Сплавы Заливка — Режимы

Для каждого металла и сплава имеется оптимальное давление (Роп), обеспечивающее получение литых заготовок без усадочных дефектов. Но оно не является постоянным, а зависит от многих факторов, в том числе от схемы приложения давления, температурных режимов заливки и прессования, времени наложения давления, конфигурации заготовки и т. п. [c.94]

У места производства заливки подшипников должна быть вывешена инструкция с точным указанием режима заливки для каждого сплава. [c.608]

Режимы плавки и заливки различ пых цветных сплавов приведены i табл. 36. [c.56]

Как и при других способах литья, при выборе гидродинамического режима заливки руководствуются допустимой скоростью заполнения формы металлом. Постоянный подогрев формы излучением от ванны металла создает требуемый для направленного затвердевания градиент температуры по высоте формы и позволяет заполнять форму с пониженной по сравнению с кокильным литьем скоростью. Для алюминиевых сплавов скорость погружения составляет 0,05—0,10 м/с. Температурные режимы литья и покрытия на рабочие поверхности металлической формы выбирают, как при кокильном литье. [c.415]

Температурные режимы литья аналогичны режимам литья в кокиль, но возрастает опасность приваривания металла к матрице при нагреве пресс-формы более 400 С. Для алюминиевых сплавов температура матрицы не должна превышать 300 С, а для медных сплавов — 400 С рабочие температуры пуансона — соответственно 350 и 250 °С. Температура заливки жидких металлов при заливке в пресс-форму превышает температуру ликвидуса сплава на 50—150 °С. [c.425]

Целью контроля являются выявление дефектов в отливках и определения соответствия химического состава, механических свойств, структуры и геометрии отливок требованиям ТУ и чертежа. Контролю могут подвергаться как уже готовые отливки, так и технологические процессы по их изготовлению. Так, контролируют следующие параметры технологических процессов состав формовочных и стержневых смесей, режимы сушки и подогрева форм, режимы плавки и заливки сплавов и др. [c.491]

Положительное воздействие НП было установлено при изготовлении ответственных деталей из сплава АЛ9 массой 2,5 кг методом жидкой штамповки при выдержке металла в течение 15...20 с после заливки в матрицу с 953...973 К. Результаты испытаний образцов, вырезанных из термообработанных по режиму Т5 штамповок, показали, что по сравнению со стандартной технологией подготовки расплава к штамповке и данными для сплава, модифицированного НП В4С, значение возросло на 6,3 %, а 8 — в 2,1 раза. Данные изучения микроструктуры свидетельствуют о том, что НП В4С приводит к существенному измельчению дендритов первичного а-твердого раствора и эвтектики. [c.280]

Плавка цветных металлов и сплавов. Режимы плавки и заливки различных цветных сплавов приведены в табл. 33. [c.400]

Кроме указанных сплавов, для заливки канатов в конусных втулках можно рекомендовать баббит (для легкого и среднего режима работы, температура заливки должна быть не более 300° С. Но при эксплуатации выкрашиваются из втулок чистый баббит, а также сплавы баббит — свинец в соотношении 10 1, 8 1. При сплавах баббит —свинец в соотношении 6 1, 5 1 обеспечивается прочность, исключается выкрашивание металла. [c.57]

Диаграмму состояния сплавов системы железо—цементит применяют для определения режима термической обработки сплава, температуры нагрева металла под ковку и температурного предела ковки, а также температуры плавления, что необходимо для назначения режима заливки жидкого сплава в формы. [c.22]

Несоответствие скорости заливки скорости вращения температурного режима и условий охлаждения составу заливаемого сплава [c.442]

При условии тщательной подготовки вкладышей и форм, их сборки и обмазки, тщательного проведения режимов плавки и заливки бронзы и охлаждения вкладышей. Причинами брака могут быть трещины в форме в результате ее прогорания или при штамповке и отбортовке донышка. При неправильном захвате формы клещами или неаккуратном переносе залитой формы на приспособление может произойти выплескивание сплава из формы. [c.269]

Температурные режимы литья назначают в соответствии с родом заливаемого сплава, конфигурацией отливки. Температура нагрева пресс-формы перед заливкой сплавов цинковых 120— 160° С, алюминиевых 180—250° С, латуней 280—320° С. При 400 [c.400]

Режимы литья. Тепловые и гидродинамические режимы литья зависят от рода сплава и конструкции отливки. При литье под низким давлением стремятся заполнять форму с минимальным перегревом, достаточным, однако, для хорошего заполнения формы. Температуру металлической формы перед заливкой назначают в соответствии с рекомендациями, принятыми для кокильного литья. При литье алюминиевых сплавов скорость 402 [c.402]

Методом ЛВМ из алюминиевых сплавов обычно изготовляют детали ответственного назначения (для точного приборостроения, авиационной техники и т. д.). Поэтому предъявляются высокие требования к качеству шихты и ее подготовке, соблюдению рациональных режимов плавки, защите сплава от газонасыщения и окисления в процессе расплавления и нагрева до оптимальной температуры заливки. Расплавы подвергают рафинированию, а также модифицированию в целях измельчения структуры для повышения прочностных и пластических свойств металла отливки. Подробно способы обработки алюминиевых сплавов в целях их дегазации и улучшения структуры отливок описаны в специальной литературе. [c.240]

Подготовка жидкого металла. Так как в машинах ЛНД агрегаты заливки эксплуатируют в раздаточном режиме работы, то сплав в эти агрегаты заливают в готовом состоянии. [c.295]

Литье по выплавляемым моделям — Понятие 197 — Последовательность технологических операций 198, 199 — Расчет параметров для стальных отливок 204, 205 Литье под всесторонним газовым давлением — Влияние повышенного газового давления на форму 330 — Время затвердевания отливок 330 слитков 331 — Заполняемость форм 329—331 — Особенности литья сплавов алюминиевых 331, 332 магниевых 332 медных 332, 333 никелевых 334 стали 334, 335 — Природа используемого газа 330 — Способы 328, 329 — Сущность процесса 328 Литье под давлением — Гидродинамические условия удаления газов из полости формы 260 — Движение струи 253, 254 критические скорости ламинарного движения, максимальная скорость заливки 254 расчетное значение устойчивой длины струи 253 — Заполнение формы 254 — 256 — Номенклатура отливок, шероховатость их поверхности 251 — Область применения 249 — Параметры, влияющие на качество отливок 248 — Скорости впуска расплава и прессования 272, 273 — Скорости и давления при дисперсном и турбулентном потоке 256 при ламинарном потоке 257 — Удар впускного потока в стенку формы 254, 255 — Критическая скорость впуска 254, 255 Литье под низким давлением 287, 288 — Организация производства 316, 320 — Подготовка жидкого металла 295 — 297 — Преимущества 288 — Разновидности процесса 320 — Расчет теплосиловых параметров формирования отливки 297—299 — Технико-экономические показатели 316 Литье полунепрерывное вертикальное труб из серого чугуна 557 — Литейные свойства чугуна 557 — Недостатки 557 — Основные и технологические параметры 560 — Предельные усилия срыва и извлечения труб из кристаллизатора 558, 559 — Преимущества 557 — Производительность процесса 560 — Режимы вытягивания заготовки 558, 559 движения кристаллизатора 557 — Тепловые параметры 558 — Технологические основы 557, 558 Литье при магнитогидродинамическом воздействии — Физические основы 423 — 426 Литье с использованием псевдоожиженных [c.731]

Основными направлениями развития этого способа литья, наметившимися за последние годы, являются следующие внедрение механизации и автоматизации заливки сплава, съема отливок, смазки пресс-форм усовершенствование существующих и создание новых машин с увеличенным усилением запирания, с механизацией и автоматизацией процессов создание и освоение систем управления процессом с целью стабилизации режимов литья и улучшения качества продукции создание и применение новых сплавов упрощение изготовления и механизация пресс-форм. [c.7]

Диаграмма состояния железо - цементит имеет большое практическое значение. Ее применяют для определения тепловых режимов термической обработки и горячей обработки давлением (ковка, горячая штамповка, прокатка) железоуглеродистых сплавов. Ее используют также в литейном производстве для определения температуры плавления, что необходимо для назначения режима заливки жидкого железоуглеродистого сплава в литейные формы. [c.31]

В предвоенный (с 1935 г.) и военный (1941—1945 гг.) периоды кокильное литье получает широкое развитие. В эти годы нашими учеными и специалистами производства Н. Н. Рубцовым, Ю. А. Нехендзи, Н. П. Дубининым и другими внесен большой вклад в теорию и практику развития кокильного литья в Советском Союзе. Ими разработаны принципы конструирования кокилей, режимы заливки, выбор сплава и способы получспия качественных стальных и чугунных тонкосте iiu. x отливок без отбела. [c.95]

Увеличение содержания алюминия в бронзах этой системы приводит к повышению механических свойств. Однако, при содержании алюминия свыше 10% отмечается резкое снижение пластичности сплавов, связанное с появлением в структуре хрупкого эвтек-тоида. Р1оэтому верхним пределом содержания алюминия в сплавах этой системы обычно является 9—10%. Увеличение содержания железа в бронзах системы Си—А1—Ре способствует улучшению технологических и повышению их прочностных свойств. Однако, уже небольшие добавки железа ( 1,0%) приводят к появлению в структуре сплавов железистой составляющей в виде мелких рассеянных точечных включений. Повышение содержания железа, особенно в сочетании с нарушением режима литья (пониженная температура заливки и др.), приводит к увеличению числа этих включений и к укрупнению их формы. Иногда на поверхности отливок наблюдается образование сыпи железистой составляющей. Эти места отливок отличаются высокой твердостью и пониженной коррозионной стойкостью. Даже при недлительном хранении отливок в местах скопления включений железистой составляющей появляются ржавые пятна. Все это ограничивает верхний предел содержания железа до — 3—5%. Таким образом, нет основания рассчитывать на получение новых высокопрочных сплавов системы Си—А1—Ре за счет увеличения содержания легирующих [c.85]

При исследовании процессов затвердевания отливок и образования структур литого материала, а также процессов образования в отливках усадочных раковин, рыхлоты, усадочной и газовой пористости, химической неоднородности, неслитин, и т. п., т. е. процессов, сущность которых определяется свойствами и природой конкретных сплавов, литейная форма может раосматриваться как окружающая отливку среда, обладающая той или иной способностью отводить теплоту. Главной задачей в этом исследовании должно быть изучение законов затвердевания отливок, кинетики кристаллизации конкретных сплавов и выяснение склонности их к образованию перечисленных дефектов при различной интенсивности теплового взаимодействия отливки и формы. Цель этого исследования — определение основных параметров рациональной технологии (температуры перегрева расплава в печи, температуры заливки, режимов заполнения формы жидким металлом, режимов вентиляции формы, длительности отдельных этапов охлаждения отливки, температуры формы, материала формы и отдельных ее частей, режимов питания отливки в процессе затвердевания), а также установление требований к ряду литейных свойств сплавов (жидкотекучести, объемной и линейной усадке, склонности к образованию усадочной пористости, ликвационных зон и т. п.) с точки зрения особенностей того или иного способа литья. [c.147]

В КТИ указывают наименование, номер чертежа литой детали, массу отливки, которую определяют как расчетную массу детали с добавлением массы припусков на обработку, массу жидкого сплава на отливку с учетом массы литниковой системы и прибылей, марку сплава и номер шихты по нормалям предприятия, температуру заливки и температуру металлической формы, режимы охлаждения и термической обработки, температурныё режимы процесса, способы изготовления формы и применяемые при этом вспомогательные материалы, содержание всех технологических операций и применяемые при этом вспомогательный инструмент, основной инструмент [c.118]

Температурные режимы литья. Стабильность качества отливок во многом определяется стабильностью температурного поля пресс-формы. Оптимальный тепловой баланс поддерживают темпом работы машины, а также регулированием температуры пресс-формы, охлаждая или нагревая ее. Оптимальную температуру сплава при заливке в пресс-формы устанавливают экспе-)иментально для каждой отливки. Рекомендуемые ориентировочные значения приведены в табл. 16. [c.342]

Газовые раковины и пористость Негерметичность металлопро-вода Малое количество сплава в печи Высокая скорость заливки Сырой песчаный стержень Плохое качество рафинирования сплайа Заменить металлопровод Пополнить печь сплавом Отрегулировать скорость заливки Проверить качество сушки стержней Соблюдать режимы рафинирования [c.410]

Литье по выплавляемым моделям 352 353 — Заливка форм 374 — Литниково-питающие системы 371 — 374 — Технологические особенности 374 Литье погружением 415 — См. также Дефекты отливок при литье погружением Литье под давлением — Общая характеристика способа 336, 337 —- Особенности технологии 337—339 — Рекомендуемые давления подпрессовки для различных групп отливок 340 — Силовые режимы прессования 344, 345 — Температурные режимы 342 — 344 Литье под низким давлением — Вентиляция форм 403 — Выбор места и способа подвода металла к отливке 403 — Выбор режимов литья 404 — Гидродинамические режимы заливки формы 401 — 403 — Давление газа при затвердевании отливки 403 — Оборудование 404 — 406 — Особенности литья различных сплавов 404 — Параметры технологического процесса 401 — Схема литья 401 — См также Дефекты отливок при литье под низким давлением МеталЛопровод пфи литье под низким давлением Литье с кристаллизацией под давлением 423—428 — Влияние давления прессования на прочность сплава 426 — Изго-товляемые отливки 423, 424 — Основные технологические параметры 425, 426 Состав и качество покрытий пресс-форм 426, 428 — Схемы прессования 424 — См. также Дефекты отливок при литье с кристаллизацией под давлением Литье с направленной кристаллизацией См. также Дефекты отливок при литье С направленной кристаллизацией при нагреве формы и регулируемом [c.522]

Зарастание стенок шахты ванны гарниссажем определяют по внешнему виду гарниссажа и по резкому изменению температурного режима в течение одного цикла производства —. между двумя выливками. С увеличением времени эксплуатации боковая футеровка рафинировочного электролизера обрастает гарниссажем, который имеет максимальную толщину в области катодного металла и минимальную — в верхней части анодного сплава. Во время работы ванны от конца заливки алюминия-сырца и до начала следующей выливки рафинированного металла толщина слоя электролита при постоянном его количестве все время снижается, напряжение на ванне падает, электролизер охлаждается. Во время заливки алюминия-сырца происходят обратные явления — высота слоя электролита и напряжение резко возрастают, ванна перегревается. Эти явления нарущают нормальный ход ванны и ведут к усиленному щламообразованию в электролите. [c.366]

Для высокопрочного чугуна с шаровидным графитом соблюдение температурного режима при вводе сферои-дизирующих добавок (магния или его сплавов) определяет степень усвоения магния и необходимую температуру кидкого чугуна прн заливке форм. [c.210]

Строго соблюдать принятые режимы плавки, не перегревать металл. Тщательно раскислять металл по ходу плавки и перед заливкой форм. Рафинировать сплавы, склонные к газонасыщенню. Применять плавку в вакууме и в среде инертных газов. Тщательно высушивать и прокаливать футеровку плавильной печи и разливочных ковшей При конструировании и расчете элементов ЛПС руководствоваться указаниями, приведенными в гл. 3 [c.333]

Литейные свойства сплавов изучали на технологических пробах, отливаемых на машине литья под давлением с холодной горизонтальной камерой прессования мод. 515. Пробы отливали в экспериментальной пресс-форме (рис. 19). Пресс-форма имеет сменные вкладыши, предназначенные для получения спиральной пробы на жидкотекучесть. тарельчатой пробы на горячеломкость, усадочной решетки, а также плоских разрывных образцов. Режимы прессования выдерживали постоянными удельное давление на металл в камере прессования составляло 1000 кгс/см , скорость прессования 1 м/с. Для регулирования температурных режимов литья обе половины пресс-формы были снабжены электронагревателями сопротивления, позволяющими изменять температуру пресс-фор-ны в диапазоне 50—300° С. Контроль и регулирование температуры пресс-формы осуществляли потенциометром через встроенную в пресс-форму хромель-алюмелевую термопару, рабочий спай которой располагался на расстоянии 1 мм от рабочей поверхности пресс-формы. Температуру заливки регулировали заданием температуры расплава в раздаточной печи. Сплавы готовили в плавильно-раздаточных печах сопротивления со стальными сварными тиглями емкостью 20 и 6 кг. Шихтой служили промышленные марочные магниевые сплавы, чистые металлы и двойные лигатуры. [c.39]

Отечественная установка модели МДН-6-А представляет собой двухинду к торную канальную печь с дополнительным электромагнитом, предназначенным для создания магнитного поля в зоне сочленения горизонтального и центрального вертикального участков канала. Интенсивность и направление движения расплава в канале зависят от силы и фазы тока, протекающего по его участкам, а также от величины и фазы магнитного поля электромагнита. Дозирование алюминиевых и цинковых сплавов осуществляется по времени с периодической корректировкой продолжительности включения режима заливка . [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...