Магниевые предел прочности

Металлы, занимающие по пластичности промежуточное положение между приведенными, крайними случаями, как правило, также лучше сопротивляются Сжатию, чем растяжению. Так, предел прочности при сжатии закаленной и отпущенной, при 250° С стали 45, дюралю-мина Д16 после закалки н старения и твердой латуни ЛО 70-1 превышает предел прочности их при растяжении соответственно в 1,4 1,7 и 2 раза. Исключение представляют . магниевые сплавы, которые сопротивляются сжатию хуже, чем растяжению. [c.127]

Можно видеть, что деформация перед старением весьма заметно повышает предел текучести и в меньшей степени — предел прочности, но в то же время пластические свойства сплавов снижаются в тем большей степени, чем выше степень предварительной деформации. Аналогичные результаты получены и для магниевых сплавов, содержащих неодим [155]. По-видимому, максимальная степень предварительной деформации при упрочнении стареющих сплавов именно и ограничивается главным образом конечными пластическими свойствами упрочняемых сплавов. [c.95]

Картеры редукторов изготавливают из литейного магниевого сплава МЛ5 с пределом прочности не менее 220 МПа. Этот сплав склонен к межкристаллитной коррозии, поэтому все картеры имеют антикоррозионные покрытия. [c.666]

Из всех известных армирующих материалов борные и углеродные волокна являются одними из наиболее перспективных для упрочнения алюминиевых, магниевых, титановых и других металлических матриц, в связи с тем что предел прочности указанных волокон составляет —350 кгс/мм , а модуль упругости —40 ООО кгс/мм при плотности 1700—2600 кг/м . Это обеспечивает достижение в композиционных материалах весьма высоких значений удельной прочности и удельного модуля упругости. [c.33]

При литье цинковых сплавов под давлением можно получать изделия с точными размерами, не требующие дальнейшей механической обработки. Цинковые сплавы хорошо обрабатываются резанием. Следует помнить, что на изделиях из цинковых сплавов при работе во влажной ат.мосфере образуются белые пятна. Цинковые сплавы нельзя применять при повышенных температурах. Уже при 110° С их предел прочности снижается на 30%, а твердость — на 40%. Ниже 0° С эти сплавы становятся хрупкими. При комнатной температуре ударная вязкость цинковых сплавов выше, чем у алюминиевых и магниевых сплавов. [c.271]

Пайка магниевых сплавов. Магний является самым легким (плотность 1,8—1,4 г/см ) и дешевым конструкционным материалом. Низкая плотность сочетается с высоким пределом прочности (260—460 МПа), жаропрочностью и жаростойкостью (до 450— 500 °С). Высокая прочность и устойчивость при динамических нагрузках позволяют широко использовать эти сплавы в различных конструкциях. [c.267]

НИИ равно 0,4, для кованых — около 0,36. Для литых образцов разброс значительно больше и фактически отсутствует зависимость между усталостной прочностью и пределом прочности при растяжении. Это было продемонстрировано Фоксом п Уолкером [701], показавшими, что термообработка в основном увеличивает предел прочности на растяжение магниевого сплава,, содержащего от 6 до 9,5% А1, но при этом усталостная прочность остается почти неизменной (рис. 4.5). [c.98]

Конструкция литой детали и толщина ее стенки зависят от соотношения пределов прочности при сжатии и растяжении. По данным М. Шенберга, при сжатии для магниевых сплавов временное сопротивление разрыву в 1,5—2 раза превышает временное сопротивление разрыву при растяжении. Это обстоятельство необходимо учитывать при выборе конфигурации элементов детали, так как нетехнологичные конструкции подвергаются растягивающим напряжениям, а технологичные — сжимающим, (рис. 2.4). [c.35]

Рис. 195. Влияние коррозии в атмосфере промышленного города на предел прочности и удлинение литых и прессованных магниевых сплавов

Рис. 196. Влияние коррозии в морской атмосфере на предел прочности и удлинение магниевых сплавов обычного заводского производства

Рис. 197. Влияние коррозии в морской атмосфере на предел прочности и удлинение литых и прессованных образцов магниевых сплавов, изготовленных из особо чистых исходных материалов, а также полученных при обычном заводском производстве. Образцы были размещены в 24 ж от берега моря. Поверхность образцов сплава Mg -1- 8,5% А1 + 0,2% Мп была перед испытанием протравлена кислотой прочие образцы— только обработаны на станке. I — литой сплав Mg -Ь -Ь 10% А1 -1- 0.2%, Мп (высокой чистоты) II — литой сплав Mg -f 8,5% Al + 0,2% Mn (заводское производство) III — прессованный сплав Mg + 6% Al + 0,2% Mn -ь 1% Zn (высокой чистоты) IV — тот же сплав заводского производства V — прессованный сплав Mg + 1,5% Мп (заводское производство).

Некапиллярная пайка начинает находить применение также при соединении магниевых сплавов. Процесс ведут в пламени аргонодуговой горелки на переменном токе. При этом вследствие менее интенсивного нагрева отпадает необходимость промежуточных термообработок, как при сварке плавлением. Предел прочности соединений из магниевого сплава МА1, выполненного [c.183]

Рассмотрим возможности этих видов обработки. Влияние измельчения зерен на механические свойства магниевых сплавов показано выше (см. 4.1). Как установлено, измельчение микроструктуры способствует повышению прочностных характеристик в среднем на 40—100 МПа и пластичности на 3—10 %. Однако измельчение микроструктуры не устраняет анизотропии механических свойств — одного из основных недостатков магниевых сплавов. При измельчении микроструктуры анизотропия механических свойств может даже усиливаться, поскольку для получения мелкозернистых полуфабрикатов требуется предварительная деформация, которая, как правило, приводит к усилению текстуры в магниевых сплавах. Например, после прокатки разница в пределе прочности (текучести) и относительном удлинении продольных и поперечных образцов в полуфабрикатах магниевых сплавов увеличивается [255]. Особенно сильно анизотропия свойств проявляется после прессования. Предел текучести прессованных прутков в поперечном направлении обычно вдвое ниже, чем образцов, вырезанных в направлении прессования. [c.131]

Магниевые сплавы обладают пределом прочности при растяжении = 10—25 Кс/М М , относительным удлинением S = 2 8% и твердостью Нб 40—80. [c.30]

Увеличение прочности алюминиевых и магниевых сплавов и улучшение техники литья (литье под давлением, литье в кокиль) дали возможность изготовлять из этих сплавов заготовки деталей машин, сопоставимые по своим механическим свойствам со стальными коваными и штампованными заготовками при кратном снижении их веса. Так, например, литейные алюминиевые сплавы характеризуются пределом прочности при растяжении до 40—50 кГ/мм , при удлинении до 10%, сплавы типа дуралюмина — до 60 кГ/мм при удлинении до 15—20%. Предел прочности при растяжении магниевых сплавов доходит до 30 кГ/мм при удлинении до 8%), Наконец, сплавы на основе A1—Mg—Zn— u имеют предел прочности при растяжении 60—65 кГ/мм при удлинении до 14%о. [c.405]

Необходимые для расчёта характеристики прочности выбираются соответственно определённым режимам нагружения (статические, динамические), конструктивным условиям (концентрация, напряжённое состояние), условиям эксплоатации (температурные условия, коррозия) и другим факторам. При нормальных температурах сопротивление материала характеризуется пределом текучести aJ-, пределом прочности и пределом выносливости з В табл. 1, 2, 3, 4, 5 и 6 приведены величины этих характеристик соответственно для углеродистых сталей, легированных сталей, чугунов, магниевых сплавов, алюминиевых сплавов, неметаллических. материалов. [c.335]

Предел прочности магниевых припоев и соединений [c.305]

НВ. Эти зависимости широко используются в производстве при контроле деталей и полуфабрикатов (рис. 3). Однозначной связи между твердостью по Бринелю и пределом прочности алюминиевых, титановых и магниевых сплавов, а также многих марок сталей не установлено (рйс. 4). Большое значение для оценки возможности использования. зависимостей типа а =кНВ играет статистическая обработка результатов испытаний на прочность и твердость. Цилиндрические образцы с удлиненными головками, имеющими две параллельные лыски, сначала испытывают на твердость в головках, а затем разрывают. [c.59]

При выводе условий (2) и (3) мы заменили небольшой участок огибающей прямой линией, касающейся предельных кругов Мора для растяжения и сжатия. Для некоторых материалов такая замена является хорошей аппроксимацией эксиериментальных данных для более широкого диапазона напряженных состояний. Для сталей и некоторых магниевых сплавов коэффициент k близок к 1, Для серого чугуна k = 0,25. (Для большинства горных пород йредел прочности при сжатии в 10—50 раз превышает значение предела прочности при растяжении и поэтому для них k мало—от 1/10 до 1/50. [c.70]

Титан обладает тремя основными преимуш,ествами по сравнению с другими техническими металлами малым удельным весом (4,5 Г1см ), высокими механическими свойствами (предел прочности 50—60 кГ1мм у технического титана и 80—140 кГ/мм у сплавов на его основе) и отличной коррозионной стойкостью, подобной стойкости нержавеющей стали, а в некоторых средах и выше. Сочетание малого удельного веса с высокой прочностью, обеспечивающее наибольшую удельную прочность (т. е. прочность на единицу веса), делает титан особенно перспективным материалом для авиационной промышленности, а коррозионная стойкость — в судостроении и в химической промышленности. Для современной высокоскоростной авиации особенно ценным свойством титановых сплавов является также их высокая жаропрочность сравнительно с алюминиевыми и магниевыми сплавами. Титановые сплавы по абсолютной и тем более по удельной прочности превосходят магниевые, алюминиевые сплавы и легированные стали в довольно широком температурном интервале. [c.356]

Материалы червяков и червячных колёс. Червячное колесо. При скорости скольжения свыше 2 м/сек в качестве материала червячного колеса обычно применяется фосфористая бронза ОФ 10-1. Можно также применять малооловянистые и безоловянистые бронзы с пределом прочности на разрыв менее 30—35 KzjMjifi, а также алюминиевые, магниевые и цинковые сплавы. При повышенных нагрузках (мощностях) можно применять фосфористую бронзу, отлитую в кокидь, фосфористую бронзу, ОНФ, отлитую центробежным способом, и никелевую бронзу или сурьмяно-никелевую бронзу (7 — в /о Sb [c.353]

Дуговая сварка угольным электродом недостаточно распространена в промышленности, хотя в ряде случаев она может обеспечить производительность более высокую, чем сварка металлическим электродом. Особенно целесообразно применение угольного электрода при сварке соединений, не требующих присадочного материала, при горячей сварке чугуна, сварке цветных металлов (предел прочности металла швов на деталях из магниевого сплава МА1 до 15 кГ/мм , из алюминия равен пределу прочности основного металла, из дуралюмииа 55—70% предела прочности основного металла), наплавке твердых сплавов, резке. При двусторонней сварке можно без разделки кромок соединять стальные листы толщиной до 18 мм. Благодаря устойчивости дуги этот метод сварки легко поддается механизации и автоматизации. [c.188]

Технический титан, содержащий около 0,25% примесей, имеет предел прочности а р = 40ч-70 кПим . По удельной прочности (отношение предела прочности к удельному весу) при температуре 200—300° С технический титан превосходит как нелегированную сталь, так и магниевые и алюминиевые сплавы. [c.303]

Авторами совместно с Ю. Г. Рысем исследовано влияние конструктивных параметров резьбы и соединений на предел прочности. Установлено, что с увеличением диаметра резьбы (при неизменных шаге и высоте гайки) несущая способность соединения, оцениваемая по нагрузке, разрушающей резьбу, возрастает либо пропорционально диаметру (для соединений стальных шпилек с корпусными деталями из алюминиевых и магниевых спла- [c.148]

Н — высота гайки и — пределы прочности материалов соответственно болта и гайки на срез [для сталей и титановых сплавов Тв = (0,6. .. 0,7) Ов, для алюминиевых и магниевых сплавов Тв = (0,7. .. 0,8) Ов1 кт — коэффициент, учитывающий характер изменения деформаций витков по высоте гайки при наличии в резьбе пластических деформаций (нагрузки кежду витками в момент, предшествующий разрушению, распределены равномерно) и особенности разрушения резьбы соединен ния. Теоретически кт — 1 лишь для соединений с равномерным распределением нагрузки между витками, разрушаемых в результате чистого среза. На практике такой случай реализовать невозможно и всегда кт < [c.159]

Пайка магниевых сплавов по покрытию меди, никеля или серебра в аргоне, активированном парами хлористого аммония. В качестве припоев используют сплавы с Гил = 200-н н-300 °С (например, оловянно-свинцовые), Нагрев и охлаждение производят в атмосфере аргона, содеричащего пары хлористого аммония. Использование среды обеспечивает затекание припоя в зазор, качественное удаление окислов. Обработка поверхности после пайки не требуется. Предел прочности соединений 40—50 МПа. [c.270]

Образцы композиции магний — углеродное волокно получали также методом пропитки под давлением, описанным ранее (см. рис. 14) 150 углеродных жгутов были уложены в графитовую пресс-форму и пропитаны технически чистым магнием. При 42об.% армирующих волокон образцы композиционного материала имели предел прочности при растяжении около 450 МН/м (46 кгс/см ) и модуль упругости 185 ГН/м (18 900 кгс/мм ), что составляло 53 и 85% соответственно от величин, вычисленных по правилу смесей. В табл. 12 приведены свойства композиции магний — углеродное волокно в сравнении со свойствами одного из наиболее прочных традиционных магниевых сплавов. Микроструктура композиционного материала показана на рис. 47. [c.404]

Рис. 3 65. Диаграмма анизотропии предела прочности магниевого сплава ВМ65-1

Механические свойства матрицы являются определяющими для свойств композиций при сдвиге, сжатии и нагружении нормальными напряжениями в направлениях, отличных от ориентации волокон, а также в сопротивлении композиций усталостному разрушению. С ростом механических характеристик матриц пропорционально увеличиваются характеристики механических свойств композиций при сдвиге и сжатии. В волокнистых композиционных материалах усталостное разрушение начинается с матрицы при достижении в ней определенного напряжения. Гетерогенная структура материала, различие в уровнях напряженности волокон и матрицы, а также наличие поверхностей раздела затрудняют процесс зарождения и роста трещин в направлении, перпендикулярном к направлению армирования, и образование мятигтряльной трещины, приводящей к разрушению. Поэтому у композиционных материалов более высокое сопротивление y iajio itiOHy разрушению, чем у традиционных материалов. Так, например, отношение усталостной прочности (на базе 10 циклов) к пределу прочности у стандартных алюминиевых и магниевых сплавов составляет 0,2— 0,3, а у бор алюминиевой композиции ВКА-1—0,7—0,75, т. е. в 3—4 раза больше. [c.586]

Эффект упрочнения при Т.о,м.с. литейных выше, чем деформируемых. Предел прочности при закалке и старении возрастает па 35—G0%. Режимы термич. обработки деформируемых и пшоитшх магниевых сплавов приведены в табл. 1 и 2. деформируемых маг гиевых сплавов [c.306]

Магниевые сплавы. В промышленности из сплавов магиия, подвергаемых пластической деформации, наиболее широко применяют сплавы МА2, МА1, MA2-I, МАЗ, МА5 и МА8. Сплавы MAI, MAS обладают высокой пластичностью при горячей и холодной обработке давлением. Предел прочности этой группы сплавов Ов = 200- 230 МПа. Сплавы магния с различным содержанием алюминия и небольшими добавлениями цинка и марганца МА2, МА2-1, МАЗ, МА5 имеют более высокие прочностные свойства (Ов — = 240- 300 МПа) и пониженные пластические характеристики. Детали, работающие в условиях повышенных температур, изготовляют из сплавов МА9, МАИ, MAI3. [c.522]

Изучение усталостных свойств отдельных компонентов композиционных материалов представляет собой весьма обширную область исследований, которая нашла отражение в работах И.М. Копьева и ряда других исследователей [56, 77]. Заметим, что такая характеристика, как отношение предела усталости к пределу прочности, колеблется у разных типов волокон (стальных, борных, углеродных, стеклянных) в чрезвычайно широких пределах — от 0,1 до 0,9 [77]. Крйвые усталости алюминиевых, магниевых и других легких сплавов также резко меняют свой вид при переходе от массивных образцов к тонким фольгам [43]. [c.28]

Шейки таких валов обладают достаточной твердостью и в ыезакален-ном состоянии, поэтому их оставляют сырыми в связи с этим для них требуются подшипники с антифрикционной заливкой или с вкладышем из антифрикционного материала. Небольшие коленчатые валы и составные валы часто изготовляют литыми из специального чутуна, например, из чугуна, легированного Сг—Мо, N1—Мо, N1—Сг, Си—Сг, из модифицированного или магниевого чугуна, либо из литой стали (составные валы). Современная технология литья обеспечивает экономию материала и оптимальную форму вала, что способствует повышению усталостной прочности. Преимуществами чугуна различных марок являются также малая чувствительность к надрезам и хорошее внутреннее демпфирование, недостатком — невысокие механические свойства. Предел прочности чугуна серого 26 кГ[мм , легированных чугунов Од от 32 до 50 кГ мм , модифицированных чугунов сг от 32 до 36 кГ/мм" , магниевых чугунов Од от 40 до 80 кГ1мм . Литые стали могут быть нелегированными со средним содержанием углерода (Оц = 55-ь 65 кГ1ммЦ или легированными (N1, Мо) с малым содержание.м углерода (Ств до 85 кГ/мм-). [c.551]

Крепитель МСБ — синтетическая смола на основе мочевины и барды. Удельный вес 1,15—1,20. Содержание воды <55%, активная кислотность рн 7,2—7,8%. Проба в весовых частях песок 1К02А — 100 крепитель 2,5 щавелевая кислота (10%-ный раствор) — 0,6. Сушка 180—200° — 10 мин. Предел прочности на разрыв сухого образца 15 кг/см . Применение для стержней 1 и 2-го классов сложности магниевого и алюминиевого литья. [c.408]

Коэфициент материала для малооловянистых и безоловянистых сронз с пределом прочности на разрыв менее 30 кг мм следует брать на 30—40 о меньшим, чем для оловянистых бронз с таким же пределом прочности. Коэфициент для червячных колёс из алюминиевых, магниевых и цинковых [c.683]

Твердые припои, к которым относят сплавы на медной, серебряной, алюминиевой, магниевой и никелевой основах, применяют для получения прочных швов, [предел прочности шва может достигать 500 Мн м (50 кПмм )]. [c.508]

В этих равенствах и — коэффициенты полноты резьбы болта и гайки для метрической резьбы а = = 0,87, для трапецеидальной к = к = 0,65 Н — Бьгсота гайки кщ — коэффициент, учитывающий неравномерность деформаций витков по высоте гайки при наличии в резьбе пластических деформаций и особенности разрушения резьбы теоретически к = I лишь для соединений с равномерным распределением нагрузки между витками, разрушение которых происходит в результате чистого среза, на практике такой случай практически не реализуется, и всегда к 1< и -Сцг — пределы прочности материалов соответственно болта и гайки на срез можно принимать = (0,6 -г- 0,7) Од для сталей и титановых сплавов, Тц = (0,7 0,8) 0д для алюминиевых и магниевых сплавов. [c.58]

Легкие сплавы — конструкционные сплавы с плотностью р 4500 кгЛм на основе алюминия, титана, магния и присадок других элементов. Благодаря высокой удельной прочности (отношение предела прочности к плотности материала) и другим положительным свойствам их применяют в химической, пищевой и других отраслях машиностроения, где снижение массы особенно необходимо (например, для корпусных и других деталей транспортных машин и летательных аппаратов). Для изготовления деталей общего назначения широко используют силумины (ГОСТ 4784—74 ), имеющие высокие литейные свойства, и дюралюмины (марки Д16), обладающие высокой удельной прочностью. Литейные магниевые сплавы (ГОСТ 2581—78) применяют для изготовления деталей методом литья. [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...