Азот технический — Применение

Азот технический — Применение 116 [c.286]

Параметры 1—3-й групп зависят главным образом от мощности и характеристики источника тока, который должен иметь возможно более крутопадающую вольт-амперную характеристику, максимальный ток не менее 500 А и напряжение холостого хода 130 В. Для повышения стойкости электродов и к. п. д. плазменной горелки рекомендуется поддерживать максимальное рабочее напряжение и минимальную величину тока. Расход и давление газа следует подбирать с учетом соблюдения этого требования. В качестве основного рабочего газа для плазменного напыления наиболее экономично использование технически чистого азота. Возможно также применение аргона в смеси с водородом или азотом. Аргон,используют также для зажигания плазменной горелки. [c.220]

Титан при нагреве поглощает из атмосферы газы (кислород, азот, водород) и чем выше температура, тем поглощение интенсивнее (см. рис. 382). Поэтому при технических (и эксплуатационных) нагревах титан следует защищать от насыщения его газами, кислородом в первую очередь, что достигается использованием контролируемых нагревательных атмосфер или применением больших технологических припусков. [c.521]

В химическом машиностроении в основном нашли применение технически чистый титан ВТ1 и титановые сплавы ОТ4 и ОТ4-1. Из числа легирующих добавок и примесей, присутствующих в титане ВТ1 и его сплавах, алюминий, кислород, азот и уг- [c.278]

Впервые искусственные радиоактивные изотопы ( меченые атомы) были применены во второй половине. ЯО-х годов при проведении экспериментальных физических и химических исследований. Метод меченых атомов теперь широко используется для изучения структуры молекул, прослеживания некоторых физических превращений (явлений самодиффузии при плавлении и застывании кристаллических веществ, деформации и рекристаллизации металлов, разупрочнения сплавов при высоких температурах), выявления внутреннего механизма химических реакций и т. д. Этот же метод успешно применяется в практике биологических и физиологических исследований, внося существенные коррективы во многие ранее сформировавшиеся представления о динамике процессов, протекающих в живых организмах. Несколько позднее он все более широко стал использоваться в прикладных научно-технических исследованиях при изучении процессов доменного и сталеплавильного производств, износа деталей машин, качества красителей в текстильном производстве и пр. Столь же широко проводятся различные агрохимические исследования с применением меченых атомов (определение усвоения растениями долей азота, фосфора и других питательных веществ из почвы и из вносимых в нее удобрений, выяснение действия ядохимикатов). Наконец, по величинам радиоактивного распада элементов горных пород — природных изотопных индикаторов — осуществляются геологические исследования. [c.189]

Масс-спектрометрический метод контроля основан на принципе разделения по массам ионов газов, проходящих через неплотности контролируемого изделия с помощью масс-спектрометров. Этот метод отличается высокой чувствительностью и применяется для контроля герметичности ответственных изделий. В качестве пробного газа используют водород, гелий, аргон и другие газы (наибольшее применение нашел гелий). В качестве контрольных газов применяют чистый гелий, смеси его с воздухом или азотом при концентрации гелия 10—90 %. Для контроля герметичности нашли распространение гелиевые течеискатели со встроенным в них масс-спектрометром. Технические характеристики отечественных масс-спектрометрических течеискателей приведены в табл. 11, [c.368]

Значительное изменение пластичности и прочности титана происходит под влиянием примесей. Минимальным содержанием примесей (около 0,05%) обладает титан, полученный йодидным способом. Из-за высокой стоимости и сложности получения в виде крупных слитков йодидный титан не нашел широкого применения и используется главным образом в лабораторных условиях. Промышленный титан производится из титановой губки, полученной магниетермическим способом. В качестве основных примесей в губке присутствуют кислород, азот, железо, хлор, магний, углерод, кремний, никель, хром, водород. Хлор, магний и водород могут быть удалены при последующем вакуумно-дуговом переплаве остальные элементы переходят в слиток, причем содержание кислорода и азота может дополнительно увеличиваться за счет натекания воздуха в вакуумную систему плавильных агрегатов. Технически чистый титан, таким образом, представляет собой многокомпонентный сплав, свойства которого могут изменяться в широких пределах в зависимости от содержания примесей. [c.45]

Низкоуглеродистые электротехнические нелегированные стали. Технически чистым называют железо с сум-марным содержанием примесей до 0,08—0,1 %, в том числе углерода до 0,05 %. Железо имеет малое удель-ное электрическое сопротивление, обладает повышенными потерями на вихревые токи, в связи с чем применение его ограниченно в основном для маг-нитопроводов постоянного магнитного потока (полюсные наконечники, маг-нитопроводы реле). Технически чистое железо является основным компонентом большинства магнитных материалов. Магнитные свойства железа (табл. 44) определяются количеством и составом примесей, наиболее вредными из которых являются углерод, кислород, сера, азот и водород. [c.544]

Во многих случаях лучшие результаты дает применение инертного газа, например очищенного аргона. Технический аргон, поставляемый в баллонах, загрязнен азотом и следами кислорода. Эти примеси можно удалить, медленно пропуская газ через нагретую смесь магниевой стружки и извести, которая абсорбирует азот быстрее, чем только один магний. Иногда в качестве инертного газа используют гелий, но он не всегда доступен. [c.167]

Необходимо иметь в виду, что применение энергетических ГТУ с регенерацией теплоты выходных газов при одновременном повышении экономичности связано с увеличением температуры циклового воздуха, подводимого в КС. При этом уровень эмиссии оксидов азота в КС диффузионного типа резко возрастает (примерно вдвое с увеличением этой температуры на каждые 100 °С). Существуют различные технические решения, позволяющие избежать роста концентрации N0 в таких условиях. [c.62]

В машиностроении применяют контролируемые атмосферы, получаемые на основе водорода и на основе продуктов частичного сжигания углеводородных (промышленных) газов в металлургии находит применение атмосфера на основе технического азота. [c.151]

Для получения температур ниже —60° С рекомендуется применять смеси незамерзающей жидкости со сжиженным невзрывоопасным газом (чистым азотом и др.). Для достижения температур ниже —80° С берут чистый этиловый спирт крепостью 95—96°. Применение жидкого технического азота, жидкого воздуха или жидкого кислорода не допускается во избежание взрыва. [c.188]

Проведен ориентировочный экономический анализ, показавший высокую эффективность применения способа плазменной зачистки поверхности высоколегированных сталей и хромоникелевых сплавов в потоке мелкосортных станов малой производительности. Наиболее рационально применять плазменную зачистку для установок непрерывной разливки стали, совмещенных с планетарными станами (разработка ВНИИметмаша). Произведено сравнение плазменной зачистки с зачисткой на подвесных наждаках, так как других видов зачистки специальных сталей на отечественных заводах нет. Сравнивались два типа горелок, работающих на аргоне и на более дешевых газах (воздухе, кислороде и техническом азоте). В горелках второго типа для защиты вольфрамового электрода в небольших количествах применяется аргон. [c.23]

Таким образом, установлено, что азотирование в азоте высокой чистоты ведет к образованию на поверхности циркония тонкой пленки нитрида ZrN, под ней — слоя твердого раствора азота Ba-Zr, а еще ниже Р-твердого раствора. В случае применения технического азота под тонкой пленкой Z rOg расположен слой Z rN, затем— слой а-фазы и, наконец, зона, состоящая из смеси а- и р-фаз. [c.163]

Температурный режим плавки влияет на количество металла, угар железа и стойкость футеровки. При донной продувке чугуна воздухом большое количество тепла расходуется на нагрев азота воздуха. При этом потери тепла с отходящими газами составляют до 30%. При продувке чугуна технически чистым кислородом сверху тепло не расходуется на нагрев азота и потери тепла с отходящими газами составляют менее 10%. В результате этого создается избыток тепла, за счет которого можно проплавлять значительное количество скрапа или руды. Количество скрапа или руды (охладителей), добавляемых в конвертер, зависит от температуры чугуна и от содержания кремния в нем. Присадка в конвертер скрапа или руды снижает температуру самой ванны. Иногда для снижения температуры кислородного факела и ослабления его действия на футеровку конвертера применяют охлаждение плавки водой. Вода подается через кислородную фурму, распыляется струей кислорода и охлаждает реакционную зону. Однако применение воды в качестве охладителя конвертерной плавки имеет ряд существенных недостатков — непроизводительная трата тепла на испарение влаги, увеличение числа выбросов, вызываемое окислительным воздействием воды на ванну и др. При выплавке же углеродистых сталей применение воды в качестве охладителя вообще недопустимо из-за увеличения содержания водорода в стали и возможности образования флокенов. [c.206]

В качестве плазмообразующих газов применяют химически неактивные к металлу газы чистый аргон состава А по ГОСТ 10157—62 технический азот 1-го сорта по ГОСТ 9293—59 смеси аргона с водородом техническим 1-го сорта по ГОСТ 3022—70 аммиак химически активные к металлу газы кислород или воздух, часто в смеси с азотом возможно применение воды (паров). [c.216]

Конвертерный процесс является самым производительным способом получения стали. Однако бессемеровская и томасовская сталь, выплавленная с применением воздушного дутья, насыщена азотом, содержит повышенное количество фосфора и неметаллических включений, что понижает ее физико-механические свойства, способствует хладноломкости и старению. Детали машин, изготовленные из такой стали, становятся хрупкими при пониженных температурах. Улучшения качества стали достигают путем замены воздушного дутья продувкой смесями воздуха и кислорода, кислорода и водяного пара, углекислоты и кислорода. В настоящее время широкое развитие получил кислородно-конвертерный процесс получения стали. Он производится в основных конвертерах с продувкой металла сверху технически чистым кислородом (98,5—99,6%). Получаемая при этом сталь по качеству не уступает мартеновской стали и превосходит ее по способности к глубокой вытяжке и штампуемости. [c.55]

Для обеспечения достаточной циркуляции газа в рабочем пространстве печи необходима подача в печь технического азота. При отсутствии азота снижается толщина нитроцементованного слоя при одной и той же выдержке. При применении керосина для печи СШЦ-04.09/10 оптимальным является следующий расход компонентов, подаваемых в печь 43—49% керосина, 14— 17% аммиака, 34—43% технического азота. При подаче жидкого карбюризатора в печь его расход измеряют в кубических сантиметрах в час (объем капель у различных капельниц неодинаков). Газовое цианирование триэтаноламином при 920—940° С по сравнению с газовой цементацией керосином повышает скорость процесса на 30—50%, а износостойкость поверхностного слоя примерно в 1,5 раза, облегчает и удешевляет производство, создает более безопасные условия труда. [c.155]

Применение технического кислорода резко улучшает качество конверторной стали, прежде всего по азоту, концентрация которого снижается до 0,007—0,002 /о. Механические свойства кислородно-конверторной стали приближаются к свойствам мартеновской стали и даже превышают их. [c.534]

Применение технически чистого кислорода (не менее 99,5 % О2) для продувки чугуна позволило за счет снижения содержания азота улучшить качество кислородно-конвертерной стали. Первые промышленные конвертеры на кислородном дутье начали работать в 50-х гг. В последующие годы этот способ получил распространение и в ряде стран стал ведущим в сталеплавильном производстве. В СССР в настоящее время используются кислородные конвертеры емкостью 100—400 т. Объем выплавляемой кислородно-конвертерной стали составляет около 35 % от общего объема ее производства. [c.21]

Поиски новых вариантов конвертерного производства стали, свободных от главных недостатков классических вариантов — бессемеровского и томасовского (низкое качество получаемой стали и ограниченность составов перерабатываемых чугунов), стали возможными с применением в сталеплавильном производстве больших количеств технического кислорода. Это позволило не только изменить состав дутья, сначала повысив в нем содержание кислорода за счет азота (обогащенное кислородом воздушное дутье), а затем полностью исключив из его состава азот (дутье из смесей кислорода с водяным паром), но и перейти к разработке вариантов использования в конвертере полностью кислородного дутья. [c.156]

Чугун. Кислородно-конвертерный процесс с применением технически чистого кислорода позволил намного расширить диапазон составов перерабатываемого в конвертерах жидкого чугуна. Кислородно-конвертерный процесс с точки зрения его теплового баланса выгодно отличается от конвертерных процессов с применением воздушного дутья — бессемеровского и томасовского — отсутствием затрат тепла на нагрев балластного в тепловом отношении азота воздуха. Это создает возможность использовать чугун [c.157]

При переработке томасовских чугунов применяют процесс донной продувки, но в усовершенствованных вариантах с изменением состава подаваемого дутья и частичным или полным исключением азота. Одновременно используют дополнительные меры по дефосфорации и десульфурации металла изменением шлакового режима. Это позволяет снизить содержание наиболее вредных примесей в конвертерной стали азота, фосфора и серы, и улучшить ее свойства. Полная замена воздуха техническим кислородом с сохранением донной продувки невозможна. Уже при содержании в дутье более 35—40% О а стойкость днищ конвертеров резко снижается. Поэтому при применении воздушного дутья обогащение ограничивают 30—35% Од (остальное азот). Такое изменение состава дутья позволяет сократить продолжительность продувки. Вследствие уменьшения содержания азота в дутье сокращаются потери тепла с отходящими газами, появляются резервы тепла, а следовательно, и возможность регулировать температурный режим плавок охлаждающими добавками скрапа, железной руды, окалины и известняка. Это позволяет несколько снизить температуру ванны в периоды, наиболее благоприятные для поглощения азота (последние минуты продувки), и тем самым уменьшить скорость его поглощения металлом. [c.184]

Чистый титан не находит широкого применения, так как обладает небольшой прочностью — около 25 кгс/мм . В отличие от чистого технический титан содержит ряд примесей, из которых важнейшими являются азот, кислород, водород, а также углерод. Эти примеси повышают прочность, однако несколько снижают [c.141]

Применение технически чистого кислорода вместо воздуха по-новому решает проблему получения конвертерной стали. Сокращается продолжительность процесса, так как ускоряется окисление примесей, уменьшается насыщение стали газами, особенно азотом, исключается расход тепла на нагревании инертных газов, понижается значение кремния и фосфора в тепловом балансе, что дает возможность перерабатывать дешевый передельный мартеновский чугун. [c.24]

Для сварки. применяется пищевая углекислота (ГОСТ 8050— 56) или осушенная углекислота, поставляемая в баллонах по специальным техническим условиям. Суммарное содержание кислорода и азота в пищевой углекислоте допускается не более 1,5%. Помимо кислорода и азота, в ней имеется вода в растворенном виде (около 0,05%) и в свободном состоянии (до0,10%).Посторонние примеси в пищевой углекислоте должны отсутствовать. В осушенной углекислоте допускается содержание кислорода и азота до 1,5% и не допускается наличие воды в свободном состоянии. Применение для сварки осушенной углекислоты обеспечивает более высокое качество сварного шва. [c.22]

Пределы измерения технических газовых термометров составляют —60 и +550°. Наполнителем термометров чаще всего служит азот. Наиболее широкое применение имеют термометры типа ТГ со шкалами от 0—110 до 0—300° [15]. Шкала газовых термометров равномерная. На рис. 49 дан общий вид самопишущего газ10вого термометра. [c.153]

При сжигании газообразных топлив основная составляющая вредных выбросов —это оксиды азота. Очистка продуктов сгорания от оксидов азота технически сложна и в большинстве случаев экономически нерентабельна. Необходимо принимать все меры к снижению образования оксидов азота в топках за счет внедрения наиболее рациональных режимов горения, а также применения различных мероприятий констрзгктивного характера. Для осуществления этих мер необходимо знать наиболее существенные факторы, влияющие на образование оксидов азота. [c.545]

Азот значительно охрупчивает титан сплавы с>0,05 /о N не имеют практического применения. Кислород при содержании до 0,5 % не ухудшает пластичности технического титана, однако для титановых сплавов кислород следует считать вредной примесью. Углерод — слабый упрочнитель, но при содержании >0,2 % появляется хрупкая карбидная фаза. Водород считают наиболее вредной примесью, так как он вызывает хрупкость [1]. Сера также понижает пластичность. [c.85]

Карбидами называют соединения углерода с другими элементами. Широкое применение имеет карбид кремния Si —карборунд—ио-ликристаллический полупроводник. Карборунд получают в электрических печах при температуре 2000° С из смеси двуокиси кремния SiOa и угля. Кристаллы карборунда гексагональной структуры в чистом виде бесцветны, но благодаря примесям технический материал имеет светло-серую или зеленоватую окраску. При нормальных условиях энергия запрещенной зоны = 2,86 эв. Характер электропроводности определяется составом примесей или отклонением от стехио-метрического состава Si . Электронная проводимость получается при избытке Si, а также при наличии примесей из V группы — фосфора, мышьяка, сурьмы, висмута или азота. Дырочная проводимость достигается при избытке С и наличии примесей элементов II группы (Са, Mg) и III группы (А1, In, Ga, В). При введении примесей изменяется также окраска карборунда. Подвижность носителей низкая гг = = 100 см 1в-сек. Up = 20 см /в-сек. Порошкообразный карборунд применяют для изготовления нагревателей электрических печей с температурой до 1500° С. Кроме того, из него изготовляют нелинейные объемные резисторы — варисторы, в которых значение R падает с ростом приложенного напряжения (рис. 14.2). Нелинейность таких резисторов резко вырастает при одновременном введении небольших примесей алюминия (IM группа) и азота (V группа), вблизи точки перехода [c.188]

Институт ядерной энергетики АН БССР совместно с рядом организаций работает над новым направлением в ядерной энергетике — применением диссоциирующих систем в качестве теплоносителей и рабочих тел АЭС. Выполненный комплекс исследований и проектные разработки АЭС различной мощности показывают [4—6], что применение диссоциирующей четырехокиси азота, обладающей положительными физико-химическими и теплофизическими свойствами, позволяют создать АЭС по простой одноконтурной схеме с газожидкостным циклом и газоохлаждаемым реактором на быстрых нейтронах. Применение четырехокиси азота позволяет улучшить технико-экономические показатели отдельных узлов и всей станции, а также облегчает техническое решение ряда важных вопросов. Выполненные экспериментальные работы, газодинамические расчеты и проектные разработки показывают, что турбина на N2O4 имеет в 3—4,5 раза меньшую металлоемкость и соответственно габариты, чем на водяном паре. Существует реальная возможность создания одновального турбоагрегата единичной мощностью 2000—3000 Мвт в одном агрегате [8]. Высокая плотность, теплоемкость, теплопроводность и низкая вязкость теплоносителя [12] позволяют резко сократить габариты и вес теплообменного оборудования, трубопроводов и систем АЭС, а также затраты мощности на прокачку теплоносителя [13]. [c.4]

Технические применения Н. т. Одна из гл. областей применения Н. т. в технике — разделение газов. Про-из-во кислорода и азота в больших кол-вах основано на сжижении воздуха с последующим разделением его в ректификац, колоннах. Н. т. используют для получения высокого вакуума методом адсорбции на активиров. угле или цеолите (адсорбц. насос) или непосредственно конденсацией паров на металлич. стенках сосуда с хладагентом (крионасос). Охлаждение до темп-р жидкого воздуха или азота находит применение в медицине (лечение мозговых опухолей, консервация живых тканей). Широко применяются Н. т. в электронике и радиотехнике для подавления аппаратурных шумов. [c.350]

Для изготовления керамических изделий технического назначения представляют интерес три соединения нитрид бора BN, нитрид алюминия A1N и нитрид кремния Si3N4. Нитриды — искусственные материалы. В последнее время эти вещества находят все большее применение. Есть несколько способов получения нитридов. Один из наиболее простых способов — прямой синтез из элементов. Тонкодисперсный порошок металла нагревают до 1800—1900°С в среде азота, т. е. происходит прямое азотирование, в результате чего и образуется нитрид. Существуют и другие способы, включая осаждение из газовой фазы. [c.229]

Технические данные этих машин и полуавтоматов приведены в табл. 9.4. Все машины используют сжатый воздух в качестве плазмообразующего газа, а полуавтомат ПРП-2 (рис. 9.3) — как неактивные газы (аргон или азот), так и активные (кислород). Кроме того, РПР-2 работает с использованием водорода в смеси с азотом или аргоном. Водородсодержащие смеси расширяют предельную толщину разрезаемой стали до 120 мм по алюминию и до 100 мм по высоколегированным сталям, а также улучшают поверхность реза и обеспечивают возможность прецизионной резки. В случае применения водорода в > качестве плазмообразуш- [c.216]

Диффузионная металлизация — это насыщение поверхностного слоя стали различными элементами. При насыщении алюминием процесс называют алитированием, хромом — хромированием, кремнием — силицированием, бором — борированием. При металлизации алюминием повышается жаростойкость деталей. Такие детали можно эксплуатировать при температуре 1200 °С. Силицирование повышает жаростойкость до температуры 800-850 °С, сопротивление истиранию, коррозионную стойкость в некоторых кислотах. Хромирование увеличивает твердость (до 1600-1800 HV), жаростойкость, коррозионную стойкость. При диффузионной металлизации металлы образуют с железом твердые растворы замещения. Диффузия металлов происходит значительно медленнее, чем диффузия углерода или азота, поэтому все процессы диффузионной металлизации протекают при больших температурах алитирова-ние при 900-1200 °С, силицирование при 1050-1100 °С, хромирование при 1000-1200 °С. Применение диффузионной металлизации технически эффективно и экономически выгодно. Детали из зтлеродистых сталей, насыщенные с поверхности хромом, алюминием или кремнием, становятся жаростойкими при температуре 1000-1100 °С, что значительно выгоднее, чем изготовление их из дорогостоящих жаростойких легированных сталей. [c.148]

Второй, более экономичный способ — получение технического азота из отходов производства кислорода (N2 Ч- 4—6% О ), а иногда и ирп рлзде,пенни воздуха с получением атмосферы азота, содержащей <0,002% Од в установках, работающих по схеме создание смеси Nj + На (или 1 Н,ч) в калгерс с г-. г/ яния (Hj + 402 HjO) при 300—400° С с применением палладиевого катализатора и последующей осушкой в адсорберах с силикагелем или цеолитами. [c.161]

Для улавливания паров хлораля, трихлоруксусной кислоты, окислов азота и азотной кислоты также наиболее целесообразно применение титановых аппаратов, которые служат на этих стадиях процесса более 7 лет. Из этого же металла изготовляют сборники технической трихлоруксусной кислоты, содержащей в своем составе до 0,6% I3 HO, до 2,5% HNO3 и до 5% Н2О. Срок службы титановой аппаратуры, эксплуатируемой при 100° С, превышает 7 лет. [c.178]

Кинетика азотирования технически чистых молибдена и ниобия и сплавов МЛТ (Мо + 0,6% Т1), ЦМ2А (Мо + 0,09% Т1 + + 0,14% 2г) и ЫЬ + 1% 2г исследована в работе [194]. Кинетику процесса изучали методами весового, микроструктурного и рентгеноструктурного анализов с применением радиационного и контактного нагрева образцов в интервале температур 800—1200 С и 900—1500° С соответственно. Азотирование молибдена и его сплавов проводили в аммиаке, а ниобия — в аммиаке и азоте. Привес ниобия в исследованном интервале температур подчиняется экспоненциальному закону, а во времени — параболическому. Для молибдена и его сплавов эти зависимости сохраняются только до 1130° С, после чего наблюдается резкий спад скорости насыщения. Легирование молибдена и ниобия нитридообразующими элементами, не изменяя качественной зависимости, оказывает ускоряющее действие на процесс азотирования. [c.173]

Полная замена всздушного дутья техническим кислородом могла бы полностью исключить азот из газов и резко снизить содержание его в стали. Однако при продувке чугуна через днище конвертора техническим кислородом или дутьем высокого обогащения окислительные процессы развиваются с такой высокой интенсивностью и с таким большим выделением тепла, что из-за местного перегрева у входа дутья фурмы и днище быстро прогорают и требуют частой замены. В связи с этим обогащение дутья кислородом возможно не более чем до 35%. Продувая чугун воздухом, обогащенным до 30% Ог, удается получить сталь с концентрацией азота 0,008—0,005%, близкую по качеству к мартеновской. Полное исключение азота из дутья возможно путем применения кислорода в смесях с водяным паром или двуокисью углерода. Диссоциация НгО и СОг способствует поглощению избытка тепла и предупреждает местный перегрев, сохраняя фурмы и днище от преждевременного износа. Азот в стали таким путем снижается до содержания 0,002%. Хорошо удаляются фосфор и сера. Продувка чугуна газовыми смесями распространена на ряде европейских заводов. [c.529]

Изобретение процесса получения стали и железа из чугуна путем продувки последнего в расплавленном состоянии воздухом относится к числу замечательных достижений технической мысли. Изобретатель процесса англичанин Геири Бессемер в 1855 г. взял патент на передел чугуна в сталь путем продувки его паром или воздухом. Тогда же была высказана мысль об использовании кислорода для продувки металла в конвертере. Однако эту идею не могли осуществить в производственных масштабах в течение 80 лет. Только в последнее время, после отработки способов получения кислорода в достаточно больших количествах и установления вредного влияния азота на качество обычной бессемеровской стали, начались поиски способов применения кислорода при выплавке стали. Расширение производства кислорода и снижение его стоимости стимулировали исследования в области орименеиия кислорода в конвертерах. Вследствие разгара фурм и низкой стойкости днищ при донной продувке чистым кислородом во многих странах начали применять вдувание кислорода в конвертер сверху, через вертикальную водоохлаждаемую фурму. При этом кислород обычно подают под давлением 6—10 атм, которое необходимо для гароникнове-ния кислорода через шлак в металл. Производство стали в конвертерах продувкой кислородом сверху было освоено в Ав< гр1 и, где чугун, выплавленный из штирийских руд, содержит около 0,20 Р и переработка его в основных конвертерах с донной продувкой затруднена. Работа с применением кислорода в конвертерных процессах имеет ряд особенностей [28]. Металл нагревается до высокой температуры, которую регулируют добавками холодного скрапа, иногда от 20 до 35% по весу (вместо 8% в конвертерах с воздушным дутьем), или руды. При этом фосфор выгорает одновременно с углеродом сера выгорает от одной трети до половины. Полезное использование кислорода составляет 90—95% температура металла, а следовательно, и количество добавляемого скрапа зависят от содержания кремния в чугуне. [c.53]

Сварка в среде аргона. В практике сварки наибольшее применение из одноатомных газов получил аргон. Для сварки применяется технический аргон, который содержит ряд примесей 12—14% азота 0,4% кисло-рода 0,3% углекислого газа и 0,2% влаги. Особенно вредной примесью является влага, так как она способствует образованию пор, и кислород, окисляющий металл. Для удаления влаги рекомендуется аргон пропускать через фильтр, заполненный окисью алюминия, которая благодаря своей гигроскопичности поглощает воду, а для удаления кислорода— через раскаленную Гедную стружку. Для сварки алюминия применяется аргон с чистотой 99,7%. Аргон транспортируют в баллонах. Давление газа в баллоне 150 атм. [c.111]

Более обширные исследования вязкости компонентов воздуха в жидком состоянии выполнили Н. С. Руденко и Л. В. Шубников [154]. Ими получены значения коэффициентов вязкости жидких азота, кислорода и аргона, а также окиси углерода в интервале температур от нормальной точки кипения до тройной точки. Был применен метод Пуазейля, позволяющий получить абсолютные значения вязкости и не требующий знания других свойств вещества (за исключением плотности). Вискозиметр системы Убеллоде находился в цилиндрическом сосуде Дьюара, закрытом герметичной крышкой необходимая температура достигалась откачкой паров охлаждающих жидкостей (технических азота и кислорода). Для облегчения регулирования температуры сосуд с вискозиметром был погружен во второй сосуд Дьюара, заполненный жидким воздухом. Для измерения температуры использован кислородный конденсационный термометр, помещенный вблизи вискозиметра. [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...