эти неоднородности должны быть учтены путем введения коэффициента формы при силовом расчете размеров конструкции. В случае сварных конструкций необходимо также принимать во внимание, что прочность материала, а также его сопротивление коррозионному растрескиванию под напряжением, усталости и коррозионной усталости в месте шва или около него бывает часто пониженным. [c.94]

Путь к повышению коррозионно-механической стойкости металлов и сплавов лежит через познание механохимических аспектов коррозии под напряжением. [c.6]

Чугунами называют широкий круг сплавов на основе железа, содержание углерода в которых превышает. 1,7 %. В настоящее время улучшение качества чугунов позволяет все чаще использовать их для изготовления ответственных деталей, в частности, коленчатых валов автомобилей и тяжелых дизельных двигателей. Существенным преимуШеством чугуна является свойство слегка расширяться при затвердевании Это делает чугун идеальным материалом для изготовления литых деталей. Чугунные изделия отличаются повышенной стойкостью против коррозионного растрескивания, однако под действием циклических напряжений в агрессивной среде чугун разрушается от коррозионной усталости. Наименее стоек к коррозий под напряжением высокопрочный чугун, [c.40]

Неметаллические, т. е, лакокрасочные й эмалевые покрытия, чрезвычайно широко используются для защиты металлов и сплавов от коррозии. Однако использование таких покрытий, равно как и гальванических, осложнено тем, что под действием нагружения, особенно периодического, многие покрытия быстро теряют свою защитную способность. Поэтому для защиты металлов от коррозионно-механического разрушения можно рекомендовать только те покрытия, которые положительно проявили себя при коррозии под напряжением. [c.117]

Многие явления в области коррозии (межкристаллитная коррозия, язвенная коррозия, коррозионное растрескивание, экстрагивное разрушение сплавов, коррозия под напряжением, коррозия в присутствии фазовых пленок и пр.) невозможно понять и тем более количественно оценить без учета дифференциации поверхности на участки, где в основном протекают анодные реакции (анодные участки) и участки, на которых в основном протекают катодные реакции (катодные участки). Несомненно, что оснЬвной коррозионный эффект, наблюдаемый при разрушении металлических сплавов, связан с указанным выше дифференцированием поверхности на катодные и анодные участки, т. е. функционированием на поверхности металла большого количества микро- и макроэлементов. В особенности это отно- [c.83]

Термическая обработка сплава МАЮ, состоящая из закалки с 400 (нагрев 6 час.) и старения при температуре ITS —24 часа значительно повышает его механические свойства, но одновременно снижает сопротивление сплава коррозии под напряжением. Нами было изучено влияние режимов термообработки на коррозионное растрескивание сплава и в том числе режима, заключающегося в старении при 185° в течение 120 час., показавщего эффект повышения сопротивления коррозии под напряжением двойного сплава Mg- -8% А1. [c.152]

Результаты испытаний приведены в табл. 3. Анализ полученных результатов приводит к заключению,, что закалочная среда не ьлняет на сопротивление сплава коррозии под напряжением. [c.155]

Оксихроматные и фториднохроматные пленки несколько снижают сопротивление сплава коррозии под напряжением, так как очевидно способствуют локализации коррозии. Дополнительная пропитка жидкостью ГКЖ не дала положительных результатов. [c.160]

Оксихроматные пленки несколько снижают сопротивление сплава коррозии под напряжением. Пропитка оксихроматных пленок гидрофобной жидкостью ГКЖ-94 не повышает сопротивление сплава коррозии под напряжением. [c.165]

Добавление марганца или магния в алюминиевомедиый сплав улучшает его механическую прочность, а также коррозионную устойчивость. Сплавы типа магналий, содержащие от 4 до 2% Mg и до 17о Мп и иногда 0,1% Т1, обладают хорошей коррозионной стойкостью и механическими свойствами, близкими к дюралюминию. Сплавы, содержащие более 5% Mg, склонны к межкристаллитной коррозии под напряжением. [c.272]

Отжиг для разупрочнения сплавов (полный отжиг), проводят при 350—430 Ч] с выдержкой I—2 ч. При этих температурах происходит полный распад пересыщенного твердого раствора и коагуляция упрочпяюитих фаз. Скорость охлаждения во избежание закалки не должна превышать 30 °С/ч. После отжига сплав имеет низкие значения временного сопротивлеиия, удовлетворительную пластичность и высокую сопротивляемость коррозии под напряжением. Отожженный материал способен выдерживать холодную обработку давлением с высокими степенями деформации. [c.327]

С).-Однофазные р-сплавы наименее термостабильны ( 300°С) вследствие склонности к горячей коррозии под напряжением и усиленного газопоглощения при высоких температурах. [c.187]

Для обозначения состояний деформируемых сплавов приняты следующие, шифры М—мягкий, отожженный П — полунагартованный Н — нагартованный Т — закаленный и естественный состаренный Т1 —закаленный и искусственно состаренный на высокую прочность Т2 — закаленный и искусственно состаренный по режиму, обеспечивающему по сравнению с режимом Т1 более высокие значения вязкости разрушения и сопротивления коррозии под напряжением ТЗ — закаленный и искусственно состаренный по режиму, обеспечивающему наиболее высо- [c.52]

Недостаток аустенитных нержавеющих сталей — их склонность к коррозии под напряжением в морской воде. Однако стойкость их несколько повышается при увеличении содержания никеля. Например, сплав Инколой состава [c.21]

Высокая коррозионная стойкость алюминия и его сплавов в условиях агрессивных сред, характерных для нефтедобывающей промышленности, делает перспективным их использование в качестве конструкционного материала для изготовления буровых, насоснокомпрессорных труб и деталей газопромыслового оборудования. Известно, что алюминий и его сплавы подвергаются коррозионному разрушению в результате общего растворения, питтинга, межкристаллит-ной коррозии, коррозии под напряжением, расслаивающейся коррозии. Вид коррозионного разрушения определяется составом алюминиевого сплава, зависит от состава коррозионной среды и условий эксплуатации. Так, при использовании бурильных труб из алюминиевых сплавов возможно развитие контактной коррозии за счет соединения их с остальными замками. В зазорах резьбовых соединений происходят процессы щелевой коррозии, а при нагружении таких соединений пере-меннылА нагрузками возникают процессы фреттинг-коррозии. Значительное влияние на характер коррозионного разрушения оказывает pH коррозионно-активной среды. Практика эксплуатации алюминиевых труб показывает, что с увеличением pH от 1 до 13 меняется характер коррозионного поражения равномерная коррозия — в сильнощелочной, щелевая - в сильно кислой областях, питтинговая - при pH = 3-11. [c.120]

Коррозионная стойкость. Сплав АААЗ склопер1 к коррозии под напряжением, вследствие чего установлена минимальная толщина сечения стенки детален ил этого сплава, равная 4 мм. При толщине стенок более 4 мм коррозионная стойкость удовлетворительная. [c.129]

Установлено, что введение в латунь небольших количеств мышьяка (примерно 0,001—0,06%) заметно снижает ее склонность к обесцинкованию [9]. Сложные по составу латуни, дополнительно легированные оловом или алюминием, также обладают повышенной коррозионной стойкостью. Основными из них являются оловянная латунь Л070—1 и алюминиевая латунь ЛА77—2. Благоприятное действие на латунь оказывает также олово (до 1%), которым часто легируют сплавы, содержащие 70% меди и 29% цинка. Этот сплав обладает высокой коррозионной стойкостью в минерализованных водах, однако он подвержен коррозии под напряжением и общей аммиачной коррозии. Коррозионная стойкость латуней возрастает также при присадке к ним алюминия (около 2%), сурьмы и фосфора (по 0,5%). Однако сплавы с этими добавками не нашли широкого применения. При выборе материала конденсаторных трубок в зависимости от степени минерализации охлаждающей воды следует руководствоваться данными табл. 4. [c.53]

Коррозия под напряжением может развиваться и в условиях, когда сплав находитея в активном состоянии, если есть значительная разница в значениях равновесных потенциалов и поляризуемости основного металла и образующегося надреза. [c.39]

Многочисленными экспериментами установлено (см., например, 111], что жидкая среда, особенно коррозионная, не только увеличивает скорость роста усталостной трещины, но также изменяет характер самой диаграммы усталостного разрушения. Так, в наиболее общем случае взаимодействия чистой коррозионной усталости н коррозии под напряжением диаграмма усталостного разрушения в отличие от инертной среды (рис. 1, б, кривая 1) имеет вид, показанный на рис. 1, б кривой 2, который может существенно изменяться в зависимости от параметров нагружения (например, частоты нагружения [12]), структуры материала и физико-химических свойств среды (например, pH среды [131) При этом в отличие от испытаний в вакууме или на воздухе наблюдаются значительные расхождения в результатах исследований, выполненных по различным методикам на одних и тех же материалах и при одинаковых внешних условиях испытания, например, как указано в работе [14], в случае исследования влияния поляризации на кинетику усталостной трещины в алюминиевглх сплавах в 3,5 %-ном растворе Na l. [c.287]

Для деталей, подвергающихся воздействию атмосферы (в том числе промышленной), воды, работающих в контакте с почвой Для деталей, подвергающихся высокотемпературному окислению или воздействию горячих газов Для деталей, подвергающихся воздействию агрессивной среды, погружаемых в воду или почву для защиты алюминиевых сплавов от коррозии под напряжением Для деталей, подверженных воздействию влаги, морской воды, хлористых солей, паров органических веществ для поверхностей, требующих хорошей плавкости для зажимов с резьбой низкого скручивающе- [c.92]

Стали и чугуны — наиболее широко используемые сплавы на железной основе. Содержание углерода в сталях не превышает 1,7 % в чугунах оно может доходить до 4 %. Таким образом, эти материалы в наибольшей степени подвержены коррозии под напряжением. Нелегированные железоуглеродистые сплавы используются в основном для изготовления строительных конструкций, а также различных аппаратов и емкостей. Для большей коррозионной стойкости эти сплавы легируют хромом, молибденом, кремнием, никелем, алюминием и другиАш элементами. [c.38]

Такие металлы, как железо и цинк, процесс коррозии которых в Нейтральных средах протекает с катодным контролем, корродируют в щелях с меньшей скоростью, чем вне их. Магниевые сплавы и некоторые нержавеющие стали, корродирующее с анодным контролем, разрушаются в щелях интенсивнее, чем на открытой поверхности. Следовательно, для у1Леродистых сталей при коррозии под напряжением в нейтральных и слабокислых средах собственно щелевой эффект рост трещин ускоряет несущественно. [c.59]

На основании разработанных выше предстшлений о механизме зарождения и развития трещин коррозий под напряжением можно сформулировать следующие общие требования к электрохимическим свойствам сталей и сплавов применительно к повышению их коррозионно-механической стойкости [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...